JP2008302678A - 熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みの均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を提供すること。
【解決手段】複数の吐出孔を有するダイプレートから発泡性熱可塑性樹脂を押出し、押し出された発泡ストランドを集束させる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、吐出孔群が、幅（Ｌａ）が２００ｍｍ以上、厚み（Ｄａ）５ｍｍ以上、かつＬａ／Ｄａが５以上であり、吐出孔群の中で、両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径よりも大きいダイプレートを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【選択図】図２

Description

本発明は、厚みの均一性に優れたストランド集束熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関する。

従来より、熱可塑性樹脂を複数の吐出孔を有するダイを通過させて発泡ストランドを形成し、これらを一体化した発泡体が知られている。例えば、特許文献１には発泡可能な溶融した熱可塑性組成物を、押出される隣接するストランドまたはプロフィールが接触かつ合体するように配置された複数のオリフィスまたはスリット（吐出孔）の列を有するダイ板を通して押出して、前記のストランドまたはプロフィールが発泡体の縦軸に対して実質的に平行に配置されている構造を有する発泡体の製造方法が開示されている。

また、特許文献２には押出ノズルの上流部にトーナメント状に分岐した流路を設け、さらにその先端にコートハンガー状の整流機構を設けることで、幅方向の樹脂の吐出を均一にする手法が開示されている。

しかしながら、特許文献１において、比較的幅の広いシート状やボード状の発泡体を作成する場合に、熱可塑性樹脂を押出機により各吐出孔からストランド状に押出す必要があり、押出機から押出される樹脂の通過路に比べ、得ようとする製品幅が広いため、製品の両端の厚みが中央部の厚みより薄くなるといった問題を有していた。

また、特許文献２では、コートハンガーダイを用いて樹脂押出機から幅広で均等に樹脂を押出すことが記載されているが、このコートハンガーと特許文献１に記載された吐出孔の列を有するダイ板を通して熱可塑性樹脂をストランド状に押出しても、得ようとする製品幅が広いため、製品の両端の厚みが中央部の厚みよりも薄くなるといった問題を有していた。

製品の両端の厚みが中央部の厚みよりも薄くなると、係る箇所の断熱性能が劣るばかりでなく躯体への適合性にも問題を生じる。この場合、両側をトリムカットすれば前記問題は解決されるが、トリムカットする手間やトリムを除去する手間が生じ、作業的にも好ましくないばかりでなく、トリムカットした樹脂が再利用できない場合は、トリムカットした樹脂を廃棄しなければならないといった問題を有していた。前記問題は特に発泡倍率が１０倍以上になると、発泡体の厚みの差が生じ易く、トリムカットする幅も大きいものであった。
特表平１−５０２２５２号公報 特開２００３−３１１８０６公報

従って本発明の目的は、上記問題点に鑑み、厚みの均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を提供することにある。

上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、複数の吐出孔を有するダイプレートから発泡性熱可塑性樹脂を押出し、押し出された発泡ストランドを集束させる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、吐出孔群が、幅（Ｌａ）が２００ｍｍ以上、高さ（Ｄａ）が５ｍｍ以上、かつＬａ／Ｄａが５以上であり、吐出孔群の中で、両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径よりも大きいダイプレートを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供する。

上記本発明においては、前記熱可塑性樹脂が、コートハンガーダイを経由してダイプレートから押し出されること；前記両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の存在領域（Ｗ）が、前記吐出孔群の幅をＬａとしたとき、その両側端から０＜Ｗ≦０．３Ｌａ（０．５Ｌａがダイの中心である）の範囲にあること；前記両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径の１．０５倍〜１．４倍であること；および前記全ての吐出孔１個あたりの樹脂吐出量の差が、２０％以内であることが好ましい。

また、本発明は、発泡倍率が１０倍以上であり、幅（Ｌｂ）が２００ｍｍ以上、厚み（Ｄｂ）が５ｍｍ以上、Ｌｂ／Ｄｂが５以上であり、発泡体の幅中央の厚みと幅両側端の厚みとの差が１０％以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体を提供する。該発泡体においては、発泡体の幅中央を形成している発泡ストランドの径と幅両側端を形成している発泡ストランドの径との差が１０％以下であることが好ましい。

また、本発明は、溶融樹脂が吐出される吐出孔群を有し、該吐出孔群が、幅（Ｌａ）が２００ｍｍ以上、高さ（Ｄａ）が５ｍｍ以上、かつＬａ／Ｄａが５以上であり、吐出孔群の中で、両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径よりも大きいことを特徴とするダイプレートを提供する。

本発明によれば、厚みの均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を提供することができる。

次に発明を実施するための最良の形態を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明は、図１に図解的に説明するように、コートハンガーダイ１０の吐出口に、ダイプレート２０を有する装置にて、発泡性溶融樹脂を図中矢印方向に流し、ダイプレート２０の吐出孔１，１’・・・（図２）からストランド状に連続的に押出発泡させ、押し出された発泡ストランドを合一させて発泡体３０を製造する方法である。

上記方法自体は従来公知であるが、該公知方法では、前記のように板状発泡体３０の両側端部の厚みが中央部の厚みよりも薄くなるという課題がある。本発明はかかる課題を解決する。図２は、本発明の方法で使用するダイプレート２０の一部省略正面図である。図２に示すように、本発明で使用するダイプレート２０は、多数の吐出孔１，１’・・・を有している。複数の吐出孔１，１’・・・からなる吐出孔群は、幅（Ｌａ）が２００ｍｍ以上、高さ（Ｄａ）が５ｍｍ以上、Ｌａ／Ｄａが５以上とし、かつ上記吐出孔群の中で、両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径よりも大きく形成されている。このようなダイプレート２０を用いることによって、ダイプレート２０の幅方向全体に渡る樹脂の吐出量を一定化することで、幅が広く厚さが均一な、例えば、シート状やボード状などの発泡体を得ることができる。

コートハンガーダイ１０の先端部は、スリット状になっていることが好ましく、溶融樹脂はこのスリットを経てダイプレート２０の吐出孔群１，１’・・から吐出および発泡され、所定の形状に賦形される。また、コートハンガーダイ１０の吐出孔範囲は、ダイプレート２０の開口よりも大きい必要があるが、コートハンガーダイ１０の吐出孔の大きさの範囲そのものを調整してもよいし、コートハンガーダイ１０を通過した後に、ダイプレート２０の吐出孔範囲以上の断面をもつ液だまり部（不図示）を設けてもよい。

さらに、コートハンガーダイ１０の開き角度（α）（図１）は、４５度〜１５０度が好ましい。開き角が４５度未満であると、溶融樹脂の幅方向の整流効果は大きいが、規定の製品幅となるように、コートハンガーダイ１０の大きさを上流側（混練機方向）に長くする必要があり、結果として金型コストが高価になり好ましくない。逆に、開き角度が１５０度を越えると、コートハンガーダイ１０の大きさはコンパクトになるが、幅方向の整流効果が小さくなり好ましくない。コートハンガーダイ１０の先端部に、前記のダイプレート２０を設置する。

ダイプレート２０の吐出孔１，１’・・・の配列は、樹脂の押出し方向に対して直角（９０度）に配列させてもよいし、厚み方向と幅方向に対し６０度に段違いで配列させてもよい。厚み方向と幅方向に対して９０度で配列させた場合は、得られる発泡体の圧縮強度および曲げ強度を小さくすることができ、結果として柔軟性に優れた発泡体が得られる。逆に、厚み方向と幅方向に対し６０度に段違いで配列させた場合は、得られる発泡体の圧縮強度および曲げ強度を大きくすることができ、結果として剛性のあるしっかりした発泡体が得られる。

前記吐出孔群の孔径は、中央部の吐出孔群（ｂ）の孔径よりも、その両側の吐出孔群（ａ、ｃ）の孔径をより大きくする。両側端側の吐出孔群（ａ、ｃ）が存在する位置をＷとし、吐出孔群の全体の幅方向における長さをＬａとしたとき、両側端側の吐出孔群（ａ、ｃ）の存在領域は、ダイ２０の両側端から０＜Ｗ≦０．３Ｌａの範囲にあることが好ましい。吐出孔群の全幅Ｌａに対し、両側の内寸３０％以内に吐出孔群（ａ、ｃ）を設けることで、得られる発泡体の両側の厚みが薄くならならず、発泡体の厚みが均一になる。前記値Ｗは０．０５Ｌａ以上であることが望ましい。また、吐出孔群（ｂ）の各吐出孔の孔径は同一でよく、吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔の孔径は、上記範囲内であればよいが、上記範囲内において、吐出孔群の両側端に向かって段階的（例えば２段階）に大きくなり、最側端部において最大になるようにすることが好ましい。

また、上記吐出孔１，１’・・・の孔径は、図２のＡ−Ａ’矢視断面図、Ｂ〜Ｂ’矢視断面図、Ｃ−Ｃ’矢視断面図である図３に示すように、吐出孔群（ａ、ｃ）の孔径βは、吐出孔群（ｂ）の孔径β’よりも１．０５倍〜１．４倍であることが好ましく、１．０５倍〜１．３倍であることがより好ましい。孔径比が１．０５倍未満であると、得られる発泡体３０の両側の厚みが中央部よりも薄くなり、一方、孔径比が１．４倍を超えると、吐出孔群（ａ、ｃ）から吐出される発泡ストランドの径が、吐出孔群（ｂ）から吐出される発泡ストランドの径よりも大きくなりすぎ、結果として得られる発泡体の両端の厚みが厚くなり好ましくない。

前記吐出孔群（ｂ）の孔径β’は、特に限定はしないが、吐出孔群の配列、発泡体の厚み、発泡体の発泡倍率の観点で０．５〜２．０ｍｍであることが好ましい。また、前記吐出孔群（ａ〜ｃ）の吐出孔の形状が、樹脂の流れ方向に対して徐々に狭くなるテーパー部位２と、円柱形状のストランド部位３と、押出し方向の出口に向かって広がっていくテーパー部位４から構成されることが好ましい。しかし、本発明におけるダイプレート２０のテーパー部２、４は樹脂の流れ方向に対して出口面のみに設けてもよいし、出入り口面の両方に設けてもよい。また、出入り口面にテーパー２、４を設ける場合、両方のテーパーの形状は対称でなくても構わない。なお、本発明では前記孔径は、図３のストランド部位３の孔径とし、吐出孔断面で最も狭い流路の部位を指す。

上記ダイプレート２０の吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量の比率が小さすぎると、発泡製品の厚みの均一性が著しく低下してしまうため好ましくない。前記吐出孔群（ｂ）と吐出孔群（ａ、ｃ）の各吐出孔の孔径を前記の通りとすることで、ダイプレート２０のコートハンガーダイ部１０の幅方向について、複数部分で観察される吐出孔１個あたりの吐出量の最大値と最小値の差を、好ましくは２０％以下、さらには１０％以下とすることで本発明の目的が達成される。また、ダイプレート２０の吐出孔群（ｂ）から吐出孔群（ａ、ｃ）にかけての吐出孔から吐出される押出ストランド径の分布は、製造条件または製品の寸法、要求される寸法精度によって適宜変更することが好ましい。

本発明で用いる熱可塑性樹脂は、特に限定されず、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアミド樹脂などが挙げられ、これらの一種または二種以上で用いることができる。これらの樹脂は架橋、非架橋を問わない。架橋樹脂であれば、本発明によりトリム屑が少なくなり、非架橋樹脂であれば、わずかなトリム屑が生じても再利用することができる。

非架橋樹脂としては、押出発泡性や得られる発泡体の性能が優れることから、比較的分子量の大きなプロピレン単独重合体、プロピレンを主体とするプロピレンとエチレンとの共重合体、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合樹脂が好ましく用いられる。

さらにポリプロピレン系樹脂は、高発泡倍率化に特に不利な条件である非架橋のホモポリプロピレン樹脂を使用しても、特定条件下において結果として得られる発泡体は高発泡倍率化が図れ、かつ厚みが均一となるため好適に採用される。以下好ましい具体例として非架橋ポリプロピレン系樹脂を含むポリプロピレン系樹脂を用いる場合について説明する。

非架橋ポリプロピレン樹脂は、２３０℃における溶融張力（ＭＴ）が５〜３０ｇのものを用いることが好ましい。ここで溶融張力とは、キャピログラフを用い、測定温度２３０℃、押出速度１０ｍｍ／ｍｉｎ．、引き取り速度３．１ｍ／ｍｉｎ．によって求めることができる。溶融張力が５ｇ未満であると発泡時にセルの破泡が生じ易く、逆に３０ｇを超えると、発泡時に充分なセルの成長が行われない。溶融張力は、好ましくは６．５〜２０ｇであり、より好ましくは７．５〜１０ｇである。

さらに、上記の非架橋ポリプロピレン系樹脂は、上記２３０℃における溶融張力と、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）との関係が、下記の式（Ｉ）を満たすことが好ましい。
Ｌｏｇ（ＭＴ）＞−１．３３ｌｏｇ（ＭＦＲ）＋１．２ （Ｉ）
上記非架橋ポリプロピレン樹脂または複数の熱可塑性樹脂を含有した非架橋ポリプロピレン系樹脂の溶融張力とＭＦＲが上記式（Ｉ）を満たす場合には、溶融張力の増大に対し、樹脂の溶融流動性が同時に増大し、発泡の際の押出時における樹脂圧力が適正に保持され、また、発泡時にセル膜の充分な伸びが得られ、高倍率の発泡体が容易に得られるので極めて好適である。

発泡剤は、二酸化炭素、窒素などの無機不活性ガスや、ブタン、ペンタンなどの炭化水素系ガスや、フロンガス、フロン代替ガスが挙げられ、前記非架橋ポリプロピレン樹脂を用いて１０倍以上の高発泡倍率の発泡体を得るには、無機不活性ガスである超臨界状態の二酸化炭素のみで発泡させることが好ましい。例えば、超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、二酸化炭素を好ましくは４〜２０質量部、特に好ましくは５〜１５質量部を使用して発泡させるのが好適である。二酸化炭素の使用量が４質量部未満であると発泡倍率の低下が生じ易く、また、２０質量部を超えると過剰な二酸化炭素による大きな空隙（ボイド）が発泡体中に生じ易く好ましくない。炭化水素系ガスやフロンガスおよびフロン代替ガスで発泡させる場合は、発泡剤を適切な樹脂圧力を維持できるガス量である３〜３０質量部を添加し発泡させることが好ましい。

本発明の発泡体は、押出機と、その先端に取付けられた吐出孔が前述の通りに構成したマルチストランドダイプレートとを有する発泡装置を用い、上記特定の物性を有する非架橋のホモポリプロピレン系樹脂を含む非架橋ポリオレフィン系樹脂組成物中に、発泡剤として特に超臨界状態の二酸化炭素を混合させ、温度１６０〜２５０℃で溶融押出して製造する。

溶融押出し温度が１６０℃未満であると超臨界二酸化炭素の樹脂中への溶解および拡散が劣り、逆に、２５０℃を超えるとポリプロピレン系樹脂の熱による分子鎖切断などの劣化や発泡後の冷却固化のタイミングの遅延に由来する熱収縮が生じはじめるので好ましくない。発泡直前の樹脂温度は１６０〜２１０℃が好ましく、さらには１７０〜２００℃、１８０〜１９０℃であることが最も好ましい。

また、本発明において発泡体を高発泡倍率化させるためには、押出機先端に取り付けられたダイプレートの吐出孔直近樹脂圧力（圧力損失）は、好ましくは、６〜２０ＭＰａに維持し、超臨界状態の二酸化炭素を溶融させたポリプロピレン樹脂を大気下に放出し押出し発泡させることが好適である。なかでも、上記圧力損失は、７〜１５ＭＰａであることがより好ましい。

該圧力損失が６ＭＰａ未満であるとポリオレフィン系樹脂組成物中に溶解している超臨界状態の二酸化炭素が押出機内部、およびダイス内部で気化し易くなり、発泡が装置内部で生じ、セルの合泡、過剰な成長、発泡倍率の低下、著しい外観性の低下が生じ好ましくない。一方、圧力損失が２０ＭＰａを超えると、発泡におけるセル形成時に、大きなせん断がセルにかかり易くなり、セルの破泡、セル構造の不均一化が生じ好ましくない。このようなセル構造の不完全さは、発泡ボードとしての良好な外観や厚みの均一性を呈するためには大きな障害となる。

炭化水素系ガスやフロンガスおよびフロン代替ガスを使用する場合も、上記の傾向は同じであり、押出機先端に取り付けられたダイプレートの吐出孔直近樹脂圧力（圧力損失）は、高すぎても低すぎても好ましくなく、３〜２０ＭＰａであることが好ましい。

押出機における押出吐出量は、１〜１，０００ｋｇ／ｈｒ．が好適である。なかでも、押出吐出量は、押出機の仕様にもよるが、スクリュー径の比較的小さいタイプにおいては、概ね１〜５０ｋｇ／ｈｒ．が好ましく、また、スクリュー径の比較的大きいタイプにおいては、概ね２０〜１，０００ｋｇ／ｈｒ．が好ましい。吐出量が大きすぎたり、小さすぎたりすると、ダイにおいて発泡に適した圧力損失を保つことが難しくなり、充分な倍率の発泡体を得ることができなかったり、セルが破泡してしまったりする。

使用する押出機については、スクリュー直径（Ｄｃ）が好ましくは４０〜８０ｍｍ、スクリューの長さを（Ｌｃ）としたときの（Ｌｃ／Ｄｃ）が好ましくは１５〜４０の２本のスクリューを直列に組み合わせることを基本として構成されるタンデム型押出機が好ましい。タンデム型押出機を使用することにより、発泡に適したダイの樹脂圧力損失条件と吐出量とを独立して、各スクリューの回転数で制御でき、非架橋ポリオレフィン系樹脂組成物の特性が充分に発揮される樹脂温度の微調整が可能なことから、優れた特性の発泡体が製造できる。

このようにして得られた発泡体は、発泡倍率が１０倍以上であり、幅（Ｌｂ）が２００ｍｍ以上、厚み（Ｄｂ）が５ｍｍ以上、Ｌｂ／Ｄｂが５以上である熱可塑性樹脂発泡ストランドを集束した発泡体であり、前記発泡ボードの幅中央の厚みに対して幅両側端の厚み差が１０％以下である。なお、ここでいう厚み（Ｄｂ）は、発泡体の幅中央の厚みをいう。

前記発泡体の幅（Ｌｂ）、厚み（Ｄｂ）は、前記吐出孔群の幅（Ｌａ）、高さ（Ｄｂ）より大きくなるのが通常であり、Ｌｂ／Ｄｂは同様に５以上となる。発泡体の厚みを調整し、厚みを均一化するために発泡体を得る際、厚み方向に押圧することが可能であり、その場合のＬｂ／Ｄｂは、Ｌａ／Ｄａより大きくなる。発泡倍率１０倍以上としても好適なセル径、セル分布係数を有することが可能であり、さらに、特に、１５倍以上、さらには、２０倍以上の発泡倍率であっても、好適なセル径、セル分布係数を有する上に、発泡体が高い発泡倍率を有し、かつ充分な部材熱性能を発現するために、比重が小さく、かつ原材料費コストも小さくでき、断熱性に優れるため好適である。

前記発泡体の幅中央の厚みに対して幅両側端の厚み差が１０％以下であることが好ましく、前記発泡体の幅中央のストランドに対して幅両側端のストランドの径の差が１０％以下であることが好ましい。

本発明をさらに詳しく説明するために、以下に実施例および比較例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

実施例１
図２において、Ｌａが３２０ｍｍであり、Ｄａが３５ｍｍであり、縦（Ｄ）の吐出孔数が９個で、横の吐出孔数が５５個で、総吐出孔数が４９５個のダイプレートであって、両側吐出孔群ａ、ｃが、両側端から０Ｌａ〜０．０７Ｌａの範囲にあり、両側吐出孔群ａ、ｃの吐出孔（左右合計横８列）の孔径が０．６３ｍｍ（拡大率１．１１）であり、中央吐出孔群ｂが中央部の０．８６Ｌａであり、中央吐出孔群ｂの吐出孔（中央部横４７列）の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

実施例２
実施例１において、両側吐出孔群ａ、ｃが、両側端から０Ｌａ〜０．２Ｌａの範囲にあり、両側吐出孔群ａ、ｃの吐出孔（左右合計横２２列）の孔径が０．６１ｍｍ（拡大率１．０７）であり、中央吐出孔群ｂが、中央部の０．６Ｌａであり、中央吐出孔群ｂの吐出孔（中央部横３３列）の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

実施例３
実施例１において、両側吐出孔群ａ、ｃが、０Ｌａ〜０．０７Ｌａ（第一吐出孔群）と、０．０７Ｌａ〜０．２Ｌａ（第二吐出孔群）の範囲の２個所（左右合計４個所）にあり、０Ｌａ〜０．０７Ｌａの範囲の吐出孔（左右合計横８列）の孔径が０．６４ｍｍ（拡大率１．１２）であり、０．０７Ｌａ〜０．２Ｌａの範囲の吐出孔（左右合計横１４列）の孔径が０．６１ｍｍ（拡大率１．０７）であり、中央部吐出孔群ｂ（０．６Ｌａ）の吐出孔（中央部横３３列）の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

実施例４
実施例１において、両側吐出孔群ａ、ｃが、０Ｌａ〜０．０５Ｌａ（第一吐出孔群）と、０．０５Ｌａ〜０．１Ｌａ（第二吐出孔群）の範囲の２個所（左右合計４個所）にあり、０Ｌａ〜０．０５Ｌａの範囲の吐出孔（左右合計横６列）の孔径が０．６４ｍｍ（拡大率１．１２）であり、０．０５Ｌａ〜０．１Ｌａの範囲の吐出孔（左右合計横６列）の孔径が０．６１ｍｍ（拡大率１．０７）であり、中央部吐出孔群ｂ（０．８Ｌａ）の吐出孔（中央部横４３列）の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

参考例１
実施例１において全ての吐出孔の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

参考例２
実施例１において、両側吐出孔群ａ、ｃが、両側端から０Ｌａ〜０．４Ｌａの範囲の２個所にあり、０Ｌａ〜０．４Ｌａの範囲の吐出孔（左右合計横４４列）の孔径が０．６４ｍｍ（拡大率１．１２）であり、中央部吐出孔群ｂ（０．２Ｌａ）の吐出孔（中央部横１１列）の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

参考例３
実施例１において、両側吐出孔群ａ、ｃが、両側端から０Ｌａ〜０．０７Ｌａの範囲の２個所にあり、０Ｌａ〜０．０７Ｌａの範囲の吐出孔（左右合計横８列）の孔径が０．８５ｍｍ（拡大率１．４９）であり、中央部吐出孔群ｂ（０．８６Ｌａ）の吐出孔（中央部横４７列）の孔径が０．５７ｍｍであるダイプレートを用意した。

上記実施例および参考例のダイプレートの数値を下記表１に纏めた。

実施例５〜８、参考例４〜６
樹脂としては２３０℃におけるＭＦＲが３．３（ｇ／１０ｍｉｎ．）であり、２３０℃における溶融張力が７．６ｇである非架橋のポリプロピレン系樹脂を用い、一段目に超臨界二酸化炭素供給機（（株）カワタ製ＣＯ２−３）からの二酸化炭素供給ラインが装着され、二段目先端にダイとさらにその先端に前記実施例と参考例のダイプレートが装着されたタンデム型単軸押出機（（株）カワタ製ＫＧＴ−５０−６５）に供給し、表２の通りの二酸化炭素供給量に設定して、押出量を一段目の押出機のスクリュー回転数で調整し、ダイ部位の樹脂圧力を二段目の押出機のスクリュー回転数で調整し、ダイ直近部での樹脂温度がおよそ１８０℃になるように温調して押出発泡することによりポリオレフィン系樹脂組成物の発泡ストランドおよび発泡ボードを得た。吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量、および得られた発泡体の特性を表２に示す。

測定方法を下記［１］〜［４］に示す。
［１］吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量・・・発泡ストランドを１本採取し、１分間あたりの樹脂の吐出量を測定し、下記式より吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量を算出した。
［（吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量ｋｇ／ｈ）＝（１分間あたりの樹脂の吐出量ｋｇ／ｍｉｎ．）×６０］

［２］吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量の最大値に対する、吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量の最小値との比率・・・上式で算出したダイプレートの各分割部分ごとの樹脂の吐出量の最大値と最小値を下の式に代入し、樹脂の吐出量のバラツキの指標とした。
［（吐出孔１個あたりの樹脂の吐出量の比率％）＝（吐出孔１個あたりの最小樹脂の吐出量）／（吐出孔１個あたりの最大樹脂の吐出量）×１００］

［３］発泡体の発泡倍率・・・発泡体の密度（ｋｇ／ｍ³）とポリプロピレン樹脂の比重９１０（ｋｇ／ｍ³）から、以下の算式にしたがって発泡倍率を求めた。
［（発泡体の発泡倍率）＝（樹脂の比重９１０ｋｇ／ｍ³）／（製品密度ｋｇ／ｍ³）］

［４］製品の最小厚み部分と最大厚み部分の比率（％）・・・先ず、発泡体をライン方向に対して垂直にカットし、ノギスを使用して、製品幅方向における最大厚み（ｍｍ）と最小厚み（ｍｍ）とを測定し、得られた最大厚み（ｍｍ）と最小厚み（ｍｍ）の値から、以下の算式にしたがって製品の最小厚み部分と最大厚み部分の差を求め、製品の厚みの均一性の指標とした。
［（製品の最小厚み部分と最大厚み部分の比率％）＝｛１−最小厚み（ｍｍ）／最大厚み（ｍｍ）｝×１００］

上記表２から明らかなように本発明の請求項３、４の発明に相当する実施例では、厚さの変動が１０％以下の発泡体が得られ、特に両側吐出孔群ａ、ｃを２段階とした実施例３、４では厚さの変動が５％以下の発泡体が得られる。一方、参考例ではいずれも厚さの変動が１０％を超える発泡体が得られた。

本発明によれば、厚みの均一性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を提供することができる。

本発明の製造方法を説明する図 本発明のダイプレートを説明する図 図２の矢視断面図

符号の説明

１：吐出孔
２，４：テーパー部位
３：ストランド部位
１０：コートハンガーダイ
２０：ダイプレート
３０：発泡体

Claims (8)

1. 複数の吐出孔を有するダイプレートから発泡性熱可塑性樹脂を押出し、押し出された発泡ストランドを集束させる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、吐出孔群が、幅（Ｌａ）が２００ｍｍ以上、高さ（Ｄａ）が５ｍｍ以上、かつＬａ／Ｄａが５以上であり、吐出孔群の中で、両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径よりも大きいダイプレートを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
2. 前記熱可塑性樹脂が、コートハンガーダイを経由してダイプレートから押し出される請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
3. 前記両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の存在領域（Ｗ）が、前記吐出孔群の幅をＬａとしたとき、その両側端から０＜Ｗ≦０．３Ｌａ（０．５Ｌａがダイの中心である）の範囲にある請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
4. 前記両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径の１．０５倍〜１．４倍である請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
5. 前記全ての吐出孔１個あたりの樹脂吐出量の差が、２０％以内である請求項１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
6. 発泡倍率が１０倍以上であり、幅（Ｌｂ）が２００ｍｍ以上、厚み（Ｄｂ）が５ｍｍ以上、Ｌｂ／Ｄｂが５以上であり、発泡体の幅中央の厚みと幅両側端の厚みとの差が１０％以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
7. 前記発泡体の幅中央を形成している発泡ストランドの径と幅両側端を形成している発泡ストランドの径との差が１０％以下である請求項６に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
8. 溶融樹脂が吐出される吐出孔群を有し、該吐出孔群が、幅（Ｌａ）が２００ｍｍ以上、高さ（Ｄａ）が５ｍｍ以上、かつＬａ／Ｄａが５以上であり、吐出孔群の中で、両側部の吐出孔群（ａ、ｃ）の吐出孔径が、中央部の吐出孔群（ｂ）の吐出孔径よりも大きいことを特徴とするダイプレート。

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