JP5172632B2 - 製函用シート材のジョイント部検査装置及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、製函用シート材（例えば製函用段ボールシート）の折れ精度を検査するために用いて好適の製函用シート材のジョイント部検査装置及び方法に関するものである。

製函機では、溝切り及び罫線入れされた段ボールシートを折り畳んで、これにより互いに整合する各両端部を糊付けすることにより製函用シート材（製函用段ボールシート）を製造する。この製函用シート材は、板状に折り畳まれた状態で梱包され、その後、手動或いは機械によって段ボール箱に組み立てられて、製品等の箱詰めに使用される。
このような製函用シート材は、規定通りの寸法に折られていないと、規格された形状の段ボール箱にならず、また、段ボール箱の組み立て機械等を用いた場合、マシントラブルを招くおそれもある。

そこで、製函用シート材の折れ精度を検査する必要があり、人の目視に頼らずに検査を行なうための種々の技術が開発されている。
その代表的な検査方法に、例えば図６に示すように、段ボールシートを折り畳んでその端部を糊付けされた１枚１枚の製函用段シート材１０のジョイント部１１におけるフラップ部１２間に形成されるギャップ部（隙間）１３を、製函用段シート材１０の一面（製函機での製造時には通常下面）からカメラによって撮影し、この撮影した画像情報に基づいてギャップ部１３の大きさ（ギャップ）ｄ１，ｄ２を求め、ジョイント部１１の良否を判定するものがある（特許文献１参照）。

カメラによってジョイント部１１を撮影すると、撮影画像では、フラップ部１２の表面は光を反射し明度が高くなるのに対して、何も存在しないギャップ部１３の空間は光を反射しないので明度が低くなる。この撮影画像の明暗を利用して、ギャップ部１３を形成する両フラップ部１２の各端縁を特定し、フラップ部１２，１２間の距離（ギャップ）ｄ１，ｄ２を求めることができる。

なお、特許文献２には、多数の製函用段シート材が積み重ねられた状態でその側面から画像を撮影し、撮影した画像から、各製函用段シート材を特定し、上記と同様に、各製函用段シート材のジョイント部のフラップ部間のギャップに着目して、このフラップ部間のギャップを求めるようにしている。ただし、フラップ部は、具体的には中芯の両側にライナが貼り付けられた中空構造なので、積み重ねられた製函用段シート材の側面からフラップ部間のギャップを検出するには、フラップ部の両ライナの端面（ライナの厚みがあるので検出可能）に着目し、これらのライナの各端縁間の距離をギャップとして求めるようにしている。
特許第２８４３７８３号公報 特許第３７１６１５９号公報

しかしながら、上述の特許文献２の技術のように、製函用段シート材が積み重ねられた状態で撮影画像からライナ間の距離を求めるには、まず、各製函用段シート材を特定し、その上で、各製函用段シート材の両ライナの端縁を特定することが必要であるが、製函用段シート材が積み重ねられた状態では、各製函用段シート材の特定が困難であり、ライナの厚みも僅かであるため両ライナの端縁の特定も困難であり、一括処理できるため、検査効率は良いが、検査精度を確保することが困難である。また、製函用段シート材が積み重ねられた状態で、各製函用段シート材のジョイント部の良否判定を行なった場合、この中から不良な製函用段シート材を抜き取ることは容易ではない。

一方、上述の特許文献１の技術のように、１枚１枚の製函用段シート材１０のジョイント部１１におけるフラップ部１２間のギャップ部１３をカメラによって撮影する技術では、各製函用段シート材を特定する必要はなく、また、両フラップ部１２を正面から撮影するので、両フラップ部１２の各端縁を検出し易く、検査効率は良いとは言えないが、検査精度を確保することは容易であるものと考えられる。また、製函用段シート材について１枚ずつジョイント部の良否判定を行なうので、不良な製函用段シート材を良品の製函用段シート材から容易に分離することができる。

しかしながら、実際に、ギャップ部１３を含んだ両フラップ部１２を正面から撮影すると、両フラップ部１２の各端縁の認定は必ずしも容易ではない。つまり、段ボールシートは、間に２枚のライナの間に中芯を挟んだ中空構造意なので、段ボールシートを溝切りする際に、表面のライナが溝切りするナイフの左右に逃げてしまい、断裁位置が規定の位置から左右に不規則にずれてしまう。また、中芯や裏面のライナも溝切り時にナイフの左右に逃げてしまい断裁位置が規定の位置から左右に不規則にずれてしまう。

つまり、両フラップ部１２を正面から撮影すると、図７（ａ）にそれぞれ示すように、表面のライナ１５の断裁位置が規定の位置から左右に不規則にずれてしまったり、また、図７（ｂ）にそれぞれ示すように、表面のライナ１５の断裁位置が規定の位置であっても、表面のライナ１５の奥の中芯１４や裏面のライナ１６の断裁位置が規定の位置から左右に不規則にずれてしまったりする。

表面のライナ１５の断裁位置と奥の中芯１４や裏面のライナ１６の断裁位置とがずれると、撮影画像に、表面のライナ１５の端縁と奥の中芯１４や裏面のライナ１６の端縁とがずれて存在し、いずれの端縁をフラップ部１２の端縁とするかも課題となる上、何れの端縁もその延在方向に対して横ずれし直線状にはならないので、延在方向のどの位置を端縁とするかによって、ライナの各端縁間のギャップの大きさが変わってしまう。

例えば、図７（ａ）は、例えばＰ₀₁とＰ₀₂との間が本来のギャップであるのに対し、表面のライナ１５の端縁のＰ₁₁とＰ₁₂との間をギャップとしてしまう場合を示し、図７（ｂ）は、例えばＰ₀₃とＰ₀₄との間が本来のギャップであるのに対し、奥の中芯１４や裏面のライナ１６の端縁のＰ₁₃とＰ₁₄との間をギャップとしてしまう場合を示している。いずれも、本来のギャップとは異なってしまう。しかし、例えばＰ₀₁とＰ₀₂との間やＰ₀₃とＰ₀₄との間が本来のギャップであるということは分からないので、このような誤ったギャップ値に基づいて、製函用シート材のジョイント部の検査、つまり、製函用シート材の折れ精度の検査を行なってしまうことがあり、この場合、検査結果も誤ったものになってしまう。

本発明は、このような課題に鑑み案出されたもので、製函用シート材のジョイント部の隙間を挟んで位置する一対のフラップ部を撮影し、この撮影画像からの製函用シート材の折れ精度を確実に判定することができるようにした、製函用シート材のジョイント部検査装置及びジョイント部検査方法を提供することを目的とする。

上記目標を達成するため、本発明の製函用シート材のジョイント部検査装置（請求項１）は、溝切り及び罫線入れされた段ボールシートの折り畳まれた端部が糊付けされてなる製函用シート材のジョイント部の検査を行なう製函用シート材のジョイント部検査装置であって、前記段ボールシートにおいて前記ジョイント部に隣接する隙間を挟んで位置する一対のフラップ部のそれぞれの予め設定された所定箇所に、計測用マークを印刷する印刷装置と、前記製函用シート材の前記各フラップ部に印刷されている前記計測用マークを撮影する撮影装置と、前記撮影装置により撮影された画像から前記各フラップ部の前記計測用マーク間の距離を算出する演算装置と、をそなえていることを特徴としている。

前記演算装置は、前記計測用マーク間の距離を算出する距離算出部と、前記距離算出部により算出された前記距離に基づいて前記ジョイント部が適正であるか否かを判定する判定部と、を有することが好ましい（請求項２）。
前記印刷装置は、前記段ボールシートに絵柄を印刷する製函機の印刷部であって、前記印刷部では前記絵柄と共に前記計測用マークを印刷することが好ましい（請求項３）。

さらに、前記印刷装置は、前記段ボールシートの搬送方向上流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれ、及び、前記段ボールシートの搬送方向下流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれに、前記計測用マークを印刷することが好ましい（請求項４）。
前記一対のフラップ部に前記計測用マークを印刷する前記所定箇所とは、前記段ボールシートの搬送方向に一定の位置であって、前記計測用マーク間距離が予め定められた大きさとなるべき位置に設定されていることが好ましい（請求項５）。

前記撮影装置は、加工された製函用シート材を計数しながらスタッカに積載する製函機のカウンタエジェクタ部における前記スタッカの上流部に配置されていることが好ましい（請求項６）。
前記計測用マークの印刷には、紫外線のみに蛍光する蛍光塗料が用いられていることも好ましい（請求項７）。

本発明の製函用シート材のジョイント部検査方法（請求項８）は、溝切り及び罫線入れされた段ボールシートの折り畳まれた端部が糊付けされてなる製函用シート材のジョイント部の検査を行なう製函用シート材のジョイント部検査方法であって、前記段ボールシートにおいて前記ジョイント部に隣接する隙間を挟んで位置する一対のフラップ部のそれぞれの予め設定された箇所に、計測用マークを印刷する印刷工程と、前記製函用シート材の前記各フラップ部に印刷されている前記計測用マークを撮影する撮影工程と、前記撮影装置により撮影された画像から前記各フラップ部の前記計測用マーク間の距離を算出する演算工程と、をそなえていることを特徴としている。

前記演算工程後に、前記演算工程により算出された前記距離に基づいて前記ジョイント部が適正であるか否かを判定する判定工程を有することが好ましい（請求項９）。
前記印刷工程は、前記段ボールシートに絵柄を印刷する絵柄印刷工程と同時に実施されることが好ましい（請求項１０）。
さらに、前記印刷工程では、前記段ボールシートの搬送方向上流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれ、及び、前記段ボールシートの搬送方向下流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれに、前記計測用マークを印刷することが好ましい（請求項１１）。

前記一対のフラップ部に前記計測用マークを印刷する前記所定箇所とは、前記段ボールシートの搬送方向に一定の位置であって、前記計測用マーク間距離が予め定められた大きさとなる位置に設定されていることが好ましい（請求項１２）。

本発明の製函用シート材のジョイント部検査装置（請求項１）及び方法（請求項８）によれば、ジョイント部に隣接する隙間を挟んで位置する一対のフラップ部のそれぞれの予め設定された所定箇所に、計測用マークを印刷し、この計測用マークを撮影して、撮影された画像から各フラップ部の計測用マーク間の距離を算出するので、この算出した距離に基づいてジョイント部が適正であるか否かを判定することができる（請求項２，９）。印刷時に生じる計測用マークの位置の誤差は僅かであり、この計測用マーク間の距離からジョイント部が適正か否かを判定すると、高精度に判定することができる。

段ボールシートに絵柄を印刷する際にこの絵柄と同時に計測用マークを印刷すると、新たな設備や新たな工程を設けることなく、計測用マークを印刷することができ、設備コストや製造コストを抑制しうる（請求項３，１０）。
段ボールシートの搬送方向上流側の隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれと、前記段ボールシートの搬送方向下流側の隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれとに、計測用マークを印刷すると、いわゆるフィッシュテールと称されるジョイント部の歪みについても判定することができ、ジョイント部の良否をより高精度に判定することができる（請求項４，１１）。

計測用マークを印刷する所定箇所を、段ボールシートの搬送方向に一定の位置であって、計測用マーク間距離が予め定められた大きさとなるべき位置に設定すれば、計測用マークを撮影する撮影装置の位置設定を容易に行なえ、また、計測用マーク間の距離の算出や、この算出した距離に基づくジョイント部の判定も容易に行なえる（請求項５，１２）。
撮影装置を、加工された製函用シート材を計数しながらスタッカに積載する製函機のカウンタエジェクタ部における前記スタッカの上流部に配置すると、製函機のラインを拡張させることなく、製函用シート材を１枚ずつ確実に撮影することができる（請求項６）。

また、計測用マークの印刷に、紫外線のみに蛍光する蛍光塗料が用いると、通常時には計測用マークは人の目には映らないので、計測用マークが外観を損ねることがなくなる（請求項７）。

以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。
〔第１実施形態〕
図１〜図３は本発明の第１実施形態に係る製函用シート材のジョイント部検査装置及び方法を説明する図であり、これらの図に基づいて説明する。
（製函機）
まず、本実施形態に係る製函機を説明する。図１は本実施形態に係る製函機を説明する構成図であり、図１では、段ボールシートが製函用シート材に加工される過程を、製函機の各工程の装置構成の上方に、装置構成とは分けて装置構成に対応させて付記している。図１に示すように、この製函機は、上流側から、給紙部１，印刷部２，排紙部３，ダイカット部４，フォルダグルア部５，カウンタエジェクタ部６が設けられている。

給紙部１では、板状の段ボールシート１０ａが多数積載された状態で搬入され、この段ボールシート１０ａを１枚ずつ印刷部２に供給する。
印刷部２は、所定の色数［ここでは、シアン（ｃ），マゼンタ（ｍ），イエロー（ｙ），ブラック（ｋ）の４色］の印刷ユニット２ａ〜２ｄからなり、印刷部２では、搬送コンベア７によって１枚ずつ搬送される段ボールシート１０ａに、各色のインキを順次印刷する。

排紙部３及びダイカット部４では、印刷部２で印刷された段ボールシート１０ａに、溝切りや罫線入れを行なう。
そして、フォルダグルア部５では、溝切りや罫線入れをされた段ボールシート１０ａの左右方向一端の糊代に糊付けして、段ボールシート１０ａの左右両端部が裏側（下方）で重合するように、折り曲げ加工を行なって、折り曲げられた段ボールシート１０ａの左右両端部を糊によって接着して製函用シート材１０とする。

カウンタエジェクタ部６では、フォルダグルア部５で加工された製函用シート材１０を計数しながら、スタッカ６ａに積載する。そして、所定枚数の製函用シート材１０が積み上げられたら、このシート材群１００を１単位として出荷する。

（ジョイント部検査装置及び折れ精度検査装置）
本実施形態にかかるジョイント部検査装置は、図１に示すように、印刷部２において、段ボールシート１０ａのうちのその後のダイカット部４において形成されるフラップ部１２の予め設定された所定箇所に、計測用マーク１８Ａを印刷する印刷装置としての印刷ユニット２ｄと、溝切り及び罫線入れされた段ボールシート１０ａを折り畳まれ端部を糊付けされ形成された製函用シート材１０の各計測用マーク１８Ａを撮影する撮影装置としてのカメラ３０と、カメラ３０により撮影された画像から対を成す各フラップ部１２の計測用マーク１８Ａ，１８Ａ間の距離を算出する演算装置としてのコンピュータ２０とを備えて構成されている。

計測用マーク１８Ａは、図２に示すように、製函用シート材１０に加工された時に、段ボールシート１０ａの端部を互いに糊付けにより結合されてなるジョイント部１１の前後（加工時の搬送方向下流側及び上流側）にそれぞれ形成される隙間（ギャップ部）１３の左右両側のフラップ部１２，１２の所定箇所に、それぞれ印刷される。この所定箇所とは、下流側フラップ部１２，１２の各計測用マーク１８Ａ，１８Ａ、及び、上流側フラップ部１２，１２の各計測用マーク１８Ａ，１８Ａ、のそれぞれが、その搬送方向に同一の位置（つまり、段ボールシート１０ａの前端又は後端から等しい距離の位置）であって、且つ、下流側，上流側それぞれにおいて、計測用マーク１８Ａ，１８Ａ間の距離が予め定められた大きさ（基準値）Ｄ０となるべき位置に設定されている。

また、ここでは、計測用マーク１８Ａは、十文字型マークが採用されているが、このマーク形状はこれに限定されるものではない。後述するように、ここでは、コンピュータ２０において、十文字型の計測用マーク１８Ａの交差部分の中央の点、若しくは、交差部分を４隅のうちの何れか１点を、計測用マーク１８Ａの基準点として特定して（この機能を基準点演算部２３とする）、この基準点を計測用マーク１８Ａの位置として、計測用マーク１８Ａ，１８Ａ間の距離を算出する。したがって、計測用マーク１８Ａは、このような計測用マーク１８Ａ位置を規定する基準点として特定できる点が明確に存在するものであればいかなる形状のマークでも良い。

また、ここでは、計測用マーク１８Ａの色として、インキ色のブラック（ｋ）が最も識別し易いと考え、印刷部２のインキ色がブラック（ｋ）の印刷ユニット２ｄを用いて、印刷絵柄１９とともに印刷しているが、印刷部２の印刷ユニットを使う場合、特に、インキ色を特定しなくてはならないものではなく、本印刷部２の場合であれば、シアン（ｃ），マゼンタ（ｍ），イエロー（ｙ），ブラック（ｋ）の印刷ユニット２ａ〜２ｄの何れを用いて計測用マーク１８Ａを印刷しても良い。もちろん、計測用マーク１８Ａの印刷専用の印刷装置を設けて印刷しても良い。

また、計測用マーク１８Ａが印刷された各フラップ部１２は、段ボールシート１０ａを折り畳まれた際に、製函用シート材１０の下面側に位置し、計測用マーク１８Ａはこの下面側から認識しなくてはならないので、カメラ３０は、製函用シート材１０の下面側に上向きに設置することになる。また、カウンタエジェクタ部６で、製函用シート材１０がスタッカ６ａに積載されてシート材群１００となった状態では、製函用シート材１０の下面側を撮影することはできない。

そこで、本実施形態では、カメラ３０は、カウンタエジェクタ部６におけるスタッカ６ａの上流部に配置され、撮影方向が製函用シート材１０の下面に直行する向きに正対するように配向されて設置されており、図示しないシート材検出センサがシートを検出したタイミングに応じて各製函用シート材１０を一枚毎に撮影するように作動を制御される。
コンピュータ２０は、カメラ３０により撮影された画像から下流側及び上流側の各フラップ部１２の計測用マーク１８Ａ，１８Ａ間の距離Ｄ１，Ｄ２を、前記基準点間の距離として求める機能（距離算出部）２１と、距離算出部２１により算出された距離Ｄ１，Ｄ２に基づいてジョイント部が適正であるか否かを判定する機能（判定部）２２と、を有している。

判定部２２では、例えば、算出された距離Ｄ１，Ｄ２を基準値Ｄ０と比較して、各距離Ｄ１，Ｄ２が短すぎるか長すぎるかを判定し、更に、距離Ｄ１，Ｄ２の差ΔＤ（＝Ｄ２−Ｄ１）を算出し、この差ΔＤを予め設定された基準範囲−ΔＤ０〜ΔＤ０と比較して、製函用シート材１０に歪みが生じているか否かを判定する。この製函用シート材１０の歪みの代表的なものには、差ΔＤが基準範囲外となる、フィッシュテールと称されるものがある。

（作用、効果）
本発明の第１実施形態にかかる製函用シート材のジョイント部検査装置は上述のように構成されているので、例えば図３のフローチャートに示すような手順（方法）でジョイント部の検査及び折れ精度の検査を行なうことができる。なお、図３に示すフローは、１つの段ボールシート１０ａに着目して説明するものである。

図３に示すように、まず、印刷装置（印刷部２の印刷ユニット２ｄ）において、製函用シート材１０に加工された時にジョイント部１１の前後（下流側及び上流側）の隙間（ギャップ部）１３の左右両側のフラップ部１２，１２となる部分の所定箇所に、それぞれ計測用マーク１８Ａを印刷する（ステップＳ１０）。
その後、段ボールシート１０ａの端部が糊付けされて製函用シート材１０が加工され、この加工された製函用シート材１０のジョイント部１１の前後の隙間１３の左右両側のフラップ部１２，１２の各計測用マーク１８Ａを撮影すべく、これらの計測用マーク１８Ａを含んだ領域（計測用マーク印刷領域）をカメラ３０で撮影する（ステップＳ２０）。

そして、コンピュータ２０の基準点演算部２３によって、カメラ３０により撮影された画像から下流側及び上流側の各フラップ部１２の計測用マーク１８Ａの基準点を特定する。ここでは、十文字型の計測用マーク１８Ａの交差部分の中央の点、若しくは、交差部分を４隅のうちの何れか１点を特定して、各計測用マーク１８Ａの基準点とする（ステップＳ３０）。

次に、コンピュータ２０の距離算出部２１によって、下流側の各フラップ部１２の計測用マーク１８Ａ間の距離Ｄ１、及び、上流側の各フラップ部１２の計測用マーク１８Ａ間の距離Ｄ２を、各基準点間の距離としてそれぞれ求める（ステップＳ４０）。
最後に、コンピュータ２０の判定部２２によって、算出された距離Ｄ１，Ｄ２を基準値Ｄ０と比較して、各距離Ｄ１，Ｄ２が短すぎるか長すぎるかを判定し、更に、距離Ｄ１，Ｄ２の差ΔＤ（＝Ｄ２−Ｄ１）を算出し、この差ΔＤを予め設定された基準範囲−ΔＤ０〜ΔＤ０と比較して、製函用シート材１０に歪みが生じているか否かを判定する。そして、各距離Ｄ１，Ｄ２が短すぎるか長すぎる場合や、差ΔＤが基準範囲外の場合には、その製函用シート材１０を不良と判定する（ステップＳ５０）。

このような製函用シート材１０に対する判定は、各製函用シート材１０が個別に存在する状態で個別に行なうので、製函用シート材１０が不良と判定されたら、スタッカ６ａに積まれる前に、この不良の製函用シート材１０を良品群から除外して、スタッカ６ａには良品のみを所定数積載することも可能になる。
そして、印刷時に生じる計測用マーク１８Ａの位置の誤差は、例えば±０．２５ｍｍ程度以下であり、ジョイント部１１の管理精度（例えば±０．５０ｍｍ程度）に比較して十分に小さく、この計測用マーク１８Ａ，１８Ａ間の距離からジョイント部が適正か否かを判定すると、高精度に判定することができる。

また、本実施形態では、段ボールシート１０ａに絵柄１９を印刷する際にこの絵柄と同時に計測用マーク１８Ａを印刷するので、新たな設備や新たな工程を設けることなく、計測用マークを印刷することができ、設備コストや製造コストを抑制しうる。
さらに、段ボールシート１０ａの搬送方向上流側の隙間１３を挟んだ一対のフラップ部１２，１２のそれぞれと、段ボールシート１０ａの搬送方向下流側の隙間１３を挟んだ一対のフラップ部１２，１２のそれぞれに、計測用マーク１８Ａを印刷するので、いわゆるフィッシュテールと称されるジョイント部の歪み等についても判定することができ、ジョイント部の良否をより高精度に判定することができる。

また、計測用マーク１８Ａを印刷する所定箇所を、段ボールシート１０ａの搬送方向に一定の位置であって、計測用マーク間距離が予め定められた大きさＤ０となるべき位置に設定しているので、カメラ３０の位置設定を容易に行なえ、また、計測用マーク間の距離の算出や、この算出した距離に基づくジョイント部の判定も容易に行なえる。
しかも、カメラ３０を、加工された製函用シート材１０を計数しながらスタッカ６ａに積載するカウンタエジェクタ部６におけるスタッカ６ａの上流部に配置しているので、製函機のラインを拡張させることなく、製函用シート材１０を１枚ずつ確実に撮影することができる。

〔第２実施形態〕
図４は本発明の第２実施形態に係る製函用シート材のジョイント部検査装置及び方法を説明する、製函機の構成図であり、この図に基づいて説明する。なお、図４中、図１と同様な符号は同様のものを示し、これらについては説明を省略する。

本実施形態では、カメラ３０の設置位置が第１実施形態と異なっており、他の構成は第１実施形態と同様である。特に、本実施形態では、従来の製函機の下流側に、スタッカ６ａに積載された製函用シート材１０を再び一枚ずつコンベア８上に移送しながら、コンベア８上を搬送される各製函用シート材１０の下面側に、各製函用シート材１０の下面に正対するように撮影方向を上向きにしてカメラ３０を設置している。

そして、コンベア８の下流には、さらに、カウンタエジェクタ部９が設けられている。なお、本実施形態の場合、上流側のカウンタエジェクタ部６については、カウント機能を省略しても良い。
このような構成によって、既存の製函機自体を変更することなく、第１実施形態と同様に製函用シート材１０の良否を判定することができ、そして、製函用シート材１０が不良と判定されたら、カウンタエジェクタ部９のスタッカに積まれる前に、この不良の製函用シート材１０を良品群から除外して、カウンタエジェクタ部９のスタッカには良品のみを所定数積載することも可能であり、このように下流側のカウンタエジェクタ部９によって、良品のみを計数しながらスタッキングすることができる。

〔第３実施形態〕
図５は本発明の第３実施形態に係る製函用シート材のジョイント部検査装置を説明する、製函用シート材のジョイント部側の正面図であり、この図に基づいて説明する。なお、図５中、図２と同様な符号は同様のものを示し、これらについては説明を省略する。

本実施形態では、計測用マーク１８Ｂの印刷には、紫外線のみに蛍光する蛍光塗料が用いられている点が第１，２実施形態と異なっている。
この場合、専用の印刷装置を要するが、通常時には計測用マークは人の目には映らないので、計測用マークが外観を損ねることがなくなる効果がある。

（その他）
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の各実施形態のものに限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変形或いは省略或いは組み合わせをして実施することができる。

本発明の第１実施形態にかかる製函機の構成図であって、段ボールシートが製函用シート材に加工される過程を、製函機の各工程に対応させて付記している。 本発明の第１，２実施形態にかかる製函用シート材のジョイント部側の正面図である。 本発明の各実施形態にかかる製函用シート材のジョイント部検査手順を説明するフローチャートである。 本発明の第２実施形態にかかる製函機の構成図であって、段ボールシートが製函用シート材に加工される過程を、製函機の各工程に対応させて付記している。 本発明の第３実施形態にかかる製函用シート材のジョイント部側の正面図である。 一般的な製函用シート材のジョイント部側の正面図である。 （ａ）および（ｂ）のいずれも、本発明の課題を説明する製函用シート材のジョイント部側の要部正面図である。

符号の説明

１ 給紙部
２ 印刷部
２ａ〜２ｃ 印刷ユニット
２ｄ 計測用マークの印刷装置としての印刷ユニット
３ 排紙部
４ ダイカット部
５ フォルダグルア部
６，９ カウンタエジェクタ部
７，８ 搬送コンベア
１０ 製函用シート材
１０ａ 段ボールシート
１１ 製函用段ボールシート１０のジョイント部
１２ ジョイント部１１におけるフラップ部
１３ ギャップ部
１４ 中芯
１５，１６ ライナ
１８Ａ，１８Ｂ 計測用マーク
２０ 演算装置としてのコンピュータ
２１ 距離算出部
２２ 判定部
２３ 基準点演算部
３０ 撮影装置としてのカメラ
１００ シート材群

Claims (12)

1. 溝切り及び罫線入れされた段ボールシートの折り畳まれた端部が糊付けされてなる製函用シート材のジョイント部の検査を行なう製函用シート材のジョイント部検査装置であって、
   前記段ボールシートにおいて前記ジョイント部に隣接する隙間を挟んで位置する一対のフラップ部のそれぞれの予め設定された所定箇所に、計測用マークを印刷する印刷装置と、
   前記製函用シート材の前記各フラップ部に印刷されている前記計測用マークを撮影する撮影装置と、
   前記撮影装置により撮影された画像から前記各フラップ部の前記計測用マーク間の距離を算出する演算装置と、をそなえている
   ことを特徴とする、製函用シート材のジョイント部検査装置。
2. 前記演算装置は、
   前記計測用マーク間の距離を算出する距離算出部と、
   前記距離算出部により算出された前記距離に基づいて前記ジョイント部が適正であるか否かを判定する判定部と、を有する
   ことを特徴とする、請求項１記載の製函用シート材のジョイント部検査装置。
3. 前記印刷装置は、前記段ボールシートに絵柄を印刷する製函機の印刷部であって、前記印刷部では前記絵柄と共に前記計測用マークを印刷する
   ことを特徴とする、請求項１又は２記載の製函用シート材のジョイント部検査装置。
4. 前記印刷装置は、前記段ボールシートの搬送方向上流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれ、及び、前記段ボールシートの搬送方向下流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれに、前記計測用マークを印刷する
   ことを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載の製函用シート材のジョイント部検査装置。
5. 前記一対のフラップ部に前記計測用マークを印刷する前記所定箇所とは、前記段ボールシートの搬送方向に一定の位置であって、前記計測用マーク間距離が予め定められた大きさとなるべき位置に設定されている
   ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載の製函用シート材のジョイント部検査装置。
6. 前記撮影装置は、加工された製函用シート材を計数しながらスタッカに積載する製函機のカウンタエジェクタ部における前記スタッカの上流部に配置されている
   ことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項に記載の製函用シート材のジョイント部検査装置。
7. 前記計測用マークの印刷には、紫外線のみに蛍光する蛍光塗料が用いられている
   ことを特徴とする、請求項１〜６の何れか１項に記載の製函用シート材のジョイント部検査装置。
8. 溝切り及び罫線入れされた段ボールシートの折り畳まれた端部が糊付けされてなる製函用シート材のジョイント部の検査を行なう製函用シート材のジョイント部検査方法であって、
   前記段ボールシートにおいて前記ジョイント部に隣接する隙間を挟んで位置する一対のフラップ部のそれぞれの予め設定された箇所に、計測用マークを印刷する印刷工程と、
   前記製函用シート材の前記各フラップ部に印刷されている前記計測用マークを撮影する撮影工程と、
   前記撮影装置により撮影された画像から前記各フラップ部の前記計測用マーク間の距離を算出する演算工程と、をそなえている
   ことを特徴とする、製函用シート材のジョイント部検査方法。
9. 前記演算工程後に、前記演算工程により算出された前記距離に基づいて前記ジョイント部が適正であるか否かを判定する判定工程を有する
   ことを特徴とする、請求項７記載の製函用シート材のジョイント部検査方法。
10. 前記印刷工程は、前記段ボールシートに絵柄を印刷する絵柄印刷工程と同時に実施される
    ことを特徴とする、請求項８又は９記載の製函用シート材のジョイント部検査方法。
11. 前記印刷工程では、前記段ボールシートの搬送方向上流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれ、及び、前記段ボールシートの搬送方向下流側の前記隙間を挟んだ一対のフラップ部のそれぞれに、前記計測用マークを印刷する
    ことを特徴とする、請求項８〜１０の何れか１項に記載の製函用シート材のジョイント部検査方法。
12. 前記一対のフラップ部に前記計測用マークを印刷する前記所定箇所とは、前記段ボールシートの搬送方向に一定の位置であって、前記計測用マーク間距離が予め定められた大きさとなる位置に設定されている
    ことを特徴とする、請求項８〜１１の何れか１項に記載の製函用シート材のジョイント部検査方法。

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