JP5169599B2 - 液体吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体吐出装置に関する。

液体吐出装置として、駆動信号により駆動素子を駆動して、その駆動素子に対応するノズルからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。また、複数のノズル列を有するヘッドを用いて印刷するプリンタでは、ノズル列ごとのドット形成位置のずれや吐出特性のバラツキを抑えるため、駆動信号を生成するための駆動信号生成部（波形発生装置）をノズル列ごとに設けたプリンタが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平１０−２９１３１０号公報

しかし、特許文献１に記載のプリンタのように、ノズル列ごとに駆動信号生成部を設けると、ヘッドが多数のノズル列を有する場合には多くの駆動信号生成部が必要となり、コストがかかってしまう。
本発明では、低コスト化を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、第１の液体を吐出するノズルが所定方向に所定間隔にて並んだ第１ノズル列と、前記第１の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第２ノズル列と、第２の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第３ノズル列と、前記第２の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第４ノズル列と、を備えるヘッドを有し、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列は前記所定方向と交差する方向にずれて配置されており、前記第１ノズル列の端部のノズルと前記第２ノズル列の端部のノズルとの前記所定方向の間隔が前記所定間隔であり、前記第３ノズル列と前記第４ノズル列は前記交差する方向にずれて配置されており、前記第３ノズル列の端部のノズルと前記第４ノズル列の端部のノズルとの前記所定方向の間隔が前記所定間隔であり、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列とが前記所定方向に並んで配置され、共通の駆動信号により、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列とから液体を吐出させる液体吐出装置。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

即ち、第１の液体を吐出するノズルが所定方向に所定間隔にて並んだ第１ノズル列と、前記第１の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第２ノズル列と、第２の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第３ノズル列と、前記第２の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第４ノズル列と、を備えるヘッドを有し、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列は前記所定方向と交差する方向にずれて配置されており、前記第１ノズル列の端部のノズルと前記第２ノズル列の端部のノズルとの前記所定方向の間隔が前記所定間隔であり、前記第３ノズル列と前記第４ノズル列は前記交差する方向にずれて配置されており、前記第３ノズル列の端部のノズルと前記第４ノズル列の端部のノズルとの前記所定方向の間隔が前記所定間隔であり、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列とが前記所定方向に並んで配置され、共通の駆動信号により、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列とから液体を吐出させる、液体吐出装置を実現すること。
このような液体吐出装置によれば、共通の駆動信号により第２ノズル列と第３ノズル列とから液体を吐出させることで、異なる駆動信号により第２ノズル列と第３ノズル列とから液体を吐出させる場合に比べて、駆動信号を生成する駆動信号生成部の数を削減でき、低コスト化を図れる。また、回路が複雑になってしまうことを防止できる。

かかる液体吐出装置であって、第１の駆動信号生成部によって前記第１ノズル列から液体を吐出させるための駆動信号が生成され、第２の駆動信号生成部によって前記共通の駆動信号が生成され、第３の駆動信号生成部によって前記第４ノズル列から液体を吐出させるための駆動信号が生成されること。
このような液体吐出装置によれば、所定方向と交差する方向にずれているノズル列により形成されるドット列の交差する方向の位置を同じにすることができ、画質劣化を抑制できる。

かかる液体吐出装置であって、前記第２ノズル列が有するノズル数は前記第１ノズル列が有するノズル数よりも少なく、前記第４ノズル列が有するノズル数は前記第３ノズル列が有するノズル数よりも少ないこと。
このような液体吐出装置によれば、例えば、ヘッドを所定方向に並べた際に、ノズルを所定方向に等間隔にて並べることができる。

かかる液体吐出装置であって、複数の前記ヘッドが前記所定方向に並んで配置されており、前記第３の駆動信号生成部によって生成される駆動信号により、複数の前記ヘッドの前記第４ノズル列から液体を吐出させること。
このような液体吐出装置によれば、駆動信号生成部の数を削減でき、低コスト化が図れる。

かかる液体吐出装置であって、前記第１の駆動信号生成部に生成される駆動信号が有する駆動パルスの発生タイミングと、前記第２の駆動信号生成部に生成される駆動信号が有する駆動パルスの発生タイミングと、前記第３の駆動信号生成部に生成される駆動信号が有する駆動パルスの発生タイミングと、を調整すること。
このような液体吐出装置によれば、所定方向と交差する方向にずれているノズル列の液体吐出タイミングを調整できる。そうすることで、各ノズル列に形成されるドット列の交差する方向の位置を同じにすることができ、画質劣化を抑制できる。

かかる液体吐出装置であって、前記ヘッドは、前記第１ノズル列に属するノズルから液体を吐出させるための駆動信号が入力される第１入力部と、前記共通の駆動信号が入力される第２入力部と、前記第４ノズル列に属するノズルから液体を吐出させるための駆動信号が入力される第３入力部と、を有すること。
このような液体吐出装置によれば、所定方向と交差する方向にずれているノズル列から液体を吐出させるための駆動信号をそれぞれに調整することができるため、各ノズル列により形成されるドット列の交差する方向の位置を同じにすることができ、画質劣化を抑制できる。

＝＝＝ラインヘッドプリンタについて＝＝＝
本実施形態では、「液体吐出装置」として、インクジェット方式のプリンタの中の「ラインヘッドプリンタ」を例に挙げて説明する。まず、ラインヘッドプリンタ（以下、プリンタ１）について説明する。

図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の断面図である。図２Ｂは、プリンタ１が用紙Ｓ（媒体）を搬送する様子を示す図である。外部装置であるコンピュータ５０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０）を制御し、用紙Ｓに画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群４０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。検出器群４０は、例えば、給紙時に用紙Ｓを検出するセンサや、用紙Ｓを所定の搬送量だけ搬送するためのロータリー式エンコーダなどを有する。

コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ５０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、メモリ１３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路１４で各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向（交差する方向に相当）に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させる。給紙ローラ２３は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンタ１内の搬送ベルト２２上に自動的に給紙するためのローラである。そして、輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラ２１Ａ及び２１Ｂにより回転し、搬送ベルト２２上の用紙Ｓは搬送される。なお、用紙Ｓは搬送ベルト２２に静電吸着又はバキューム吸着している。

ヘッドユニット３０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、搬送方向に並ぶ複数のヘッド３１を有する。ヘッド３１（チップ）は、インク吐出部であるノズルを複数有する。そして、各ノズルには、インク（液体）が入った圧力室と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子）が設けられている。そして、駆動素子に電圧（駆動パルス）をかけて、圧力室を膨張・収縮させることによりノズルからインクが吐出される。なお、これに限らず、圧力室内に発熱素子（駆動素子に相当）を設けてもよい。この場合、発熱素子に電圧（駆動パルス）をかけて発熱させ、その発熱により圧力室内に気泡を発生させる。そうすることで、発生した気泡によりノズルから液体が吐出される。

このようなプリンタ１では、印刷データを受信したコントローラ１０が、まず、給紙ローラ２３を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送る。その後、用紙Ｓは、搬送ベルト２２上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０の下を搬送される。ヘッドユニット３０の下を用紙Ｓが搬送される間に、各ノズルからインクが断続的に吐出される。その結果、用紙Ｓ上には搬送方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成され、画像が印刷される。

＜ノズルの配列について＞
図３Ａは、ヘッドユニット３０の下面のヘッド３１の配列を示し、図３Ｂは、ヘッド３１の繋ぎ目部分のノズル配列を示す図である。紙幅長さに亘って所定間隔にノズルが並ぶラインヘッドプリンタでは高速印刷が可能となる。しかし、製造上の問題（歩留まり等）により、１つのヘッド内において紙幅長さに亘るノズル列を形成することは難しい。そこで、本実施形態では、図３Ａに示すように、ヘッドユニット３０の下面にて、短尺の複数のヘッド３１を紙幅方向（所定方向に相当）に並べて配置する。説明のため、紙幅方向の左側のヘッド３１から順に若い番号を付す。

そして、図３Ｂに示すように、各ヘッド３１が有するノズルは、主ノズル群と、主ノズル群が有するノズル数よりも少ない数のノズルを有する副ノズル群とに分類される。副ノズル群はヘッド３１の紙幅方向の左側端部に位置し、主ノズル群は、副ノズル群の右側からヘッド３１の右側端部まで位置する。また、主ノズル群と副ノズル群は、それぞれ、イエローノズル列Ｙと、マゼンタノズル列Ｍと、シアンノズル列Ｃと、ブラックノズル列Ｋを有する。そして、副ノズル群のノズル列は、主ノズル群のノズル列に対して、１列分だけ搬送方向の下流側にずれている。

そのため、同一のヘッド３１内において、副ノズル群のイエローノズル列Ｙと主ノズル群のマゼンタノズル列Ｍが紙幅方向に並ぶ。同様に、副ノズル群のマゼンタノズル列Ｍと主ノズル群のシアンノズル列Ｃが紙幅方向に並び、副ノズル群のシアンノズル列Ｃと主ノズル群のブラックノズル列Ｋが紙幅方向に並ぶ。ただし、主ノズル群のイエローノズル列Ｙと副ノズル群のブラックノズル列Ｋは、異なる色のインクを吐出するノズル列と紙幅方向に並ばない。このように、ヘッド３１が有する一部のノズル列は、異なる液体を吐出する主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列とが紙幅方向に一直線上に並ぶ。

また、副ノズル群内においては、搬送方向の上流側のノズル列（例えば、イエローノズル列Ｙ）ほどノズル数が少なく、逆に、主ノズル群内においては、搬送方向の上流側のノズル列ほどノズル数が多くなる。そのため、結果的には１つのヘッド３１内において、各ノズル列が有するノズル数は等しい。

そして、各ノズル列のノズルは紙幅方向に８００ｄｐｉの間隔（所定間隔）にて並んでおり、「ノズルピッチ＝８００ｄｐｉ」となる。更に、隣り合うヘッド３１（１），３１（２）の同じ色のノズル列同士において、紙幅方向の左側のヘッド３１（１）の主ノズル群のうちの右側端部のノズル（例：イエローノズル列Ｙの主ノズル群のノズル＃Ｎ）と右側のヘッド３１（２）の副ノズル群のうちの左側端部のノズル（例：イエローノズル列Ｙの副ノズル群のノズル＃１）との間隔が「８００ｄｐｉ」となっている。そして、同じヘッド３１（２）の同じ色のノズル列同士において、副ノズル群のうちの右側端部のノズル（例：イエローノズル列の副ノズル群のノズル＃ｎ）と主ノズル群のうちの左側端部のノズル（例：イエローノズル列の主ノズル群のノズル＃１）との間隔が「８００ｄｐｉ」となっている。そのため、紙幅長さに亘って、ノズルが紙幅方向に８００ｄｐｉの間隔にて並んでいることになる。なお、各ノズル列の端部の搬送方向の位置は揃っていないため、図３Ａに示すように、全てのノズル列のノズルが存在する範囲内が最大印刷範囲となる。

通常、図３Ｂに示すように、ヘッド３１の縁部とノズル列の端部との間隔は、ノズルピッチ（８００ｄｐｉ）よりも広い。そのため、同じようにノズルが並んだノズル列を有するヘッドを単純に紙幅方向に並べるだけでは、ヘッドの繋ぎ目部分にて、一方のヘッドの端部ノズルと他方のヘッドの端部ノズルの紙幅方向の間隔がノズルピッチよりも広くなってしまう。そこで、本実施形態では、前述のように、主ノズル群のノズル列に対して副ノズル群のノズル列を搬送方向にずらすことによって、ヘッド３１の繋ぎ目部分においても、隣り合うヘッド３１の端部ノズルの紙幅方向の間隔をノズルピッチ（８００ｄｐｉ）にすることを可能としている。その結果、紙幅長さに亘って、ノズルを所定のノズルピッチにて並ばせることができる。

なお、紙幅方向に所定間隔にてノズルを並ばせるために、特許文献１（特開平１０−９５１１３号公報）のように、同じノズル数からなるノズル群（長さの等しいノズル列からなるヘッド）を、搬送方向にずらして紙幅方向に並べた場合（千鳥状に並べた場合）、ヘッドユニットが搬送方向に長くなり、印刷装置が大型化してしまう。

そこで、本実施形態では、図３に示すように、各ヘッド３１の主ノズル群については媒体搬送方向にずらさずに紙幅方向に並べ、ヘッド３１の繋ぎ目に位置する副ノズル群を主ノズル群に対して媒体搬送方向にずらして並べる。そうすることで、ヘッド３１の繋ぎ目に位置するノズルの紙幅方向の間隔を一定にすることができ、且つ、ヘッドユニット３０の媒体搬送方向の長さを小さくでき、印刷装置の大型化を防止できる。また、主ノズル群よりも副ノズル群の数を少なくできる。

また、ヘッドユニット３０が有するノズルのうち、多くのノズルが属する主ノズル群のノズルをノズル列方向に一直線上に配置しているため、主ノズル群のノズルから吐出するドットの着弾位置のズレ調整量は小さい。もし、主ノズル群が特許文献１のように媒体搬送方向にずれて配置されると、主ノズル群ごとのドット着弾位置のズレ調整量は大きくなり、印刷タイミングをずらす時間も長くなる。そうすると、印刷タイミングをずらす時間分だけ印刷データをバッファに蓄えておかなければならない。また、副ノズル群と主ノズル群の媒体搬送方向のズレ量は、ヘッド３１内にて隣接するノズル列間隔のズレ量と等しく、前述の特許文献１に比べて小さい。そのため、主ノズル群と副ノズル群において、印刷タイミングをずらす時間が短く、印刷データをバッファに蓄える時間を短くできる。

また、本実施形態のヘッド３１では、副ノズル群は主ノズル群に対してノズル数を少なくしている。即ち、同じ液体を吐出するノズルにおいて、主ノズル群に属する多くのノズルが紙幅方向に一直線上に並び、副ノズル群に属する少数のノズルが主ノズル群から搬送方向にずれて配置されることになる。主ノズル群と副ノズル群は搬送方向にずれて配置されているため、各ノズル群から液体を吐出するタイミングを調整する必要がある（詳細は後述）。そのため、本実施形態のヘッド３１では、主ノズル群よりも副ノズル群を少なくして、出来る限り多くのノズルの吐出タイミングを調整しなくともドットが紙幅方向に並ぶようにする。そうすることで、より画質劣化を抑制できる。また、ノズルから吐出されたインク（液体）が用紙に着弾すると、インクの溶媒成分（水分）により用紙が伸縮する。主ノズル群と副ノズル群にて、用紙上の搬送方向の位置が等しい領域に液体を吐出するため、主ノズル群よりも副ノズル群のノズル数を少なくし、出来る限り多くのノズル（主ノズル群）から同時に液体を吐出する方が、先にノズルから吐出された液体による用紙の伸縮の影響を受けるノズル（副ノズル群）の数を少なくでき、より画質劣化を抑制できる。

＝＝＝インクの吐出について＝＝＝
＜ヘッド制御部ＨＣについて＞
次に、各ノズルからのインク（液体）が吐出される仕組みについて説明する。
図４は、駆動信号生成部３２とヘッド制御部ＨＣにより駆動素子ＰＺＴが動作することを示す電子回路図であり、図５は、各信号のタイミングチャートである。ヘッドユニット３０はヘッド制御部ＨＣと駆動信号生成部３２（後述）を有する。そして、ヘッド制御部ＨＣは、駆動を制御するノズル数分の第１シフトレジスタ３３，第２シフトレジスタ３４，スイッチＳＷと、ラッチ回路群３５と、データセレクタ３６と、を有する。このヘッド制御部ＨＣは、シリアル伝送される印刷信号ＰＲＴに基づいて、１つのヘッド３１に属する各ノズルに対応するピエゾ素子ＰＺＴをそれぞれ駆動し、各ノズルからインクを吐出するためのものである。このヘッド制御部ＨＣは各ヘッド３１及び各ノズル列毎に設けられている。

印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、ノズル＃ｉが担当する１画素に対して割り当てられている画素データに対応した信号である。ここでは、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は１画素につき２ビットの情報を有する信号とする。まず、ノズル数分の印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が、ヘッド制御部ＨＣの第１シフトレジスタ３３と第２シフトレジスタ３４にシリアル伝送されると、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）はパラレルデータに変換される。そして、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群３５に入力されると、各シフトレジスタのデータがラッチ回路群３５にラッチされる。それと同時に、データセレクタ３６は初期状態になる。

そして、データセレクタ３６は、次のラッチ信号ＬＡＴが入力される前に、ラッチ回路群３５にラッチされた２ビットのデータである印刷信号ＰＲＴ（ｉ）をスイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）に変換し、各スイッチＳＷ（ｉ）に出力する。スイッチＳＷには、駆動信号生成部３２からの駆動信号ＣＯＭも入力される。図５に示すように、駆動信号ＣＯＭは繰り返し周期Ｔ内に２つの駆動パルスＷ１，Ｗ２を有する。そして、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）のレベルが「１」のとき、スイッチＳＷ（ｉ）は駆動信号ＣＯＭの対応する駆動パルスＷをそのまま通過させる。一方、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）のレベルが「０」のとき、スイッチＳＷ（ｉ）は駆動信号ＣＯＭの対応する駆動パルスＷを遮断する。そのため、厳密には、ノズルから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭが有する駆動パルスＷを各ノズルに対応する駆動素子（ピエゾ素子）に入力されていることになるが、以下、説明のため、駆動信号ＣＯＭを駆動素子に入力するとも言う。

ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動パルスＷ１，Ｗ２が印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形する。それに応じて、インクが充填された圧力室の一部を区画する弾性膜（側壁）が変形し、圧力室のインクがノズル＃ｉから吐出する。そのため、駆動パルスＷ１，Ｗ２の形状はノズルから吐出させるインク量に応じて定められている。つまり、駆動パルスＷの形状の違いにより大きさの異なるドットを形成することが出来る。

本実施形態では、１画素が４階調にて表されるとし、図５に示すように、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「１１」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動するパルスＷ１及びＷ２が印加され、大ドットが形成される。同様に、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「１０」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に第１駆動パルスＷ１が入力し、中ドットが形成され、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「０１」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に第２駆動パルスＷ２が入力し、小ドットが形成され、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「００」の場合にはドットが形成されない。

＜駆動信号生成部３２について＞
図６Ａは、駆動信号生成部３２を示す図であり、図６Ｂは、波形生成回路７０の動作を説明するための図である。駆動信号生成部３２は、波形生成回路７０と電流増幅回路６０を含んでいる。

コントローラ１０から更新周期τ毎に波形生成回路７０にＤＡＣ値が順次出力される。図６Ｂの例では、クロックＣＬＫで規定されるタイミングｔ（ｎ）で電圧Ｖ１に対応するＤＡＣ値が出力される。これにより、周期τ（ｎ）にて、波形生成回路７０からは電圧Ｖ１が出力される。そして、更新周期τ（ｎ＋４）までは、電圧Ｖ１に対応するＤＡＣ値がコントローラ１０から波形生成回路７０に順次入力され、電圧Ｖ１が出力され続ける。また、タイミングｔ（ｎ＋５）では、電圧Ｖ２に対応するＤＡＣ値がコントローラ１０から波形生成回路７０に入力される。これにより、周期τ（ｎ＋５）にて、波形生成回路７０の出力は、電圧Ｖ１から電圧Ｖ２へ降下する。同様に、タイミングｔ（ｎ＋６）では、電圧Ｖ３に対応するＤＡＣ値がコントローラ１０から波形生成回路７０に入力され、出力が電圧Ｖ２から電圧Ｖ３へ降下する。以下同様に、ＤＡＣ値が波形生成回路７０に順次入力されるため、出力される電圧は、次第に降下する。そして、周期τ（ｎ＋１０）にて、波形生成回路７０の出力は電圧Ｖ４まで降下する。このような方法によって、波形生成回路７０から電位波形信号ＣＯＭ’が電流増幅回路６０に出力される。

そして、電流増幅回路６０は、波形生成回路７０から入力された電位波形信号ＣＯＭ’について、その電流を増幅し、駆動信号ＣＯＭとして出力する。電流増幅回路６０は、多数のピエゾ素子を駆動するために電流の増幅を行っている。電流増幅回路６０の出力は、電流増幅回路６０にフィードバックされている。

なお、電流増幅回路６０は、駆動信号ＣＯＭの電位上昇時に動作する上昇用トランジスタＱ１（ＮＰＮ型トランジスタ）と、駆動信号ＣＯＭの電位下降時に動作する下降用トランジスタＱ２（ＰＮＰ型トランジスタ）を有する。波形生成回路７０からの電位波形信号ＣＯＭ’によって、上昇用トランジスタＱ１がＯＮ状態になると、駆動信号ＣＯＭが上昇し、ピエゾ素子ＰＺＴの充電が行われる。一方、電位波形信号ＣＯＭ’によって、下降用トランジスタＱ２がＯＮ状態になると、駆動信号ＣＯＭが下降し、ピエゾ素子ＰＺＴの放電が行われる。

＝＝＝主ノズル群と副ノズル群のドット形成位置の調整について＝＝＝
図７は、主ノズル群のブラックノズル列Ｋと副ノズル群のブラックノズル列Ｋから同時に液体を吐出して形成されるドット位置を示す図である。図３Ｂに示すように、副ノズル群のブラックノズル列Ｋは主ノズル群のブラックノズル列Ｋに対して搬送方向の下流側にずれて配置されている。そのため、共通の駆動信号ＣＯＭにより主ノズル群と副ノズル群の各ブラックノズル列Ｋから同時に液体を吐出すると、図示するように、副ノズル群に形成されるドット列は主ノズル群に形成されるドット列よりも搬送方向の下流側に形成される。そのため、同じ液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群とがそれぞれ形成するドット列が紙幅方向に一直線上に並ぶように、主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列から液体を吐出するタイミングを調整する必要がある。そうしなければ、画質が劣化してしまう。

即ち、本実施形態では、同一ヘッド３１内において同じ液体を吐出するノズル列であっても、主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列は、搬送方向にずれているため、液体吐出タイミングを調整する。そのために、主ノズル群のノズル列からある液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭと副ノズル群のノズル列からその同じ液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭとを異ならせる。図４に示すように、同じインクを吐出するノズルに共通のヘッド制御部ＨＣが設けられた場合には、その共通のヘッド制御部ＨＣに、主ノズル群のノズル列から液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ１と副ノズル群のノズルから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ２が入力される。

図８は、主ノズル群のブラックノズル列Ｋから液体を吐出させるための駆動信号ＣＯＭ１と副ノズル群のブラックノズル列Ｋから液体を吐出させるための駆動信号ＣＯＭ２の違いを示す図である。主ノズル群のブラックノズル列Ｋの駆動信号ＣＯＭ１の繰り返し周期Ｔが時刻ｔ０から開始しているのに対して、副ノズル群のブラックノズル列Ｋの駆動信号ＣＯＭ２の繰り返し周期Ｔは時刻ｔ１から開始している。即ち、主ノズル群のブラックノズル列Ｋからは時刻ｔ０から時刻ｔ０＋Ｔの間に液体が吐出され、副ノズル群のブラックノズル列Ｋからは時刻ｔ１から時刻ｔ１＋Ｔの間に液体が吐出される。この時刻ｔ０と時刻ｔ１との差が、主ノズル群と副ノズル群の液体吐出タイミングのずれ量である。このように、主ノズル群用の駆動信号ＣＯＭ１が有する駆動パルスＷの発生タイミングと、副ノズル群用の駆動信号ＣＯＭ２が有する駆動パルスＷの発生タイミングを調整することで、各ノズルからの液体吐出タイミングを調整できる。

例えば、図７に示すように、主ノズル群のブラックノズル列Ｋと副ノズル群のブラックノズル列Ｋの搬送方向の間隔（距離）を「Ｄ」とする。この場合、主ノズル群から液体が吐出され、用紙Ｓが搬送方向に「Ｄ」の長さを搬送された後に、副ノズル群から液体が吐出されることで、主ノズル群のドット列と副ノズル群のドット列が紙幅方向に一直線上に並ぶ。この場合、用紙Ｓが長さＤを搬送される時間が、時刻ｔ０と時刻ｔ１との差に相当する。その他のノズル列も同様に、主ノズル群のノズル列と、それに対応し同じ色の液体を吐出する副ノズル群のノズル列と、の搬送方向の間隔の長さを、用紙Ｓが搬送される時間分だけ、駆動信号ＣＯＭが有する駆動パルスＷの発生タイミングをずらし、液体吐出タイミングを調整するとよい。

このように、主ノズル群のノズル列に対応する駆動素子に入力する駆動信号ＣＯＭ１と副ノズル群のノズル列に対応する駆動素子に入力する駆動信号ＣＯＭ２とを異ならせることで、主ノズル群のノズル列から液体を吐出している間に、副ノズル群のノズル列から液体を吐出させ始めることができる。そのため、主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列の液体吐出タイミングの調整量が微小であっても（１画素分や繰り返し周期Ｔよりも細かく調整する必要があっても）、液体吐出タイミングを調整できる。その結果、主ノズル群に形成されるドット列と副ノズル群に形成されるドット列をより正確に紙幅方向に一直線上に並ばせることができ、画質劣化を抑制できる。

つまり、本実施形態では、同一ヘッド３１内にて同じ液体を吐出するノズル列であっても、液体吐出のタイミングを調整するために、異なる駆動信号ＣＯＭにより液体を吐出させる。そうすることで、同じ液体にて形成されるドットが紙幅方向に一直線上に並び、画質劣化を抑制できる。

なお、主ノズル群と副ノズル群の液体吐出タイミングのずれ量（調整量）が繰り返し周期Ｔよりも大きい場合には、液体吐出タイミングのずれ量のうち、繰り返し周期Ｔより大きいずれ量は繰り返し周期Ｔの単位で調整し（例えば、図４のスイッチ制御信号ＳＷ’を調整し）、残りのずれ量を主ノズル群の駆動信号ＣＯＭ１と副ノズル群の駆動信号ＣＯＭ２の開始時間の差で調整してもよい。あるいは、液体吐出タイミングのずれ量の全てを駆動信号ＣＯＭ１，ＣＯＭ２の開始のずれ量で調整してもよい。

＝＝＝ヘッド駆動回路について：回路例１＝＝＝
図９は、本実施形態とは異なる比較例のヘッド駆動回路の概略図である。本実施形態では、同じ液体を吐出する主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列において、液体吐出のタイミングを調整するために、駆動信号ＣＯＭを異ならせる。そのために、この比較例では（図９）、主ノズル群の４ノズル列ＹＭＣＫと副ノズル群の４ノズル列ＹＭＣＫの合計８個のノズル列に対して、駆動信号生成部３２を設けるとする。そうすることで、同じ液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列に形成されるドット列の搬送方向の位置を揃えることができる。例えば、主ノズル群のブラックノズル列Ｋに形成されるドット列と副ノズル群のブラックノズル列Ｋに形成されるドット列が紙幅方向に一直線上に並び、画質劣化を抑制できる。同様に、その他の色の主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列にそれぞれ形成されるドット列も紙幅方向に一直線上に並ぶ。

この比較例のように（図９）、ヘッド３１が有するノズル列ごとに駆動信号生成部３２を設けることで画質劣化を抑制できる。しかし、本実施形態のヘッド３１のように４色のインクＹＭＣＫを吐出するヘッド３１が８個のノズル列を有し、副ノズル群のようにノズル数の少ないノズル列に対しても１つの駆動信号生成部３２を設けると、コストがかかってしまう。また、ヘッド駆動回路も複雑になってしまう。

そこで、本実施形態では、同じ液体を吐出する主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列とにそれぞれ形成されるドット列の搬送方向の位置を揃え、画質劣化を抑制し、且つ、低コスト化を図ることを目的とする。

図１０は、１つのヘッド３１が有する８個のノズル列から同時に液体を吐出して用紙Ｓ上に形成されたドット位置を示す図である。前述のように、同じ液体を吐出する主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列とにそれぞれ形成されるドット列は搬送方向にずれる。ただし、本実施形態のヘッド３１の一部のノズル列では、図３Ｂに示すように、異なる液体を吐出する主ノズル群のノズル列と副ノズル群のノズル列とが紙幅方向に並ぶ。そのため、同時に液体を吐出すると、図示するように異なる液体により形成されたドット列が紙幅方向に並ぶ。例えば、副ノズル群のシアンノズル列に形成されたドット列（副Ｃ）と主ノズル群のブラックノズル列に形成されたドット列（主Ｋ）は、搬送方向の位置が等しく、紙幅方向に並んで形成されている。

ところで、印刷画像は、用紙Ｓ上に仮想的に定められた「画素」が搬送方向及び紙幅方向に２次元的に並ぶことにより構成される。そして、カラー印刷では、印刷データの指示により各画素に４色のドット（ＹＭＣＫ）がそれぞれ選択的に形成されることで、種々の色が表現される。即ち、４色のドット（ＹＭＣＫ）が用紙上の同じ位置（画素）に形成されるようにする必要がある。そのためには、同じ液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列にそれぞれ形成されるドット列の搬送方向の位置を揃えるに限らず、異なる液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列にそれぞれ形成されるドット列の搬送方向の位置も揃える必要がある。

本実施形態のヘッド３１では、異なる液体を吐出するノズル列であっても、例えば、副ノズル群のシアンノズル列（副Ｃ）と主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ）は搬送方向の位置が一致している。即ち、副ノズル群のシアンノズル列と主ノズル群のブラックノズル列は、液体吐出のタイミングを調整しなくとも、搬送方向における等しい位置（同じ画素）にドットを形成することができる。液体吐出のタイミングを調整する必要がないということは、副ノズル群のシアンノズル列と主ノズル群のブラックノズル列とにそれぞれ対応する駆動素子に入力する駆動信号ＣＯＭを共通にすることができる。

同様に、副ノズル群のマゼンタノズル列（副Ｍ）と主ノズル群のシアンノズル列（主Ｃ）の搬送方向の位置が等しいため、駆動信号ＣＯＭを共通にすることができ、また、副ノズル群のイエローノズル列（副Ｙ）と主ノズル群のマゼンタノズル列（主Ｍ）の搬送方向の位置が等しいため、駆動信号ＣＯＭを共通にすることができる。

図１１は、本実施形態のヘッド駆動回路の概略図である。この回路例１では、副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ・第４ノズル列に相当）に対して１つの駆動信号生成部３２（１）を設け、主ノズル群のイエローノズル列（主Ｙ・第１ノズル列に相当）に対して１つの駆動信号生成部３２（５）を設ける。そして、副ノズル群のシアンノズル列（副Ｃ・第２ノズル列に相当）と主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ・第３ノズル列に相当）に対して共通の駆動信号生成部３２（２）を設け、副ノズル群のマゼンタノズル列（副Ｍ・第２ノズル列に相当）と主ノズル群のシアンノズル列（主Ｃ・第３ノズル列に相当）に対して共通の駆動信号生成部３２（３）を設け、副ノズル群のイエローノズル列（副Ｙ・第２ノズル列に相当）と主ノズル群のマゼンタノズル列（主Ｍ・第３ノズル列に相当）に対して共通の駆動信号生成部３２（４）を設ける。

このようなヘッド駆動回路において、駆動信号生成部３２（１）に生成される駆動信号ＣＯＭ（１）の駆動パルスＷの発生タイミングと、駆動信号生成部３２（２）に生成される駆動信号ＣＯＭ（２）の駆動パルスＷの発生タイミングとの時間差を、主ノズル群と副ノズル群の各ブラックノズル列Ｋの搬送方向の間隔Ｄの長さを用紙Ｓが搬送される時間とする。そうすることで、用紙Ｓ上に定められた紙幅方向に並ぶ画素列に対して、副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）から液体を吐出させ、用紙Ｓが長さＤだけ搬送された後に、副ノズル群のシアンノズル列（副Ｃ）と主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ）から液体を吐出させることができる。その結果、同じ液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列にそれぞれ形成されるドット列を形成することができる。

その後も同様に、同じ液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列（例：主Ｃと副Ｃ）の搬送方向の間隔Ｄの長さを用紙Ｓが搬送された後に、異なる液体を吐出するが紙幅方向に並ぶ主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列（例：主Ｃと副Ｍ）から液体を吐出させる。その結果、搬送方向の位置が等しい画素列に４色ＹＭＣＫのドット列を重ねて形成することができる。つまり、この回路例１のヘッド駆動回路（図１１）によれば、印刷データに応じて、用紙Ｓ上の各画素に４色ＹＭＣＫのドットを選択的に形成することが可能であり、画質劣化を抑制できる。

そして、異なる液体を吐出するが紙幅方向に並ぶ主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列に対して（例：副Ｃと主Ｋ）、共通の１つの駆動信号生成部（例：３２（２））を設けることで、回路例１のヘッド駆動回路（図１１）は、比較例のヘッド駆動回路（図９）よりも、駆動信号生成部３２の数を減らすことができる（８個→５個）。その結果、低コスト化を図れる。

言い換えれば、異なる液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列の搬送方向の位置を揃えることで、駆動信号生成部３２の数を削減でき、低コスト化を図れる。例えば、仮に、主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ）と副ノズル群のシアンノズル列（副Ｃ）が搬送方向にずれているとする。この場合、副ノズル群のシアンノズル列（副Ｃ）と主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ）の液体吐出のタイミングを調整しなければならない。そうすると、比較例のように（図９）、ヘッド３１が有する８つのノズル列に対してそれぞれ駆動信号生成部３２を設けなければならず、コストがかかってしまう。

つまり、本実施形態では、同じ液体を吐出するノズル列であっても搬送方向にずれたノズル列（例：副Ｋと主Ｋ）に対しては異なる駆動信号ＣＯＭにより液体を吐出させ、異なる液体を吐出するノズル列であっても紙幅方向に並ぶノズル列（例：副Ｃと主Ｋ）に対しては共通の駆動信号ＣＯＭにより液体を吐出させる。そうすることで、駆動信号生成部３２を出来る限り削減でき、低コスト化を図れる。

即ち、本実施形態のヘッド３１は、副ノズル群のブラックノズル列Ｋから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ（１）が入力される入力部（不図示）と、副ノズル群のシアンノズル列Ｃと主ノズル群のブラックノズル列Ｋから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ（２）が入力される入力部と、副ノズル群のマゼンタノズル列Ｍと主ノズル群のシアンノズル列Ｃから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ（３）が入力される入力部と、副ノズル群のイエローノズル列Ｙと主ノズル群のマゼンタノズル列Ｍから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ（４）が入力される入力部と、主ノズル群のイエローノズル列Ｙから液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭ（５）が入力される入力部と、を有することになる。

なお、紙幅方向に沿う４色ＹＭＣＫのドット列が搬送方向の同じ位置に形成されるように、各ノズル列の液体吐出のタイミングを調整量は、主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列の搬送方向のずれ量Ｄに基づいて決定する。そのために、例えば、テストパターンとして、図１０に示すようにヘッド３１が有するノズルから同時に液体を吐出し、主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列に形成されたドット列の実際の搬送方向の間隔に基づいて、各ノズル列の液体吐出のタイミングを調整するとよい。そうすることで、設計上における主ノズル群と副ノズル群のノズル列の搬送方向の間隔Ｄだけでなく、搬送誤差やノズルの製造誤差等を加味して液体吐出のタイミングを調整できるため、より画質劣化を抑制できる。

また、これに限らず、副ノズル群のノズル列（例：副Ｋ）から液体を吐出してドット列を形成し、その副ノズル群のノズル列（例：副Ｋ）と、同じ液体を吐出する主ノズル群のノズル列（例：主Ｋ）と、の搬送方向の間隔Ｄを、用紙Ｓが搬送された後に、主ノズル群のノズル列（例：主Ｋ）から液体を吐出させて、テストパターンを形成してもよい。この場合、主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列に形成されたドット列の搬送方向にずれ量が、搬送誤差やノズルの製造誤差に相当するため、これらの誤差を加味して液体吐出のタイミングを調整するとよい。

また、同じ液体を吐出する主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列の搬送方向の間隔Ｄが、画素（搬送方向の長さ）の整数倍であるとする。この場合、図４に示すスイッチ制御信号ｐｒｔ（又はＬＡＴ信号など）を調整し、共通の駆動信号ＣＯＭを用いて画素単位で液体の吐出タイミングをずらすことで、主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列に形成されるドット列を紙幅方向に一直線上に形成できる。そのため、例えば、図１１に示す副ノズル群のイエローノズル列（副Ｙ）と主ノズル群のイエローノズル列（主Ｙ）との搬送方向の間隔Ｄが画素の整数倍であり、副ノズル群のイエローノズル列（副Ｙ）と主ノズル群のマゼンタノズル列（主Ｍ）が紙幅方向に並んでいる場合、主ノズル群と副ノズル群の各イエローノズル列（主Ｙ・副Ｙ）と主ノズル群のマゼンタノズル列（主Ｍ）を、共通の駆動信号ＣＯＭにより駆動することができる。

但し、電力の問題などにより、１つの駆動信号生成部３２にて生成する駆動信号ＣＯＭにより駆動できる駆動素子の数には制限がある。そのため、図１１に示すように、主ノズル群と副ノズル群の各イエローノズル列に対して異なる駆動信号生成部３２を設け、副ノズル群のイエローノズル列と主ノズル群のマゼンタノズル列に対して、共通の駆動信号生成部３２（４）を設ける。そうすることで、駆動信号ＣＯＭにより確実に駆動素子を駆動でき、また、搬送誤差などにより、主ノズル群と副ノズル群の各イエローノズル列の搬送方向の間隔Ｄが画素の整数倍でなかったとしても、主ノズル群と副ノズル群の各イエローノズル列を紙幅方向に一直線上に並べることができる。つまり、この回路例１によれば、主ノズル群と副ノズル群の各ノズル列にそれぞれ形成されるドット形成位置を精度良く調整することができる。

また、駆動信号ＣＯＭが異なるノズル列においては、ドット形成位置に限らず、液体吐出量も補正できる。例えば、副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）と主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ）とで、液体吐出量にバラツキがある場合に、図８に示す駆動信号ＣＯＭの中間電圧Ｖｃから最高電圧までの電圧差Ｖｈを調整するとよい。

＝＝＝ヘッド駆動回路について：回路例２＝＝＝
図１２は、回路例２のヘッド駆動回路の概略図を示す図である。前述の回路例１では（図１１）、副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）と主ノズル群のイエローノズル列（主Ｙ）に対して、それぞれ１つの駆動信号生成部３２（１），３２（５）を設けている。前述のように、１つの駆動信号生成部３２が生成する駆動信号ＣＯＭにより駆動可能な駆動素子の数には限界がある。そのため、副ノズル群に比べてノズル数の多い主ノズル群のイエローノズル列（主Ｙ）では、ヘッド３１ごとに１つの駆動信号生成部３２（５）を設けることで、駆動素子を確実に駆動させることができる。

一方、副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）は、主ノズル群に比べてノズル数が少ないが、回路例１では、ヘッド３１ごとに１つの駆動信号生成部３２（１）が設けられている。逆に言えば、１つの駆動信号生成部３２（１）に生成される駆動信号ＣＯＭは、１つの副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）に対応する駆動素子に加え、それ以外のノズルに対応する駆動素子を駆動することができる。

そこで、この回路例２では、紙幅方向に並んだ複数のヘッド３１（１）〜３１（ｉ）の複数の副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ・第４ノズル列に相当）に対して、共通の駆動信号生成部３２（第３の駆動信号生成部に相当）を設ける。そうすることで、回路例２の駆動信号生成部３２の数（４個×ヘッド数ｉ個＋１個）は、比較例（図９）の駆動信号生成部３２の数（８個×ヘッド数ｉ個）に対して、約１／２に減らすことができる。その結果、低コスト化を図れる。また、全てのヘッド３１は同じ構造であり、各ヘッド３１の副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）の搬送方向の位置は等しくなる。そのため、異なるヘッド３１の副ノズル群のブラックノズル列（副Ｋ）に対して共通の駆動信号ＣＯＭを用いても問題ないと言える。

また、この回路例２（図１２）は回路例１（図１１）よりも更に駆動信号生成部３２の数を削減でき、低コスト化を図れる。ただし、ヘッド３１の特性差により、各ヘッド３１の副ノズル群のブラックノズル列にばらつき（ドット径やドット形成位置のばらつき）が発生する場合には、回路例１では各ヘッド３１の副ノズル群のブラックノズル列の特性に合わせて駆動信号ＣＯＭを調整でき、より画質劣化を抑制できる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜副ノズル群について＞
前述の実施形態では、ある副ノズル群が有するノズル数を、その副ノズル群と同じ液体を吐出する主ノズル群が有するノズル数よりも少ないとしているが、これに限らない。例えば、副ノズル群のノズル数が主ノズル群のノズル数と同数、または、それより多くてもよい。この場合、ノズル列方向（所定方向）に並ぶ主ノズル群と副ノズル群（例えばブラックの主ノズル群とシアンの副ノズル群）の合計ノズル数が多くなるため、ノズル列方向に並ぶ主ノズル群と副ノズル群に入力する駆動信号を生成する共通の駆動信号生成部は、多数のノズルを駆動可能な駆動信号生成部とするとよい。

＜液体吐出装置について＞
前述の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンタ（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
また、液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。

前述の実施形態では、紙幅方向に並んだノズルの下に媒体を搬送させるラインヘッドプリンタを例に挙げているがこれに限らない。例えば、ノズル列方向に並んだ複数のヘッドを媒体に対してノズル列方向と交差する方向に移動させながら画像を形成する印刷装置や、ノズル列方向に並んだ複数のヘッドをノズル列方向と交差する方向に移動させながら画像を形成する動作と、ヘッドと媒体をノズル列方向に相対移動させる搬送動作と、を交互に繰り返す印刷装置であってもよい。

＜駆動信号生成部３２について＞
前述の実施形態では、１つの駆動信号生成部３２にて生成する駆動信号ＣＯＭにより駆動できる駆動素子の数に制限があるとし、例えば、回路例１では、各ヘッド３１の紙幅方向に並ぶノズル列ごと（即ち、図１１に示す、副Ｋと、副Ｃ・主Ｋと、副Ｍ・主Ｃと、副Ｙ・主Ｍと、主Ｙの５列ごと）に駆動信号生成部３２を設けているがこれに限らない。例えば、１つの駆動信号生成部３２にて生成する駆動信号ＣＯＭにより駆動できる駆動素子の数に制限がなければ、複数のヘッド３１において、紙幅方向に並ぶノズル列に共通の駆動信号生成部３２を設けても良い。例えば、ヘッド３１（１）からヘッド３１（ｉ）の各副ノズル群のシアンノズル列（副Ｃ）と各主ノズル群のブラックノズル列（主Ｋ）に対して、共通の駆動信号生成部３２を設けても良い。

また、前述の実施形態の駆動信号生成部３２は、ＤＡＣ値を波形生成回路７０（Ｄ／Ａ変換器）に入力して、ＤＡＣ値を波形生成回路７０でアナログデータである電位波形信号ＣＯＭ’に変換し、トランジスタＱ１，Ｑ２で構成される電流増幅回路６０にて電位波形信号ＣＯＭ’の電流を増幅させ、駆動素子に入力しているが、これに限らない。例えば、ＤＡＣ値（デジタル信号）をＤ／Ａ変換器でアナログ変換した電位波形信号をパルス変調し、このパルス変調された変調信号をデジタル増幅器で電力増幅し、この電力増幅された信号を平滑化フィルタで平滑化して、駆動素子に入力してもよい。

＜ヘッド駆動回路について＞
前述の実施形態では、搬送方向にずれたノズル列の液体吐出タイミングを調整するために、例えば、回路例１では、各ヘッド３１の紙幅方向に並ぶノズル列ごと（即ち、図１１に示す、副Ｋと、副Ｃ・主Ｋと、副Ｍ・主Ｃと、副Ｙ・主Ｍと、主Ｙの５列ごと）に駆動信号生成部３２を設けているがこれに限らない。

図１３は、ヘッド駆動回路の変形例の概略図である。例えば、図１３に示すように、１つのヘッド３１に対して、１つの駆動信号生成部３２を設けても良い。このとき、駆動信号生成部３２が生成する駆動信号ＣＯＭ（５）により、主ノズル群のイエローノズル列（主Ｙ）にから液体を吐出させる。そして、駆動信号生成部３２が生成する駆動信号ＣＯＭ（５）を遅延回路に入力し、遅延回路から出力した駆動信号ＣＯＭ（４）により、紙幅方向に並んだ副ノズル群のイエローノズル列（副Ｙ）と主ノズル群のマゼンタノズル列（主Ｍ）とから液体を吐出させる。他のノズル列も同様に、駆動信号生成部３２にて生成された駆動信号ＣＯＭ（５）を遅延回路により調整し、液体吐出タイミングを調整する。そうすることで、ノズル列が搬送方向にずれていたとしても、４色ＹＭＣＫの紙幅方向に沿ったドット列を搬送方向の同じ位置に形成することができ、画質劣化を抑制できる。

そして、異なる液体を吐出するノズル列であっても、紙幅方向に並ぶノズル列（例：副Ｙと主Ｍ）から液体を吐出するための駆動信号ＣＯＭを共通にすることで、遅延回路の数を減らすことができ、低コスト化を図れる。また、回路が複雑になることを防止できる。仮に、ヘッド３１が有する８つのノズル列からそれぞれ液体を吐出するために、８つの異なる駆動信号ＣＯＭを生成するとなると、８つの遅延回路が必要となり、コストがかかってしまう。つまり、異なる液体を吐出するノズル列であっても、紙幅方向に並ぶノズル列に対しては共通の駆動信号ＣＯＭにより液体を吐出させることで、低コスト化を図れる。

プリンタの全体構成のブロック図である。 図２Ａはプリンタの断面図であり、図２Ｂは用紙が搬送される様子を示す図である。 図３Ａはヘッドの配列を示し、図３Ｂはヘッドの繋ぎ目部分のノズル配列を示す図である。 駆動素子が動作することを示す電子回路図である。 各信号のタイミングチャートである。 図６Ａは駆動信号生成部を示す図であり、図６Ｂは波形生成回路を示す図である。 主ノズル群と副ノズル群から同時に液体を吐出して形成されるドット位置を示す図である。 主ノズル群の駆動信号と副ノズル群の駆動信号の違いを示す図である。 比較例のヘッド駆動回路の概略図である。 ８個のノズル列から同時に液体を吐出して形成されるドット位置を示す図である。 本実施形態のヘッド駆動回路の概略図である。 回路例２のヘッド駆動回路の概略図を示す図である。 ヘッド駆動回路の変形例の概略図である。

符号の説明

１ プリンタ、１０ コントローラ、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリ、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１Ａ〜２１Ｂ 搬送ローラ、２２搬送ベルト、
２３ 給紙ローラ、３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、
３２ 駆動信号生成部、３３ 第１シフトレジスタ、３４ 第２シフトレジスタ、
３５ ラッチ回路群、３６ データセレクタ、４０ 検出器群、
５０ コンピュータ、６０ 電流増幅回路、７０ 波形生成回路、
ＨＣ ヘッド制御部

Claims (6)

1. 第１の液体を吐出するノズルが所定方向に所定間隔にて並んだ第１ノズル列と、
   前記第１の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第２ノズル列と、
   第２の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第３ノズル列と、
   前記第２の液体を吐出するノズルが前記所定方向に前記所定間隔にて並んだ第４ノズル列と、
   を備えるヘッドを有し、
   前記第１ノズル列と前記第２ノズル列は前記所定方向と交差する方向にずれて配置されており、前記第１ノズル列の端部のノズルと前記第２ノズル列の端部のノズルとの前記所定方向の間隔が前記所定間隔であり、
   前記第３ノズル列と前記第４ノズル列は前記交差する方向にずれて配置されており、前記第３ノズル列の端部のノズルと前記第４ノズル列の端部のノズルとの前記所定方向の間隔が前記所定間隔であり、
   前記第２ノズル列と前記第３ノズル列とが前記所定方向に並んで配置され、
   共通の駆動信号により、前記第２ノズル列と前記第３ノズル列とから液体を吐出させる、
   液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   第１の駆動信号生成部によって前記第１ノズル列から液体を吐出させるための駆動信号が生成され、第２の駆動信号生成部によって前記共通の駆動信号が生成され、第３の駆動信号生成部によって前記第４ノズル列から液体を吐出させるための駆動信号が生成される液体吐出装置。
3. 請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   前記第２ノズル列が有するノズル数は前記第１ノズル列が有するノズル数よりも少なく、
   前記第４ノズル列が有するノズル数は前記第３ノズル列が有するノズル数よりも少ない液体吐出装置。
4. 請求項３に記載の液体吐出装置であって、
   複数の前記ヘッドが前記所定方向に並んで配置されており、
   前記第３の駆動信号生成部によって生成される駆動信号により、複数の前記ヘッドの前記第４ノズル列から液体を吐出させる、
   液体吐出装置。
5. 請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
   前記第１の駆動信号生成部に生成される駆動信号が有する駆動パルスの発生タイミングと、前記第２の駆動信号生成部に生成される駆動信号が有する駆動パルスの発生タイミングと、前記第３の駆動信号生成部に生成される駆動信号が有する駆動パルスの発生タイミングと、を調整する液体吐出装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
   前記ヘッドは、前記第１ノズル列に属するノズルから液体を吐出させるための駆動信号が入力される第１入力部と、前記共通の駆動信号が入力される第２入力部と、前記第４ノズル列に属するノズルから液体を吐出させるための駆動信号が入力される第３入力部と、を有する液体吐出装置。

Images