JP5164130B2

JP5164130B2 - 伸縮性靴下の製造方法

Info

Publication number: JP5164130B2
Application number: JP2005016693A
Authority: JP
Inventors: 善治新名
Original assignee: トモエ繊維株式会社; 新名善治
Priority date: 2005-01-25
Filing date: 2005-01-25
Publication date: 2013-03-13
Anticipated expiration: 2025-01-25
Also published as: JP2006207037A

Description

本発明は伸縮性靴下の製造方法に係り、更に詳しくは、耐伸縮性靴下の製造方法に関するものである。

従来、例えばパンティストッキング等の伸縮性靴下は、着用中にずり落ちを防止するために、口ゴム部や脚部にポリウレタン弾性糸に紡績糸又はフィラメント糸を巻き付けたカバリング糸等を用いたものは公知である。
特開平１０−１５８９０５号公報

しかしながら、着用者の体格が種々でそれに対応する靴下の種類が多数必要であり、各種のサイズの靴下を用意しなければならないので、生産性に欠け、コストも上昇する。

これらの欠点を解決するために、先に、本特許出願人は、表糸に４０乃至６０番手の双糸１本の細糸を使用し、裏糸に３０乃至４０デニールのポリウレタン弾性糸に１４乃至３０デニールのナイロン単糸を撚り合わせした強弾性細糸を使用し、シリンダ径４インチ、針数１４４本程度のゲ−ジにて度目を荒く編成し、該編成後に熱処理して収縮させた伸縮性薄地ソックの製造方法を開示している。
特開２００１−１６４４０６号公報

しかしながら、上記技術は、薄地の靴下には適用できるが、靴下の編成後に熱処理をしただけであり、伸度が１５０％以上で伸びやすい反面、収縮度が経時変化とともに小さくくなり、靴下がへたり、着用感が経時とともに小さくなることがあった。

上記の事情に鑑み、本発明は、伸縮性が大きく、ずれ落ちにくい伸縮性靴下の製造方法を提供することを課題とするものである。

本発明は、上記課題を達成するために、表糸が単糸、双糸又は複合糸、裏糸が３０デニール以上のポリウレタン弾性糸とナイロン糸又は３０デニール以上のポリウレタン弾性糸とポリエステル糸との撚合糸からなり、平編又はパイル編に編成して伸縮性靴下を製造する方法において、シリンダ径が３ないし４．５インチ、針数が64本ないし220本のゲージのシングルシリンダ編機又はダブルシリンダ編機を使用して、表目と裏目の度目を大きくしたゲージにて度目を荒く編成する工程と、洗浄槽中に精錬剤を水１ｌに対して０．５ないし２．０ｇ投入し、常温から６０ないし７０℃まで温度を上昇させながら１０ないし１５分間靴下を攪拌し、その後１０ないし１５分間精練加工する工程と、水を添加して除冷する工程と、柔軟剤を製品重量の３ないし５％添加して浸漬する工程と、脱水し乾燥する工程と、セット圧は１．６ないし２．０ｋｇ／ｃｍ ^２で蒸圧し、１２０ないし１５０℃で乾燥するセット加工する工程とからなることを特徴とする伸縮性靴下の製造方法を構成するものである。

本発明の製造方法によって製造された靴下は、着用して使用した場合、ずり落ちる心配が解消される。また、緩やかな心地良い締め付けになっているので、血行を阻害せず身体に跡が残ることもない。

以下、本発明の実施形態を説明する。
靴下としては、例えば紳士用伸縮性短靴下を用いる。しかし、本発明の靴下は、その他の紳士用、婦人用、子供用靴下にも適用できる。また短靴下に限らず、ハイソックス、オーバーニー、ストッキング、タイツ或いはアンクレット、フートカバーにも適用できる。

本発明の伸縮性靴下を製造するための編糸や編機の条件等は、次の通りである。表糸には、１０番手ないし１２０番手の単糸、双糸又は複合糸を使用する。例えば、番手は特に限定されない。また、糸の材料としては、綿糸、綿混紡糸、例えば、綿アクリル混紡糸、綿レーヨン、綿シルク、綿ナイロン、綿ウールその他の混紡糸、その他絹紡糸、アンゴラ糸、カシミヤ糸、羊毛糸、レーヨン糸、紡毛糸、ファンシーヤーン等、任意の材料の糸を使用することができる。

これに対して、裏糸は、ポリウレタン弾性糸とナイロン糸との撚合糸、又はポリウレタン弾性糸とポリエステル糸との撚合糸を使用する。例えば、５０デニールのポリウレタン弾性糸と２０デニールのナイロン糸との撚合糸、その他３０デニールのポリウレタン弾性糸と７０デニールのナイロン糸との撚合糸、３０デニールのポリウレタン弾性糸と２５デニールのナイロン糸との撚合糸等、任意のものを使用することができる。

本発明に使用される編機は、シングルシリンダ（Ｋ式、Ｂ式）編機、ダブルシリンダ編機を使用して、シリンダ径が３ないし４．５インチ、針数６４本ないし２２０本程度のゲージを使用して、度目を荒く編成される。機種によりゲージ、針数により適合番手を想定し、適合番手よりも５０ないし１００％大きいループで表糸と裏糸を設定する。例えば、２０ないし４０ウエール／２．５４ｃｍ、３０ないし５０コース／２．５４ｃｍの密度で編成する。
なお、靴下の形態としては、指先が二股状のもののほか、指の本数だけ分離した形状のものであってもよい。また、口ゴム部１を除く靴下本体部２をパイル編みであって、表糸を綿糸、裏糸を絹糸、芯糸をポリウレタン弾性糸とナイロン糸との撚合糸とを使用した三層構造の添え糸編組織に編成したり、爪先部と踵部とを前記三層編み組織に編成した靴下を使用してもよい。

本発明は、上記の編地の不純物を除去するために、撹拌羽根を備えた洗浄槽中で洗浄する。洗浄剤は、非イオン系洗浄剤が好適である。洗浄剤を水量（ｇ）に対して０．５ないし２．０ｇ／ｌ程度で０℃から６０ないし７０℃まで１０ないし１５分間徐々に加温し、洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌する。ついで洗浄液が７０℃に達した後、１０ないし１５分間連続して洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌して洗浄する。
なお、洗浄液の温度を８０℃以上に昇温すると、染色した編地は色落ちするので、洗浄液の温度を８０℃以下にすることを要する。

次いで、洗浄槽に注水して洗浄液の温度を下げてから洗浄液が７０℃から４０℃になるまで２０ないし３０分間洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌する。
なお、表糸が綿１００％の糸の場合は、洗浄液の温度を急激に下げてもよい。その後、洗浄液を除去して編地を放置する。

その後、編地は柔軟剤により平滑柔軟仕上げの工程を通る。柔軟剤としては、シリコン系界面活性剤が好適である。なお、合成繊維からなる編地においては、ポリアミン・ポリアマイド誘導体からなる柔軟仕上げ剤が好適である。
柔軟剤を水量に対して２．０ないし５．０ｇ／リットル程度、編地重量の３ないし５％で４０℃ないし５０℃で１０ないし２０分間編地を浸漬しておく。なお、ポリアミン・ポリアマイド誘導体からなる柔軟仕上げ剤を使用する場合は、柔軟剤を水量に対して３．０ないし５．０ｇ／リットル程度、編地重量の３ないし５％で４０℃ないし５０℃で１０ないし２０分間編地を浸漬するのがよい。

次いで、脱水機で３ないし５分間編地から水分を除去し、ドラム乾燥機で５０℃、２０ないし３０分間編地を乾燥する。乾燥温度を７０℃以上にすると、編地の風合が悪くなる。

乾燥機から編地を取り出してから、セット型を備えた熱セット機で蒸気セット加工する。セット圧は１．６ないし２．０ｋｇ／ｃｍ^２で１０秒間セット加工を行い、１２０ないし１５０℃で３０秒間乾燥する。

（実施例）
表糸には、４０番手の綿双糸、裏糸は、４０デニールのポリウレタン弾性糸と７０デニールのナイロン糸との撚合糸を使用し、編機は、シリンダ径４インチ、針数８４本のゲージに設定したシングルシリンダ編機で、図１に示すように、シリンダＣの下方のレバーＬの高さを度山ドラムＤに対してねじＳで調節してレバーＬを上昇させてシリンダＣを上昇させ、度目を１５とし、表糸、裏糸を供給して平編を編成した。

次いで、洗浄剤として、ソルジンＢＢＳ（日成化成株式会社、ポリオキシエチレンアルキエーテル型ノニオン活性剤）を水量（ｇ）に対して１．０ｇ／リットルで０℃から７０℃まで１０分間徐々に加温し、洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌した。ついで洗浄液が７０℃に達した後１０分間連続して洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌して洗浄した。

次いで、洗浄槽に注水して洗浄液を除冷し洗浄液が７０℃から４０℃になるまで１０分間洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌した。その後、洗浄液を除去して編地を放置した。

その後、ＴＫシリコンＡＳ−８００（高松油脂株式会社製、シリコン系界面活性剤）を水量に対して３．０ｇ／ｌ程度調整し、この中で５０℃で１０分間編地を浸漬した。次いで、脱水機で５分間編地から水分を除去し、ドラム乾燥機で５０℃、２０分間編地を乾燥した。

乾燥機から編地を取り出してから、熱セット機で蒸気セット加工した。セット圧は２．０ｋｇ／ｃｍ^２で１０秒間セット加工を行い、１２０℃で３０秒間乾燥した。仕上げ後の度目は２２となった。

（比較例１）
表糸には、４０番手の綿双糸、裏糸は、２０デニールのポリウレタン弾性糸と７５デニールのポリエステル単糸との撚合糸を使用し、編機は、シリンダ径４インチ、針数８４本のゲージに設定したシングルシリンダ編機で、度目を１５とし、表糸、裏糸を供給して平編みを編成した。

次いで、洗浄剤として、ソルジンＢＢＳ（日成化成株式会社、ポリオキシエチレンアルキエーテル型ノニオン活性剤）を水量（ｇ）に対して１．０ｇ／ｌで０℃から７０℃まで１０分間徐々に加温し、洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌した。ついで洗浄液が７０℃に達した後１０分間連続して洗浄槽の撹拌羽根で編地を撹拌して洗浄した。

その後、ＴＫシリコンＡＳ−８００（高松油脂株式会社製、シリコン系界面活性剤）を水量に対して３．０ｇ／リットル程度調整し、この中で５０℃で１０分間編地を浸漬した。次いで、脱水機で５分間編地から水分を除去し、ドラム乾燥機で５０℃、２０分間編地を乾燥し、乾燥機から編地を取り出してから、熱セット機で蒸気セット加工した。セット圧は２．０ｋｇ／ｃｍ^２で１０秒間セット加工を行い、１２０℃で３０秒間乾燥した。ポリウレタン弾性糸が２０デニールであり、繊度が細いので、仕上げ後の度目は１５であり、度目は変化がなかった。

（比較例２）
表糸には、４０番手の綿アクリル混紡糸双糸、裏糸は、４０デニールのポリウレタン弾性糸と７０デニールのナイロン単糸との撚合糸を使用し、編機は、シリンダ径４インチ、針数８４本のゲージに設定したシングルシリンダ編機で、図１に示すように、シリンダＣの下方のレバーＬの高さを度山ドラムＤに対してねじＳで調節してレバーＬを上昇させてシリンダＣを上昇させ、度目を２０とし、表糸、裏糸を供給して平編みを編成した。

その後、脱水機で５分間編地から水分を除去し、ドラム乾燥機で５０℃、２０分間編地を乾燥し、乾燥機から編地を取り出してから、熱セット機で蒸気セット加工した。セット圧は２．０ｋｇ／ｃｍ^２で１０秒間セット加工を行い、１２０℃で３０秒間乾燥した。仕上げ後の度目は２０であり、度目は変化がなかった。

表１は、ＪＩＳ−Ｌ１０１８のグラブ法による実施例の靴下と、比較例１、比較例２の靴下とを比較した荷重と伸度との関係を示すものである。テストはインストロン型引張試験機を使用し、試料は身部からコース方向に採取した。つかみは、２．５４ｃｍ幅、５ｃｍ間隔とし、初荷重５ｇを掛けて試料を取り付け、引張速度は３０ｃｍ／分とした。

表１では、グラブ法によるコース方向の引張荷重が、７００ｇの位置に対する伸度で実施例の靴下と比較例１、比較例２の靴下を、洗濯前と５回洗濯した後の洗濯後で比較することにした。洗濯前の本発明品で、２００％の伸度になっており、洗濯後の本発明品は、１９０％の伸度になっている。これに対し、比較例１の洗濯前のものは、１０５％の伸度である。また洗濯後のものは、９２％の伸度であった。また、比較例２は洗濯前のもので、１１０％の伸度である。また洗濯後のもので１００％の伸度であった。
伸長回復率は、引張荷重が７００ｇに対する伸度を測定後、直ちに除重して３０秒後の伸度に対する回復率である。伸長回復率の値が靴下のフィット性を示す指標である。

比較例１は、荷重を加えた後、伸びたままで回復が小さく、比較例２の靴下は、強い荷重を加えなければ伸びず、伸びの限界は１１０％位で、また洗濯によって生地が固くなり縮んで伸びにくくなる。これに対して、実施例の靴下は、弱い荷重で伸びやすく、引張荷重７００ｇに対し、伸度が１９０％以上で伸びやすく、洗濯しても伸びは変わらない。なお弾性回復率は、一瞬にしてほぼ元通りに復元した。

本発明の度目調整のための編機の概略図である。

Ｃシリンダ
Ｌレバー
Ｄ度山ドラム
Ｓねじ

Claims

表糸が単糸、双糸又は複合糸、裏糸が３０デニール以上のポリウレタン弾性糸とナイロン糸又は３０デニール以上のポリウレタン弾性糸とポリエステル糸との撚合糸からなり、平編又はパイル編に編成して伸縮性靴下を製造する方法において、シリンダ径が３ないし４．５インチ、針数が64本ないし220本のゲージのシングルシリンダ編機又はダブルシリンダ編機を使用して、表目と裏目の度目を大きくしたゲージにて度目を荒く編成する工程と、洗浄槽中に精錬剤を水１ｌに対して０．５ないし２．０ｇ投入し、常温から６０ないし７０℃まで温度を上昇させながら１０ないし１５分間靴下を攪拌し、その後１０ないし１５分間精練加工する工程と、水を添加して除冷する工程と、柔軟剤を製品重量の３ないし５％添加して浸漬する工程と、脱水し乾燥する工程と、セット圧は１．６ないし２．０ｋｇ／ｃｍ ^２で蒸圧し、１２０ないし１５０℃で乾燥するセット加工する工程とからなることを特徴とする伸縮性靴下の製造方法。