JP5139053B2 - 相対運動、特に、モノチューブショックアブソーバのロッドおよび相対ガイディングシートのように直線往復運動する２つの機械的部材の間に挿入する環状シーリングアセンブリ - Google Patents

Description

本発明は、相対運動、特に、「モノチューブ」または「ワンパイプ」ショックアブソーバ（衝撃吸収装置）のロッドと相対ガイドシートのように直線往復運動する２つの機械的部材間に挿入するタイプの環状シーリング（密封）アセンブリ（組立体）に関する。

ワンパイプ油圧ショックアブソーバは、自動車産業および他の産業において広く使用されており、相対的に高い油圧、平均して約２０バールで、ピークは１００バールにもなる高い油圧で作動する。そのような高い動作圧力に対処するために、ショックアブソーバピストンに対向する圧力が加わった油のシーリング、つまり、ショックアブソーバロッドと、ショックアブソーバ本体内に、流体密封的に嵌合されたブッシュを介して通常は形成されるロッドガイドシートの間のシーリングが、図１に示されるタイプのシーリングアセンブリにより行われ、シーリングアセンブリは、少なくともの３つの部材を備える。つまり、ブッシュＴに嵌合され、シーリングリップを有し、使用中は、ショックアブソーバロッド上に実際のシーリング部材スライディングを構成する円錐形ラバーパッドＡと、ワンウォールパイプにより画定される本体Ｓ内に、流体密封的に挿入されるブッシュＴ上のロックワッシャＢと、ラバーパッドＡとワッシャＢの間に介在している対比部材Ｃを備える。通常は、ブッシュＴにも、ロッドに対してスライディングシートを提供するガイディング（案内）ライナＲが設けられる。

しかし、図１に示されている既知のタイプのシーリングアセンブリは、相対的に嵩張っており、関連する接続部品数が多いので組み立てるのは相対的に複雑であり、温度が下がると性能が落ちるので、完全には満足できるものではない。特に、ラバーパッドＡは現在では、ＦＫＭとして知られている、特殊フッ素合成エラストマから製造されており、マイナス１５℃の最低動作温度しか有していないが、現状のアプリケーション（用途）はマイナス４０℃の最低動作温度を要求している。

ＥＰ１０７４７６０Ｂ１は、疲労応力に抗し、相対的に長時間効果的に作動するように特別に設計された、ショックアブソーバロッドシーリングアセンブリを記載している。しかし、ＥＰ１０７４７６０Ｂ１に記載されたシーリングアセンブリは、平均して５から１５バールの相対的低い圧力で作動するように設計され、非常に低い温度での性能の低下がそれほど問題にならない、いわゆるツーパイプショックアブソーバに対してのみ適切である。

相対運動、それだけに限定するわけではなく、ショックアブソーバのロッドと相対ガイドシートのように特には、直線往復運動する２つの機械的部材間に挿入するシーリングアセンブリであって、既知の技術の欠点を除去するように設計され、特に、ワンパイプショックアブソーバにおいて使用され、マイナス１５℃より低い温度、より一般的には、例えば、マイナス４０℃からプラス２００℃の範囲の温度で作動する機構の間で使用されるように設計されたシーリングアセンブリを提供することは本発明の１つの目的である。

特に、非常に低い温度でも良好に作動し、組立てが非常に容易であり、製造および組立てコストが低く、小型である、上記のタイプのシーリングアセンブリを提供することは本発明の１つの目的である。

本発明によれば、請求項１に規定されるように、使用中は、相対運動、特に、ワンパイプショックアブソーバのロッドと相対ガイドシートのような直線運動において、２つの部材間に挿入するシーリングアセンブリが提供される。

より具体的には、本発明によるシーリングアセンブリにおいては、エラストマ材料から製造されるシーリングリングが、一体に統合された、少なくとも１つの弾性変形可能な環状シーリングリップを有しており、シーリングリングは、環状であって、その中心に軸を有しており、更に一方の端部に第１軸端を有し、第１軸端の反対側の端部に第２軸端を有する。シーリングリップは、シーリングリングの第１軸端（１３）に隣接する根元部を具備する。シーリングリップの少なくともその一部が、根元部から突出する。シーリングアセンブリは、少なくとも部分的には弾性的変形可能であるが、シーリングリングとシーリングリップのエラストマ材料に比べて剛性がより高い、材料から製造され、シーリングリングに少なくとも部分的に埋め込まれている環状補強構造と；を具備する。

本発明の１つの形態によれば、補強構造は、少なくとも部分的には軸方向に、つまり、少なくとも部分的にはシーリングリップに沿って、しかしシーリングリップとは反対側において延伸し、シーリングリップは、変形していないときに、それ自身とシーリングリングの半径方向内部側壁との間に、所定の半径方向の隙間を形成する。

補強構造は、シーリングリングの第２軸端から、第１軸端に向けて軸方向に延伸するスリーブ部を備えており、スリーブ部はシーリングリップの根元部に達する前に終了し、それにより、シーリングリングの根元部と第１軸端は、補強構造を有していない。スリーブ部は、シーリングリングに完全に埋め込まれても、または部分的にのみ埋め込まれても良く、その半径方向内部側壁の少なくとも一部を画定する。

補強構造は、好ましくは、略Ｌ字形の半径方向断面を有し、またフランジ部を備え、フランジ部は、シーリングリングの半径方向内部側壁と反対側において、シーリングリングの第１軸端と同じ高さの（同一平面を形成するように）スリーブ部の第１軸端から半径方向に延伸する。補強構造のフランジ部は、シーリングリングに埋め込まれておらず、シーリングリングの第１軸端から、それと略同じ高さで（同一平面を形成するように）半径方向に突出しても良く、それにより、シーリングリングの外側において、シーリングアセンブリを組み立てる環状軸ショルダーを半径方向に画定する。

補強構造のスリーブ部は使用中に、このようにシーリングリップと弾性的に協働し、一方では、シーリングリップの最大半径方向変形を制限し、他方では、採用された形状により、マイナス１５℃より低い非常に低い作動温度では、図１に示されているタイプのワンパイプショックアブソーバに対しての既知のシーリングアセンブリでは典型的な、性能における低下を驚異的に防止する機械的支持を提供する。

同時に、シーリングリップと同じ混合物（ＦＫＭ）を使用することにより、特別に低い温度条件でない場合の性能は実質的に不変であり、特に、シーリングアセンブリは、軸方向および半径方向においてはるかに小型になり、組立てが更に容易であり、相当な省力化が可能になる。

最後に、本発明によるシーリングアセンブリは、ショックアブソーバロッドガイドブッシュと共に使用しても良く、１回の操作でショックアブソーバ本体に嵌合できる予め組み立てられたユニットを形成できる。

この目的において、本発明のシーリングアセンブリは、シーリングリングの平坦部により、流体密封状態でブッシュにシーリングアセンブリをスナップオン嵌合することにより、ガイドブッシュのカップ形状シート部内に軸方向に固定されており、平坦部は、シーリングアセンブリの第２軸端から半径方向に延伸しており、シーリングリングの前記第１軸端に面している側において、平坦部から、使用中は、ショックアブソーバ本体の側壁と流体密封状態で協働できるような方法で、片持ち梁状態で軸方向に延伸している半径方向最外部周辺のより厚くてＯリング形状のエッジにおいて終了する。

このようにして、ガイドブッシュおよびシーリングアセンブリにより形成されるユニットの軸方向の大きさが更に劇的に削減される。

発明を制限しない本発明の多数の実施の形態が、添付された図面を参照して、例として記載される。

図２と図３の数字１は、通常の作動条件において相対運動する、２つの機械的部材の間に挿入されるシーリング（密封）アセンブリ（組立体）を示している。例示されている発明を制限しない実施形態において、機械的部材は、直線往復運動を行い、特に、ワンパイプショックアブソーバ（衝撃吸収装置）４のショックアブソーバロッド２と相対ガイド（案内）シート３を具備し、その端部のみを図３に示している。シート３は、実質的に既知のブッシュ５を介して既知の方法で形成され、ブッシュ５は、使用中において、ショックアブソーバ４の本体６内で流体密封的に、例えば、シーリングリング７により、およびショックアブソーバ４のワンパイプ本体６の端部８を、例えば、ブッシュ５の環状半径方向最外部溝１２１内でブッシュ５に既知の方法でリベット留め、または、かしめることにより駆動される。後者（ブッシュ５）はまた、ロッド２に対する半径方向最内部の既知のガイディングライナ１５１を具備し、これもまた減摩機能を有し、ガイドシート３の内部にライニングを施す。

シーリングアセンブリ１（図３）は、軸Ｘ（図２）に関して軸対称であり、エラストマ材料から製造され、一体に統合された、少なくとも１つの弾性変形可能な環状シーリングリップ１１を有する、シーリングリング１０を備えており、シーリングリップ１１の少なくともその一部は、シーリングリング１０から軸方向で且つシーリングリング１０の内部に向けて半径方向に突出する、つまり、シーリングリング１０の第１軸端１３に直接的に隣接するそれぞれの根元部１２から、シーリングリング１０の、第１軸端１３と反対側の第２軸端１４に向かって突出する。

シーリングアセンブリ１はまた、少なくとも部分的には弾性的変形可能であるが、シーリングリング１０と相対シーリングリップ１１のエラストマ材料よりは相対的にはるかに剛性の材料から製造された、環状補強構造２０も備える。より具体的には、リング１０と相対リップ１１は好ましくは、フッ素エラストマ混合物、典型的には、ＦＫＭから製造されるが、補強構造２０は好ましくは、例えば、薄鋼板または適切に鋳造された銅合金シートのような金属、または適切な非エラストマ合成プラスチック材料で、シーリングリング１０のエラストマ材料と化学的に互換性のある材料から製造される。

補強構造２０は、少なくとも一部はシーリングリング１０内に埋め込まれており、硬化段階において、任意の比率で、シーリングリングへ既知の方法で、化学的および機械的に接着される。本発明の１つの特徴によれば、補強構造２０は、少なくとも部分的には軸方向に、つまり、少なくとも部分的にはシーリングリップ１１に沿って、しかしシーリングリップ１１の反対側において延伸し、上記の特徴と組み合わせて、リップ１１は、非変形時（つまり、図２において、点線で寸法を度外視して模式的に示されているように、使用中は半径方向の締り嵌めにより嵌合するロッド２と協働していないとき）は、それ自身と、シーリングリング１０の半径方向内部側壁２１の間に所定の半径方向隙間Ｇ（図２）を画定するように設計されている。

より具体的には、補強構造２０は、シーリングリング１０の第２軸端１４から第１軸端１３に向けて軸方向に延伸していて且つ根元部１２において実質的に終了する、スリーブ部２２を備え、それにより、シーリングリング１０の根元部１２と軸端１３は、補強構造２０を有しないが、スリーブ部２２の、軸端１４の反対側である軸端２３に近接して位置している。

補強構造２０は好ましくは、略Ｌ字形の半径方向断面を有し、スリーブ部２２に加えて、フランジ部２４を備えており、フランジ部２４は、シーリングリング１０の半径方向内部側壁２１に対して反対側において、反対軸端２３と、シーリングリング１０の軸端１４と同じ高さのスリーブ部２２の端部２７から半径方向に延伸している。

示されている非制限的例においては、補強構造２０のフランジ部２４はシーリングリング１０に埋め込まれておらず、軸端１４から、実質的にそれと同じ高さで半径方向に突出しており、シーリングリング１０の外部において、シート３内にシーリングアセンブリ１を組み立てるための環状軸ショルダー（肩部）３０を半径方向に画定する。

シーリングリング１０はまた、スリーブ部２２から、所定の半径方向距離「ｄ」に位置する半径方向外部側壁３１も備え、それにより、スリーブ部２２とシーリングリング１０の軸端１３と共に、シーリングリングの静的シーリング部３３を画定する。静的シーリング部３３は、使用中は、シート３のシート部３ａに締り嵌め嵌合される。シート部３ａは、カップ形状であり、使用中は、シーリングアセンブリ１を格納し、この場合はブッシュ５である、相対直線運動している前記部材の第１部材に形成される。

図の左側に示されているように、補強構造２０のスリーブ部２２は、シーリングリング１０の半径方向内部側壁２１に沿って延伸し、シーリングリング１０内に完全に埋め込まれている。

逆に、図３の右側に破線で示されている変形例においては、リップ１１に面している、特に、リップ１１の半径方向外部側面４１に面している、シーリングリング１０の半径方向内部環状部４０は除去でき、それにより、スリーブ部２２の半径方向内部表面４４の少なくとも一部はシーリングリング１０に埋め込まれず、少なくとも部分的には、シーリングリング１０の半径方向内部側壁２１を画定する。

第１の場合、半径方向隙間Ｇは、側面４１と側壁２１の間で画定され、第２の場合では、側面４１と表面４４の間で画定される。

好ましくは、補強構造２０のスリーブ部２２は、わずかに円錐状で対称であり、シーリングリング１０の第１軸端１３に向けて先が細くなっており、軸Ｘと角度α（図２）を形成する。そして半径方向の断面においては、環状シーリングリップ１１もまた、シーリングリング１０の軸端１４に向けて側壁２１からわずかに傾斜しており、根元部１２に向けて半径方向の厚さが薄くなっている。

より具体的には、環状シーリングリップ１１は、シーリングリング１０の第１軸端１３から、シーリングリング１０の反対側の第２軸端１４の手前で終了するような長さだけ突出しており、複数の半径方向内部シーリングエッジ５０、５１、５２を有し、それらは、半径方向の断面においては、形状が鋸歯状であり、根元部１２に向けてサイズが減少する。

シーリングリング１０は、ダストリップ形状の第２弾性的変形可能シーリングリップ６０（図３において破線で示されている）を備えても良く、それは軸端１４の反対側で、シーリングリング１０の第１軸端１３から、軸方向に突出している。

上記のように装備されているので、本発明によるシーリングアセンブリ１は、ブッシュ５内のシート３内で予め組み立てることができ、ワンパイプショックアブソーバ４のロッド２用の油圧シーリングおよびガイドユニット１００（図２）を形成する。従って、ユニット１００は、ロッド２のガイドブッシュ５を備え、ガイドブッシュ５は使用中、流体密封的にショックアブソーバ４の本体６の内部側壁に固定される。そして、シーリングアセンブリ１は、上述したように、使用中は、ショックアブソーバ本体６の内側に面しているブッシュ５の第１軸端１０２に形成されたシート３のカップ形状部３ａの内部に嵌合され、好ましくは、ブッシュ５の第１軸端１０２に面しているカップ形状シート部３ａの周辺エッジ１０６の波形部１０５により、カップ形状シート部３ａ内に軸方向に固定される。

ユニット１００は、ブッシュ５の外部において半径方向に形成された環状溝１２０内に格納されているシーリングリング７により完成する。内部的には、ロッド２用のガイディングライナ１５１により完成する。

ここで図４を参照すると、既に記載した部分と類似または同一な詳細部は、同じ参照番号で示され、本発明のシーリングユニットの異なる、好適な実施の形態は参照番号２００で示され、既にシーリングアセンブリ１に対して記載したように、シーリングおよびガイドユニット１００ａを形成するための、前述したシーリングアセンブリ１の代わりにブッシュ５ａ上に組み立てられて示されている。

シーリングアセンブリ１に対して示されたのとは反対に、シーリングアセンブリ２００は、シーリングリング１０の平坦部２０１により、流体密封的にブッシュ５ａにスナップオン嵌合しており、平坦部２０１は、軸端１４から半径方向に、フランジ部２４の前部表面２０２上を延伸し、表面２０２を覆っており、表面２０２は、軸ショルダー３０に対向して面していて、従って、部分的にはフランジ部２４をシーリングリング１０内に埋め込んでいる。

実際には、平坦部２０１は、半径方向最外部の周辺部のより厚くてＯリング形状のエッジ（縁部）２０４で終了しており、エッジ２０４は、表面２０２に対向する側において、つまり、軸端１３に面している側において、平坦部２０１から、片持ち梁状態で軸方向に延伸しているＯリング形状のエッジ２０４は、特に、使用中、その半径方向外部側において、ショックアブソーバ４の本体６の側壁の内部表面に流体密封的に嵌合し、そしてその半径方向内部側では、環状シート２０５と流体密封的に嵌合できるような形状をしており、環状シート２０５は、半径方向の断面においては略半円形を有し、カップ形状シート部３ａと同じ側において、ブッシュ５の半径方向最外部エッジの前部に設けられている。

シート２０５とＯリング形状のエッジ２０４は更に、後者を前者の内部にスナップオン嵌合して、シーリングアセンブリ２００を、図３の波形部１０５の代わりにブッシュ５に対して軸方向に固定するような形状になっている。同時に、Ｏリング形状のエッジ２０４はシート２０５と流体密封的に嵌合し、同時に使用中は、本体６の側壁と流体密封的に協働し、それにより、図３のユニット１００のＯリング７を不要にする。従って、Ｏリング７に対するシートを必要としないので、ブッシュ５ａは、軸方向においてブッシュ５より短い。

ここで図５から図８を参照すると、前述したように、シーリングアセンブリ構造により驚異的に達成された利点が明確に示されている。図５と図６は、圧力負荷がない状態（ショックアブソーバ内の油圧はゼロに等しい）で、ショックアブソーバ内で組み立てられたときの、図３のシーリングアセンブリ１における応力分布の有限要素法（ＦＥＭ）分析を示している。特に、図５は、シーリングリング１０内、特にシーリングリップ１１における応力分布を示し、図６は、シーリングリップ１１のシーリングエッジ５０、５１、５２における応力分布を示している。図７と図８は、図５と図６と同じ詳細部の有限要素法（ＦＥＭ）分析を示しているが、ショックアブソーバには、最大公称圧力負荷（ショックアブソーバ内の油圧は２０バールに等しい）が加えられている。

ここで分かるように、応力は、シーリングリング１０全体内と、補強構造２０に向けて均一に分布しており、シーリングリップ１０の根元部にまさに対応して、ある種の「節」点を形成している。更に、シーリングエッジ５０、５１、５２に対応する応力は、直線形状でより良好に分布しており、最適シーリング性能を確実にする。示されている圧力下での特別な応力分布は、従って、非常に良好なシーリング性能を、マイナス１５℃より低い極度の低温度においてさえも、維持することを可能にしている。

図１は、既知のロッドシールに嵌合されたショックアブソーバの一部の、半径方向断面における模式側面図である。 図２は、本発明によるシーリングアセンブリを組み込んだ、ショックアブソーバロッドシーリングおよびガイドユニットの、半径方向断面における模式側面図である。 図３は、図２のシーリングおよびガイドユニットに嵌合されたショックアブソーバの、半径方向断面における拡大模式側面図である。 図４は、図３のショックアブソーバの同じ側面図を模式的に示しているが、図２のシーリングアセンブリの、好適な別の可能な実施形態と嵌合している。 図５は、作動圧力が０の状態での、本発明によるシーリングアセンブリにおける有限要素法（ＦＥＭ）分析による応力分布を示す図である。 図６は、作動圧力０の状態での、本発明によるシーリングアセンブリにおける有限要素法（ＦＥＭ）分析による応力分布を示す図である。 図７は、作動圧力２０バールの状態での、本発明によるシーリングアセンブリにおける有限要素法（ＦＥＭ）分析による応力分布を示す図である。 図８は、作動圧力２０バールの状態での、本発明によるシーリングアセンブリにおける有限要素法（ＦＥＭ）分析による応力分布を示す図である。

符号の説明

１，２００ シーリングアセンブリ
２ ショックアブソーバロッド
３ （相対ガイド）シート
４ ショックアブソーバ
５ ブッシュ
１０ シーリングリング
１１ シーリングリップ
１２ 根元部
１３ 第１軸端
１４ 第２軸端
２０ 補強構造
２１ 内部側壁
２２ スリーブ部
２４ フランジ部
３０ ショルダー
３１ 外部側壁
３３ シーリング部
５０，５１，５２ シーリングエッジ
１００ 油圧シーリング及びガイドユニット
１２０ 環状溝
１２１ 溝
Ｇ 隙間

Claims (15)

1. ワンパイプショックアブソーバ（４）のロッド（２）と相対ガイドシート（３）との相対的直線運動において、前記ロッド（２）と前記相対ガイドシート（３）間に挿入可能なシーリングアセンブリ（１；２００）であって、
   前記シーリングアセンブリ（１；２００）は、エラストマ材料から製造されるシーリングリング（１０）を具備しており、前記シーリングリング（１０）は、一体に統合された、１つ以上の弾性変形可能な環状シーリングリップ（１１）を有しており、
   前記シーリングリング（１０）は、環状であって、その中心に軸を有しており、更に一方の端部に第１軸端（１３）を有し、前記第１軸端（１３）の反対側の端部に第２軸端（１４）を有しており、
   前記シーリングリップ（１１）は、前記シーリングリングの前記第１軸端（１３）に隣接する根元部（１２）を具備しており、前記シーリングリップ（１１）の少なくとも一部が、前記シーリングリングの前記軸および前記第２軸端（１４）に向かって、前記根元部（１２）から突出しており、
   更に、前記シーリングアセンブリ（１；２００）は、
   少なくとも部分的には弾性的変形可能であって、前記シーリングリングと前記シーリングリップの前記エラストマ材料に比べて剛性がより高い材料から製造される環状補強構造（２０）であって、前記シーリングリング（１０）に少なくとも部分的に埋め込まれている、環状補強構造（２０）を具備するシーリングアセンブリ（１；２００）において、
   前記補強構造（２０）の前記シーリングリング（１０）に埋め込まれている部分は、少なくとも部分的に前記シーリングリップ（１１）に沿って延伸し、前記補強構造（２０）の一部は、前記シーリングリップ（１１）の反対側において延伸し、
   前記シーリングリング（１０）は、内部に切り込みを具備しており、前記シーリングリップが、変形していないときは、前記切り込みは、前記シーリングリング（１０）内部に半径方向の隙間（Ｇ）を形成しており、
   前記補強構造（２０）は、前記シーリングリングの前記第２軸端（１４）から、前記第１軸端（１３）に向って軸方向に延伸していて且つ前記シーリングリップの前記根元部（１２）に達する前に終了する、スリーブ部（２２）を具備し、前記シーリングリング（１０）の前記根元部（１２）と前記第１軸端（１３）は補強構造を有さないことを特徴とするシーリングアセンブリ。
2. 前記補強構造（２０）は、略Ｌ字形の半径方向断面を有しており、第１端部（２７）と、前記第１端部（２７）の反対側にある第２端部（２３）とを具備する、フランジ部（２４）を更に具備しており、
   前記フランジ部（２４）は、前記シーリングリングの外周側に向かって半径方向に延伸しており、
   前記切り込みは、前記シーリングリング（１０）の前記軸側にある外部側面（４１）と、前記シーリングリング（１０）の前記外周側にある内部側壁（２１）とを有しており、
   前記フランジ部（２４）は、前記シーリングリングの前記第２軸端（１４）と同一平面を形成するように前記スリーブ部の第１端部（２７）から延伸する、ことを特徴とする請求項１に記載のシーリングアセンブリ。
3. 前記補強構造の前記フランジ部（２４）は、前記シーリングリング（１０）には埋め込まれておらず、前記シーリングリング（１０）の前記第２軸端（１４）から半径方向に、且つ前記第２軸端と同一平面を形成するように伸張して、前記シーリングリングの外側において、前記シーリングアセンブリを組み立てるための環状軸ショルダー（３０）を半径方向に形成することを特徴とする請求項２に記載のシーリングアセンブリ。
4. 前記シーリングリング（１０）は、前記スリーブ部（２２）から所定半径方向距離（ｄ）に位置する半径方向外部側壁（３１）を更に具備し、それにより、前記シーリングリングの前記スリーブ部と前記第１軸端（１３）により、前記シーリングリングの静的シーリング部（３３）を形成しており、
   前記相対ガイドシート（３）は、カップ形状シート部（３ａ）を前記第２軸端（１４）と同じ側に具備しており、
   前記静的シーリング部（３３）は、使用中は、カップ形状シート部（３ａ）に締り嵌め嵌合される、ことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ。
5. 前記補強構造（２０）の前記スリーブ部（２２）は、前記シーリングリングの前記半径方向内部側壁（２１）に沿って延伸し、前記シーリングリング（１０）内に完全に埋め込まれていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ。
6. 前記スリーブ部（２２）は、少なくとも一部は前記シーリングリング（１０）内に埋め込まれていない半径方向内部表面（４４）を有し、それにより、前記シーリングリングの前記半径方向内部側壁（２１）の少なくとも一部を形成することを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ。
7. 前記補強構造の前記スリーブ部（２２）は、円錐形で対称であり、前記シーリングリングの前記第１軸端（１３）に向けて先が細くなっていることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ。
8. 半径方向断面において、前記環状シーリングリップ（１１）は、前記シーリングリングの前記半径方向内部側壁（２１）から、前記シーリングリングの前記第２軸端（１４）に向けて傾斜しており、半径方向の厚さは、前記根元部（１２）に向けて薄くなることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ。
9. 前記環状シーリングリップ（１１）は、前記シーリングリングの前記第１軸端（１３）から、前記シーリングリングの前記第２軸端（１４）のわずか手前で終了するような長さだけ軸方向に突出し、前記環状シーリングリップ（１１）は、半径方向断面において形状が鋸歯状であって且つ前記鋸歯状の形状の歯の高さは前記根元部（１２）に向けて減少する、複数の半径方向内部シーリングエッジ（５０、５１、５２）を有していることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ。
10. 前記シーリングリング（１０）は、ダストリップとして機能する形状を有する第２弾性変形可能シーリングリップ（６０）を具備しており、前記第２弾性変形可能シーリングリップ（６０）は、前記シーリングリングの前記第１軸端（１３）から軸方向に突出しており、前記シーリングリングの前記第２軸端（１４）の反対側において配置されることを特徴とする請求項の１から９のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ（１、２００）。
11. 前記シーリングリング（１０）は、その前記第２軸端（１４）から半径方向に延伸する、平坦部（２０１）を更に具備しており、前記平坦部（２０１）は、前記シーリングリング（１０）の前記第１軸端（１３）に面している側において、前記平坦部（２０１）から、片持ち梁状態で軸方向に延伸している半径方向最外部周辺のより厚くてＯリング形状のエッジ（２０４）において終了することを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載のシーリングアセンブリ（２００）。
12. ワンパイプショックアブソーバ（４）のロッド（２）のための油圧シーリングおよびガイドユニット（１００；１００ａ）であって、
    使用中は、前記ワンパイプショックアブソーバの本体（６）の内部側壁に、流体密封状態で固定されるロッドガイドブッシュ（５、５ａ）と、
    使用中は、前記ワンパイプショックアブソーバの本体（６）の内部に面している前記ロッドガイドブッシュ（５、５ａ）の第１軸端（１０２）に形成されたカップ形状シート部（３ａ）の内部に嵌合されている、請求項１から１１のいずれか１項に記載のシーリングアセンブリ（１、２００）と、
    を具備することを特徴とする油圧シーリングおよびガイドユニット。
13. 前記シーリングアセンブリ（１）は、前記ロッドガイドブッシュ（５）の前記第１軸端（１０２）に面している前記カップ形状シート部（５）の周辺エッジを波形にすることにより、前記カップ形状シート部（３ａ）内部に軸方向に固定されることを特徴とする請求項１２に記載の油圧シーリングおよびガイドユニット（１００）。
14. 前記シーリングアセンブリ（１）は、前記シーリングリング（１０）の平坦部（２０１）により、流体密封状態で前記ロッドガイドブッシュ（５ａ）に前記シーリングアセンブリ（１）をスナップオン嵌合することにより、前記カップ形状シート部（３ａ）内に軸方向に固定されており、前記平坦部（２０１）は、前記シーリングアセンブリ（１）の前記第２軸端（１４）から半径方向に延伸しており、前記シーリングリング（１０）の前記第１軸端（１３）に面している側において、前記平坦部（２０１）から、使用中は、前記ワンパイプショックアブソーバの本体（６）の側壁と流体密封状態で協働できるような方法で、片持ち梁状態で軸方向に延伸している半径方向最外部周辺のより厚くてＯリング形状のエッジ（２０４）において終了することを特徴とする請求項１２に記載の油圧シーリングおよびガイドユニット（１００ａ）。
15. 請求項１から１１のいずれか１項に記載のシーリングアセンブリ（１；２００）を有するショックアブソーバ。