JP5105793B2 - 断熱吸音材およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、断熱吸音材およびその製造方法に関する。

無機質繊維のマットと、マットの上に配置した上外皮材と、マットの下に配置した下外皮材と、マットの下面と下外皮材の間の接着部と、上外皮材と下外皮材の間の接着部とを有し、上外皮材及び下外皮材によって被覆し、前記上外皮材と下外皮材との間の接着部はマットの長辺方向（Ｙ方向）接着部とマットの短辺方向（Ｘ方向）接着部を有する、直方体状の断熱吸音材及びその製造方法は、従来から公知であり、特許文献としては、例えば特許文献１〜３に開示されている。
特開２００１−１４０３７１号公報 特許第２８５４８４７号 特開２０００−３３６７９３号公報

Ｉ 外皮材と無機質繊維マットの接着方法における問題点
（１）従来技術による断熱吸音材において、上外皮材には空気孔が形成されているが、上外皮材および下外皮材の両者に接着剤を塗布した場合、この空気孔を閉塞してしまい、また、空気孔からの接着剤の流出により、製造ラインの汚れや詰まりの原因となる。
（２）また、特許文献１には、無機質繊維マットと前記熱可塑性樹脂シートが、接着剤を用いて前記無機質繊維マットの短辺方向において部分的に接着された無機質繊維断熱材が開示されているが、接着剤の塗布エリアにバラツキが生じた場合、接着が不充分となる。
（３）更に、接着剤を、下外皮材の無機質繊維マットが載置される部分の全面に塗布すると、接着剤の量が多くなり、コストが上昇する。また、製品を二つ折りにして圧縮梱包する場合、接着が強固なため、折り曲げた際に外皮材が破損することがある。

ＩＩ 長辺方向における上外被と下外被の接着方法における問題点
（１）図２６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、一つのパターンの接着剤塗布により、外皮材１１４（１１６）と無機質繊維マット１２の接着部１００、及び長辺方向（Ｙ方向）における外皮材同士の接着部１０２を同時に形成する場合、接着剤の度合いが１００の方に偏りがちになり、１０２の長辺方向における外皮材同士の接着が不充分となり、不良品の原因となる。特に、接着剤塗布にバラツキが生じた場合、この現象は顕著に現れる。
（２）また、無機質繊維マットは、製造工程において厚み方向に圧縮された状態で外皮材による被覆を施され、その後に更に圧縮されて梱包されるため、梱包された状態において厚み方向への反発力（復元力）を有している。圧縮梱包された状態で輸送、保管され、使用する際にこの梱包が解かれ、マットの復元力により製品の厚みが復元する。図27（Ａ）は製造時の状態を示し、（Ｂ）は梱包が解かれた状態を示す。梱包が解かれた時の厚みＴ2 が製造時の厚みＴ1 よりも大きくなる場合がある。同時に、マット12の復元力により外皮材114、116 の被覆に張力を与え、結果として図27（Ｂ）に示すように外皮材114、116 の破損や接着部の剥がれ等に至る場合がある。

ＩＩＩ 短辺方向（図２６のＸ方向）における上外被と下外被の接着方法における問題点
接着剤を用いてこの接着を行うと、ＩＩ（１）で述べた問題と同様の問題が生じる。
特許文献１には熱溶着による接着を開示しているが、この場合、短辺方向の接着は熱溶着のみの接着のため、外皮材全体としての接着が不充分となる恐れがある。

ＩＶ 外皮材の切断方法における問題点
特許文献１に開示の断熱材の場合、図２８に示すように接着剤が塗付されていない領域１０４において外皮材１１４，１１６を切断する。図２８において１０６は切断箇所、１０８は溶着箇所をしめす。領域１０４は接着剤が塗布されていないため、外皮材１１４，１１６同士が充分に密接しておらず、図２９に示すように外皮材１１４，１１６のたるみ等が発生することにより、接着不良や外観不良を生じる恐れがある。

上記問題点を解決するため、請求項１記載の発明によれば、無機質繊維のマットの上下に配置した２枚の外皮材によって被覆された直方体状の断熱吸音材であって、マットの上に配置した上外皮材と、マットの下に配置した下外皮材と、マットと外皮材の間の接着部と、上外皮材と下外皮材の間の接着部とを有し、上外皮材及び下外皮材によって被覆され、前記上外皮材と下外皮材との間の接着部はマットの長辺方向接着部とマットの短辺方向接着部を有する、直方体状の断熱吸音材において、前記マットと外皮材の間に形成された接着部は、下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布することにより形成されており、この塗布範囲はマットの下面の全面積に対して３０〜４０％であり、この塗布範囲の形状はマットの短辺方向において線状であり、その数はマットの１個当たり少なくとも２本であり、前記長辺方向接着部は、外皮材が短辺方向に延出した部分の外皮材同士が対向する部分にホットメルト系接着剤が連続的に塗布された後に専用のローラーによって押圧されることにより形成されており、前記短辺方向接着部は、外皮材が長辺方向に延出した部分を熱溶着によって部分的に接着することにより形成され、未接着部分が空気孔として形成されており、前記上外皮材には前記断熱吸音材の上面の空気孔と側面の空気孔を設けてあり、前記長辺方向接着部は、上外皮材または下外皮材に接着剤を塗布することにより形成され、前記マットと下外皮材の間に形成された接着部と前記長辺方向接着部は、前記短辺方向において間隙を有することを特徴とする、断熱吸音材が提供される。

請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の断熱吸音材において、前記マットと下外皮材の間に形成された接着部は、マットの短辺方向に対して斜めに形成されていることを特徴とする、断熱吸音材が提供される。

また、請求項３記載の発明によれば、ガラス原料を溶融後、これを遠心式紡糸装置により繊維化して堆積させ、加圧加熱後に切断してマットとする工程と、マットの上下に上外皮材及び下外皮材を送り出す工程と、上外皮材に断熱吸音材の上面の空気孔と側面の空気孔を形成する工程と、下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程であって、その塗布範囲はマットの下面の全面積に対して３０〜４０％であり、この塗布範囲の形状はマットの短辺方向において線状であり、その数はマットの１個当たり少なくとも２本である工程と、断熱吸音材の長辺方向における上外皮材と下外皮材が対向する部分にホットメルト系接着剤を長辺方向において連続的に塗布し、塗布後に専用ローラーにより押圧して両外皮材を接着させる工程であって、前記マットと下外皮材の間に形成された接着部と前記長辺方向接着部は、前記短辺方向において間隙を有する工程と、断熱吸音材の短辺方向における上外皮材と下外皮材を熱溶着により部分的に接着し、未接着部分を空気孔として形成する工程と、両外皮材を切断する工程を有し、前記下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程は、マットの位置を検出しながら自動的に行う電子制御システムを用い、断熱吸音材の長辺方向における上外皮材と下外皮材が対向する部分に接着剤を塗布する工程における塗布は、上外皮材または下外皮材に行うことを特徴とする断熱吸音材の製造方法が提供される。

さらに、請求項４記載の発明によれば、請求項３記載の断熱吸音材の製造方法において、前記マットと下外皮材の間に形成された接着部は、マットの短辺方向に対して斜めに形成されていることを特徴とする、請求項３に記載の断熱吸音材の製造方法が提供される。

請求項１記載の発明は、「前記マットと下外皮材の間に形成された接着部は、下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布することにより形成されており、」という構成を有するので項目「発明が解決しようとする課題」で説明したＩ（１）の問題点が解決される。
さらに、請求項１記載の発明は、「この塗布範囲はマットの下面の全面積に対して部分的に行われており」という構成を有するので項目「発明が解決しようとする課題」で説明したＩ（３）の問題点が解決される。

さらに、請求項１記載の発明は、「前記長辺方向接着部は、外皮材が短辺方向に延出した部分の外皮材同士が対向する部分に接着剤が連続的に塗布された後に専用のローラーによって押圧されることにより形成されており」という構成を有するので項目「発明が解決しようとする課題」で説明したＩＩ（１）の問題点が解決される。また、この構成に加え、「前記短辺方向接着部は、外皮材が長辺方向に延出した部分を熱溶着によって部分的に接着する」という構成を有するのでＩＩＩ及びＩＶの問題点が解決される。
さらに、請求項１記載の発明は、「上外皮材には前記断熱吸音材の上面の空気孔と側面の空気孔を設けた」という構成を有するので、空気の流通を促進させ、圧縮梱包時の外皮材の破損の防止と、圧縮梱包から開梱した時の製品の復元（膨張）を助ける効果を有する。

また、請求項２記載の発明は、「マットと下外皮材の間に形成された接着部は、マットの位置を検出しながら塗布スプレーを動作させる電子制御により塗布され」という構成を有するので、上記Ｉ（２）の問題点が解決される。
また、請求項２記載の発明は、「マットと下外皮材の間に形成された接着部と前記長辺方向接着部は、前記短辺方向において間隙を有する」という構成を有するので上記ＩＩ（２）の問題点が解決される。

請求項３記載の発明は、「上外皮材に断熱吸音材の上面の空気孔と側面の空気孔を形成する工程」という構成を有するので、空気の流通を促進させ、圧縮梱包時の外皮材の破損の防止と、圧縮梱包から開梱した時の製品の復元（膨張）を助ける効果を有する。
また、請求項３記載の発明は、「下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程」という構成を有するので項目「発明が解決しようとする課題」で説明したＩ（１）の問題点が解決される。
また、請求項３記載の発明は、「断熱吸音材の長辺方向における上外皮材と下外皮材が対向する部分に接着剤を連続的に塗布し、塗布後に専用ローラーにより押圧して両外皮材を接着させる工程」を有するのでＩＩ（１）の問題点が解決される。
また、請求項3 記載の発明は、「断熱吸音材の短辺方向における上外皮材と下外皮材を熱溶着により部分的に接着する工程」と、「断熱吸音材の長辺方向における上外皮材と下外皮材が対向する部分に接着剤を連続的に塗布し、塗布後に専用ローラーにより押圧して両外皮材を接着させる工程」の両方を有するので、項目「発明が解決しようとする課題」で説明したＩＩＩ、ＩＶの問題点が解決される。
さらに、請求項3 記載の発明は、「下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程であって、その塗布範囲はマットの下面の全面積に対して部分的に行われ」る工程を有するので、項目「発明が解決しようとする課題」で説明したＩ（３）の問題点が解決される。
さらに、請求項3 記載の発明は、「前記マットと下外皮材の間に形成された接着部と前記長辺方向接着部は、前記短辺方向において間隙を有する工程」という構成を有するので上記ＩＩ（２）の問題点が解決される。

請求項４記載の発明は、「下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程は、マットの位置を検出しながら自動的に行う電子制御システムを用い」るので、上記Ｉ（２）の問題点が解決される。

以下、図面に基づき本発明による断熱吸音材及びその製造方法を説明するが、先ず製造方法について説明する。図１は本発明による断熱吸音材の製造方法の一実施例を説明するための工程図である。
１．無機質繊維マットの成形工程
まず、ガラス原料をマットとするための成形工程を説明する。
本成形工程は、ガラス原料を溶融後、これを遠心式紡糸装置２により繊維化して堆積させ、バインダー塗布装置４により接着剤（バインダー）を塗付し、集綿機６による集綿、加圧乾燥機８による加圧乾燥を経てマット状とする。これを切断装置（シャー）１０により所定の寸法に切断して無機質繊維マット１２とする。

ガラス原料としては、主にリサイクルガラスから成るガラスカレット原料を用い、ガラス溶融温度は１２００〜１３００℃、繊維径は4〜8μｍ、繊維長さは10〜200ｍｍ、接着剤はフェノール樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の有機系接着剤を用い、その塗布量は、繊維及び接着剤の合計の約3％重量とし、加圧乾燥温度は200〜250℃、加圧乾燥後のマットの密度は8ｋｇ／ｍ³、マット12 の寸法は長さ2740ｍｍ、幅430ｍｍ、高さ（厚み）125ｍｍとした。

２．無機質繊維マットへの被覆工程
上記成形工程を経て所定の寸法に切断された無機質繊維マット１２は、ある一定の間隔を置いて製造ラインに流される。製造ライン上において、まず、図２にも示すように無機質繊維マット１２の上部に上外皮材１４が配置され、下部に下外皮材１６が配置される。それぞれの外皮材１４，１６はロール状に巻き取られており、製造ラインの流れにあわせて送り出される。上外皮材１４は厚み１０μｍのカラーポリエチレンフィルム、下外皮材１６は厚み２０μｍのポリエチレン等の合成樹脂フィルムとすることができる。

上外皮材１４には、送り出しの直後において、図１に示すピンローラーまたはカッター１８等によって２種類の空気孔２０，２２（図３）が形成され、その後に図１に示すＡ点において上外皮材１４に接着剤が塗布される。この塗付は、図４、図５に示すように上外皮材１４の両端部に行われる。これらの接着剤は両外皮材１４，１６の接着部（塗付エリア）２４，２６を形成し、この接着部２４，２６は、無機質繊維マット１２が載置される位置の両側に形成される。

下外皮材１６には、送り出しの直後において、図１に示すB点において接着剤が塗布され、図６、図７に示すように接着部２８，３０が形成される。なお、図示した実施例においては、下外皮材１６に接着剤を塗布しているが、下外皮材１６にではなく、無機質繊維マット１２の下面に塗付することもできる。
図８、図９に示すように、マット１２と下外皮材１６の間に形成される接着部２８，３０と外被材１４，１６同士の長辺方向（図６に示したＹ方向）接着部２４，２６の間に形成される接着部２４，２６は、短辺方向（Ｘ方向）において間隙２５，２５を有するように設定されている。

前述したように、マット12 は、圧縮された状態において外皮材による被覆を施され、その後に更に圧縮されて梱包される。図8 は、被覆直後の状態を示し、図9 は圧縮梱包を解かれて復元した状態を示す。復元した時の厚みＴ2 は接着時の厚みＴ1 よりも大きい。この場合でも、間隙25、25 を設けた効果として、上下外皮材14,16 に適度なあそび（たるみ）が生じ、接着後のマット12の復元による外皮材14、16 の破損や接着部24、26の剥がれといった問題が解消される。

この下外皮材１６とマット１２の間に形成された接着部（塗付エリア）２８，３０は、無機質繊維マット１２が載置される位置を検出しながら部分的に行われ、その形状は無機質繊維マット１２の短辺方向（Ｘ方向）の線状であり本数は無機質繊維マット12 の1 個当たり2 本である。接着剤の単位面積当たりの塗布量は、1.5ｇ／ｍ² であり、塗布面積は、無機質繊維マット12 が載置される面の約30〜40％となる。

図１０は接着剤塗布供給装置の概略図を示す。接着剤塗布供給装置は接着剤を収容した加圧容器５０、この加圧容器５０を加熱するヒーター５２、スプレー５４を含む。加圧容器５０内には高圧エアーが供給され、ヒーター５２により加熱された接着剤はスプレー５４に供給され、このスプレー５４に接続されて接着剤を拡散するためのアトマイズエアーにより拡散されて塗付される。
マット１２と下外皮材１６の間に形成される接着部２８，３０は、上記接着剤供給装置及び図示しないセンサを用いて、マット１２の位置を検出しながら塗布スプレーを動作させる電子制御により塗布される。

接着剤は、ホットメルト系のものが用いられ、その塗付方式は、上下外被ともに、アトマイズエアーによるスプレー方式や、ロールコーター方式のものが用いられる。
上下の外皮材１４，１６に接着剤が塗布された後に、上から上外皮材１４、無機質繊維マット１２、下外皮材１６の順で各素材が重ね合わせられるが、図１１、図１２に示すように、まず上部からローラー３２の押圧により無機質繊維マット１２と下外皮材１６との接着が行われ、次いで上外皮材１４の両端部を折り曲げて下外皮材１６と対峙させ、この部分を図１３、図１４に示すように専用ローラー３４にて押圧して接着する（Ｙ方向の外皮材14、16 同士の接着）。尚、図13、図14 の工程においても、外皮材及びマットの蛇行を防止し、接着を確実にするため、ローラー32 により上部を押圧しても良い。最後に、図15、図16 に示すようにＸ方向の外皮材14、16 同士を熱溶着により接着して接着部62、64 を形成すると同時に図17 に示すように外皮材を切断する。これを無機質繊維マット１２の前後において行い、被覆が完了する（図１８）。これらの熱溶着による接着及び外皮材の切断は図１に示す熱溶着及び切断装置３５を用いて行われる。

図19 はＸ方向における外皮材14、16 同士の接着方法を説明するための平面図である。図において60 はＸ方向の外皮材14、16 同士の接着範囲を示す。熱溶着による接着部62、64 は接着剤が塗布されていない領域において部分的に行う。この結果、未接着部において空気の流通が可能な空気孔38、39が形成される。また、Ｙ方向における接着部24、26 が連続的に設けられているため、接着範囲60 における上下外皮材14、16 の接着にも寄与する。

３．断熱吸音材
図２０は本発明による断熱吸音材の一実施例を示す斜視図、図２１は同断面図である。
この断熱吸音材３６は、無機質繊維のマット１２の上下に配置した２枚の外皮材１４，１６によって被覆された直方体状を呈し、マット１２の上に配置した上外皮材１４と、マット１２の下に配置した下外皮材１６と、マット１２と外皮材の間の接着部２８，３０と、上外皮材１４と下外皮材１６の間の接着部２４，２６，６２，６４とを有し、上外皮材１４及び下外皮材１６によって被覆され、前記上外皮材１４と下外皮材１６との間の接着部はマット１２の長辺方向（Ｙ方向）接着部２４，２６とマット１２の短辺方向（Ｘ方向）接着部６２，６４を有する。

本実施例の断熱吸音材３６において、マット１２と外皮材１４，１６の間に形成された接着部２８，３０は、下外皮材１６またはマット１２の下面に接着剤を塗布することにより形成されている。なお、接着部２８，３０は、下外皮材１６に接着剤を塗布することにより形成することができるが、下外皮材１６にではなく、マット１２の下面に塗付することにより形成することもできる。

図６に示したように、この接着部２８，３０はマット１２の下面の全面積に対して部分的に形成されており、この接着部２８，３０の形状はマット１２の短辺方向（Ｘ方向）において線状であり、その数はマット１２の１個当たり少なくとも２本である。
図１３、図１４に示したように、長辺方向接着部２４，２６は、外皮材が短辺方向に延出した部分の外皮材１４，１６同士が対向する部分に接着剤が連続的に塗布された後に専用のローラー３４によって押圧されることにより形成されており、

短辺方向接着部６２，６４は、外皮材１４，１６が長辺方向に延出した部分を熱溶着によって部分的に接着することにより形成され、未接着部分が空気孔３８、３９として形成されている。
上外皮材１４には前記断熱吸音材の上面の空気孔２０と側面の空気孔２２が設けられている。
接着剤はホットメルト系接着剤である。

マット１２と下外皮材１６の間に形成される接着部２８，３０は、図１０に示した接着剤供給装置及び図示しないセンサを用いて、マット１２の位置を検出しながら塗布スプレーを動作させる電子制御により塗布される。
長辺方向接着部２４，２６は、上外皮材１４または下外皮材１６に接着剤を塗布することにより形成されている。

図２２に示すように、マット１２と下外皮材１６の間に形成された接着部２８，３０と長辺方向（Ｙ方向）接着部２４，２６は、短辺方向（Ｘ方向）において間隙２５，２５を有する。
なお、以上図示した実施例においてはマット１２と外皮材１４，１６の間に形成された接着部の形状はマット１２の短辺方向（Ｘ方向）において線状であり、その数はマット１２の１個当たり２本であるが、図２３に示すように、マット１２の短辺方向（Ｘ方向）においてマット１２の１個当たり３本の線状の接着部７０，７２，７４或いは４本以上の線状の接着部とすることもできる。さらに、図２４に示すように、マット１２の短辺方向（Ｘ方向）に対して斜めに形成された接着部７６，７８とすることもできる。

４．圧縮梱包
断熱吸音材はその保管、輸送のため、圧縮梱包される。所定枚数の断熱吸音材を配列させ、プレス等によって圧縮され、袋に挿入される。この圧縮の際、断熱吸音材内部の空気は空気孔から流出する。また、長尺物と呼ばれる吸音断熱材は、これを折り畳んでから圧縮梱包されるため、空気孔の作用が更に重要となる。図２５（Ａ）〜（Ｅ）は、長尺物の圧縮梱包の説明図で、（Ａ）に示す平坦な状態から（Ｂ）に示すように折り畳まれ、（Ｃ）に示すように複数枚、例えば１４枚重ね合わせられ、（Ｄ）に示すように上下方向に圧縮されて（Ｅ）に示すように袋詰めされる。圧縮の度合い、即ち（Ｃ）の状態における高さに対する（Ｅ）に示す状態における高さは例えば１／８である。図２０等に示した上面の空気孔２０、側面の空気孔２２、前後の空気孔３８、３９の作用により、空気が抜けやすくなり、外皮材１４，１６の破損が減少する。また、下外皮材１６とマットの接着を部分的にしたことにより、全面に接着する場合に比べて折り曲げた部分の外皮材１４，１６の損傷が減少する。

本発明による断熱吸音材の製造方法の一実施例を説明するための工程図である。 本発明の製造方法の一実施例における無機質繊維マットと外皮材を配置する工程を示す断面図である。 本発明の製造方法の一実施例における上外皮材に２種類の空気孔を形成する工程を示す平面図である。 本発明の製造方法の一実施例における上外皮材に接着剤を塗付する工程を示す平面図である。 本発明の製造方法の一実施例における上外皮材に接着剤を塗付する工程を示す断面図である。 本発明の製造方法の一実施例における下外皮材に接着剤を塗付する工程を示す平面図である。 本発明の製造方法の一実施例における無機質繊維マットと下外皮材を接着する工程を示す平面図である。 マットが外皮材により被覆を施された直後の状態を示す断面図である。 断熱吸音材が、圧縮梱包から解かれ、厚みが復元した状態を示す断面図である。 接着剤塗布装置の概略図である。 ローラーにより行われる無機質繊維マットと下外皮材との接着工程を示す断面図である。 ローラーにより行われる無機質繊維マットと下外皮材との接着工程を示す平面図である。 専用ローラーにより行われる上下外皮材の接着工程を示す平面図である。 専用ローラーにより行われる上下外皮材の接着工程を示す断面図である。 Ｘ方向の外皮材同士を熱溶着により接着して接着部を形成する工程を示す断面図である。 Ｘ方向の外皮材同士を熱溶着により接着して接着部を形成する工程を示す平面図である。 外皮材を切断する工程を示す平面図である。 外皮材を切断する工程を無機質繊維マットの前後において行い、被覆が完了した状態を示す平面図である。 Ｘ方向における外皮材同士の接着方法を説明するための平面図である。 本発明による断熱吸音材の一実施例を示す斜視図である。 図20 中のＡ−Ａ’間断面図である。 マットと下外皮材の間に形成された接着部と長辺方向接着部が、短辺方向において間隙を形成する状態を示す平面図である。 マットと外皮材の間に形成された接着部の数を、マットの１個当たり３本とした例を示す平面図である。 マットと外皮材の間に形成された接着部を、マットの短辺方向に対して斜めに形成した例を示す平面図である。 断熱吸音材を圧縮梱包する工程を示す概略図であり、（Ａ）は平坦な状態を示し（Ｂ）は折り畳まれた状態を示し、（Ｃ）は複数枚重ね合わせられた状態を示し、（Ｄ）は下方向に圧縮された状態を示し、（Ｅ）は袋詰めされた状態を示す。 （Ａ）は従来例による外皮材と無機質繊維マットの接着部を示す平面図、（Ｂ）は他の従来例による同様な平面図である。 （Ａ）は従来例による無機質繊維マットの製造時の状態を示し、（Ｂ）は梱包が解かれた状態を示す。 従来例による断熱材における外皮材の切断工程を示す平面図である。 従来例による断熱材における外皮材のたるみを示す立面図である。

符号の説明

２ 遠心式紡糸装置
４ バインダー塗布装置
６ 集綿機
８ 加圧乾燥機
１０ 切断装置
１２ 無機質繊維マット
１４ 上外皮材
１６ 下外皮材
２０ 空気孔
２２ 空気孔
２４ 両外皮材の接着部
２５ 間隙
２６ 両外皮材の接着部
２８ マットと下外皮材の間に形成される接着部
３０ マットと下外皮材の間に形成される接着部
３２ ローラー
３４ 専用ローラー
３５ 熱溶着及び切断装置
３６ 断熱吸音材
３８ 空気孔
３９ 空気孔
５０ 加圧容器
５２ ヒータ
５４ スプレー
６０ 外皮材同士の接着範囲
６２ 熱溶着による接着部
６４ 熱溶着による接着部

Claims (4)

1. 無機質繊維のマットの上下に配置した２枚の外皮材によって被覆された直方体状の断熱吸音材であって、マットの上に配置した上外皮材と、マットの下に配置した下外皮材と、マットと外皮材の間の接着部と、上外皮材と下外皮材の間の接着部とを有し、上外皮材及び下外皮材によって被覆され、前記上外皮材と下外皮材との間の接着部はマットの長辺方向接着部とマットの短辺方向接着部を有する、直方体状の断熱吸音材において、
   前記マットと外皮材の間に形成された接着部は、下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布することにより形成されており、この塗布範囲はマットの下面の全面積に対して３０〜４０％であり、この塗布範囲の形状はマットの短辺方向において線状であり、その数はマットの１個当たり少なくとも２本であり、
   前記長辺方向接着部は、外皮材が短辺方向に延出した部分の外皮材同士が対向する部分にホットメルト系接着剤が連続的に塗布された後に専用のローラーによって押圧されることにより形成されており、
   前記短辺方向接着部は、外皮材が長辺方向に延出した部分を熱溶着によって部分的に接着することにより形成され、未接着部分が空気孔として形成されており、
   前記上外皮材には前記断熱吸音材の上面の空気孔と側面の空気孔を設けてあり、
   前記長辺方向接着部は、上外皮材または下外皮材に接着剤を塗布することにより形成され、
   前記マットと下外皮材の間に形成された接着部と前記長辺方向接着部は、前記短辺方向において間隙を有することを特徴とする、断熱吸音材。
2. 前記マットと下外皮材の間に形成された接着部は、マットの短辺方向に対して斜めに形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の断熱吸音材。
3. ガラス原料を溶融後、これを遠心式紡糸装置により繊維化して堆積させ、加圧加熱後に切断してマットとする工程と、
   マットの上下に上外皮材及び下外皮材を送り出す工程と、
   上外皮材に断熱吸音材の上面の空気孔と側面の空気孔を形成する工程と、
   下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程であって、その塗布範囲はマットの下面の全面積に対して３０〜４０％であり、この塗布範囲の形状はマットの短辺方向において線状であり、その数はマットの１個当たり少なくとも２本である工程と、
   断熱吸音材の長辺方向における上外皮材と下外皮材が対向する部分にホットメルト系接着剤を長辺方向において連続的に塗布し、塗布後に専用ローラーにより押圧して両外皮材を接着させる工程であって、前記マットと下外皮材の間に形成された接着部と前記長辺方向接着部は、前記短辺方向において間隙を有する工程と、
   断熱吸音材の短辺方向における上外皮材と下外皮材を熱溶着により部分的に接着し、未接着部分を空気孔として形成する工程と、
   両外皮材を切断する工程を有し、
   前記下外皮材またはマットの下面に接着剤を塗布する工程は、マットの位置を検出しながら自動的に行う電子制御システムを用い、
   断熱吸音材の長辺方向における上外皮材と下外皮材が対向する部分に接着剤を塗布する工程における塗布は、上外皮材または下外皮材に行うことを特徴とする断熱吸音材の製造方法。
4. 前記マットと下外皮材の間に形成された接着部は、マットの短辺方向に対して斜めに形成されていることを特徴とする、請求項３に記載の断熱吸音材の製造方法。

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