JP5092089B2 - ラミネート印刷物の作製方法 - Google Patents
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印刷物の耐久性を確保するため、印刷物にラミネートフィルムをラミネートすることが知られている。このラミネートされた印刷物を熱転写技術により作製する分野に関する。
印刷物の耐久性を確保するため、印刷被着体に印刷された印刷物にラミネートフィルムを被せて加熱、加圧してラミネートすることが知られている。従来の方法では、熱転写プリンタ、インクジェットプリンタ、レーザープリンタ等の印刷機を用いて、印刷被着体に印刷し、その後その印刷被着体にラミネートを施して印刷物を作製していた。（特許文献１，２）この方法で印刷被着体にラミネートする場合、印刷被着体の表面の凹凸等の影響により、印刷された画像品質が大きく変動していた。さらに印刷を熱転写プリンタで行う場合、この影響は大きなものであった。つまり、印刷被着体は、精細な画像を得るためには、予め専用の印刷被着体を用意する必要があった。
特許文献３には、融点が４０〜２００℃の単層の中間転写媒体に熱転写プリンタで画像を印刷し、この画像面と印刷被着体を重ね合わせて中間転写媒体自身を加熱加圧して、融着させて印刷物を作製する方法が記載されている。この方法では、印刷被着体がラフな表面を持つものにも画像記録できる印刷物を得ることできると記載されている。しかし、中間転写媒体は、ある程度の厚みが必要とされ且つ、ワックスおよびまたは樹脂からなる融点が４０〜２００℃と比較的低いものであるため、印刷被着体との融着時に中間転写媒体が揺らぎ、画像が歪む問題を有していた。また、中間転写媒体の融点が低いことから、中間転写媒体自身にキズが付きやすく、耐擦過性は高いものではなかった。
この問題に対して、本発明者らは、特許文献４でラミネートフィルムに熱転写プリンタで画像を印刷した後に、印刷被着体にラミネートして印刷物を作製する方法を提供した。
この方法において、印刷が単色の印刷では良好な画像の印刷物を得ることができたが、フルカラー画像のような複数のカラーの熱転写インクリボンを重ねて熱転写する場合に、カラー画像が鮮明に印刷されない問題があった。
この方法において、印刷が単色の印刷では良好な画像の印刷物を得ることができたが、フルカラー画像のような複数のカラーの熱転写インクリボンを重ねて熱転写する場合に、カラー画像が鮮明に印刷されない問題があった。
ラミネートフィルムを使って、印刷被着体をラミネートすることにより熱転写プリンタで印刷された印刷物を得る場合に、印刷被着体の表面が凹凸であったとしても、印刷被着体の材質が熱転写印刷に不適切な材質であったとしても、ラミネートされた印刷物のカラー画像が鮮明であり、耐擦過性の高い印刷物を作製する方法を提供するものである。さらにこの熱転写プリンタで使用する熱転写インクリボンおよび熱転写プレプリントインクリボン（以下、プレプリントリボンと呼ぶ。）を提供するものである。
ラミネートフィルムの接着層面に熱転写プリンタと熱転写インクリボンを使って画像を印刷し、その後印刷被着体として紙に前記作製のラミネートフィルムの画像面を重ね合わせてラミネートすることにより印刷物を作製する方法において、ラミネートフィルムに画像を印刷する前に熱転写プレプリントインクリボンをラミネートフィルムに当てて透明熱軟化性インク層を熱転写する印刷物の作製方法であって、前記ラミネートフィルムの接着層がＥＶＡ、ＥＥＡおよびそれらの変性品から少なくとも１種選ばれたホットメルト剤であり、前記熱転写インクリボンの着色熱軟化性インク層のバインダーの主成分と熱転写プレプリントインクリボンの透明熱軟化性インク層のバインダーの主成分が同一のエポキシ樹脂であることを特徴とする印刷物の作製方法である。
印刷被着体の品質に影響されず、ラミネートされた鮮明な画像の印刷物を得ることが出来る。
本発明に用いるラミネートフィルムは、基材上にホットメルト剤を塗布して接着層を設けた構成をとるものである。基材としては、ＯＰＰ，ＰＥ，ＰＥＴ等の透明フィルムが一般的で基材厚みは、１０〜１００μｍが好ましく用いられる。好ましくは、１０〜３０μｍが用いられる。また、ホットメルト剤は、ＥＶＡ、ＥＥＡ、ＰＥ、ポリアミド、ウレタン樹脂およびそれらの変性品等が用いられ、塗布厚みとしては、５〜３０μｍ程度が好ましい。さらに好ましくは、１０〜２０μｍの範囲とする。また、ホットメルトの軟化点は、５０〜２００℃であり、ラミネート後のカール防止等から１２０℃以下が好ましい。５０℃未満であると、ラミネートフィルム同士のブロッキングも問題が発生してくる。ラミネートフィルムは、市販されているホットラミネートフィルムを使用してもよい。
次に熱転写インクリボンについて説明する。熱転写インクリボンの構成としては、耐熱層を裏面側に施した基材上に着色熱軟化性インク層を設けたものを用いる。基材としては、各種耐熱フィルムが使用できるが、コスト、強度のバランスからＰＥＴフィルムが好ましい。基材の厚みは、２〜１２μｍの範囲のものが使用でき、特に２．５〜６μｍが強度と熱伝導性から好ましい。着色熱軟化性インク層は、バインダーと着色剤とからなるものである。バインダーとしては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール誘導樹脂、エチレン共重合樹脂、酢ビ樹脂等の熱可塑性樹脂を主成分として用いる。熱可塑性樹脂の軟化点は、６０〜１６０℃が好ましい。さらに好ましい軟化点は、６０〜１００℃の範囲である。また、特に印刷被着体が紙の場合、特に好ましい熱可塑性樹脂は、エポキシ樹脂である。バインダーとして、エポキシ樹脂を主成分とする着色熱軟化性インクは、ラミネートフィルムへの熱転写性が良好であると同時に紙へのラミネートが良好となる。
着色熱軟化性インク層には、熱転写感度の調整のためにワックス類を配合してもよい。ワックス類としては、木ろう、蜜ろう、カルナバワックス、キャンデリラワックス、モンタンワックス、セレシンワックスなどの天然ワックス；パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油系ワックス；酸化ワックス、エステルワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、α−オレフィン−無水マレイン酸共重合ワックスなどの合成ワックス；高級脂肪酸として、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸；高級アルコールとして、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、セリルアルコール；高級脂肪酸エステルとして、高級脂肪酸モノグリセリド、ショ糖の脂肪酸エステル、ソルビタンの脂肪酸エステル；高級エーテルとして、ジステアリルエーテル；高級脂肪酸アミドとして、ステアリン酸アミド、オレイルアミドなどが挙げられる。これらのワックス類を１種または２種以上が使用できる。
着色剤は、熱転写記録媒体の分野で通常使用される顔料、染料を用いることができる。着色剤の着色熱軟化性インク層中の含有量は、３０〜７０重量％の範囲が好ましい。着色熱軟化性インク層の厚みは、０．２〜１０μｍが使用可能である。０．２〜１．０μｍが特に好ましい。前記範囲未満であると印刷濃度が得られにくい。前記範囲を超えると印刷解像度が得られにくい。また、ブロッキング防止のために粒子成分、滑材成分を添加しても良い。
この他、印刷感度の点から着色熱軟化性インク層の上に接着層を設けても良い。同じく印刷感度の点から基材と着色熱軟化性インク層の間に離型層を設けても良い。接着層、離型層には、上記着色熱軟化性インクで挙げた熱可塑性樹脂を主成分として用いることができる。離型層には、ラミネート時表面となるため、エポキシ樹脂を用いることが特に好ましい。また、離型層には、剥離調整剤として滑材等を配合してもよい。滑材としては、前記ワックス類が挙げられる。
次にプレプリントリボンについて説明する。プレプリントリボンの構成としては、耐熱処理を裏面側に施した基材上に透明熱軟化性インク層を設けたものを用いる。基材としては、各種耐熱フィルムが使用できるが、コスト、強度のバランスからＰＥＴフィルムが好ましい。基材の厚みは、２〜１２μｍの範囲のものが使用でき、特に２．５〜６μｍが強度と熱伝導性から好ましい。透明熱軟化性インクは、バインダーとしての熱可塑性樹脂を主成分としたものである。熱可塑性樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール誘導樹脂、エチレン共重合樹脂、酢ビ樹脂等が使用可能で軟化点は、６０〜１６０℃である。さらに好ましい軟化点は、６０〜１００℃の範囲である。また、特に印刷被着体が紙の場合好ましい熱可塑性樹脂は、エポキシ樹脂である。エポキシ樹脂を主成分とする透明熱軟化性インクは、ラミネートフィルムへの熱転写インクリボンの熱転写性が良好であると同時に紙へのラミネートが良好となる。
透明熱軟化性インクには、熱転写感度の調整のために熱転写インクリボンで挙げたワックス類を配合してもよい。印刷物をセピア調等に全体に調色したい場合は、透明熱軟化性インクに前記で挙げた着色剤を透明性が損なわない範囲で少量添加してもよい。透明熱軟化性インク層は、熱転写インクリボンとは別の基材上に設けてもよいし、熱転写インクリボンの着色熱軟化性インク層と面順次に設けてもよい。
この他、転写感度の点から透明熱軟化性インク層の上に接着層を設けても良い。同じく転写感度の点から基材と透明熱軟化性インク層の間に離型層を設けても良い。接着層、離型層には、上記着色熱軟化性インクで挙げた熱可塑性樹脂を主成分として用いることができる。離型層には、ラミネート時に画像が印刷されていない領域においては表面となるため、エポキシ樹脂を用いることが特に好ましい。また、離型層には、剥離調整剤として滑材等を配合してもよい。滑材としては、前記ワックス類が挙げられる。
第１発明の印刷物の作製方法を説明する。まずラミネートフィルムのホットメルト剤が塗布された接着層面に熱転写プリンタとプレプリントリボンを用いて、画像を印刷する領域に下地として透明熱軟化性インク層を印刷する。その後、熱転写プリンタと熱転写インクリボンを用いて画像を印刷する。画像は、黒色インクリボンのみを用いたモノクロ画像であっても、３原色のインクリボンを用いたフルカラー画像であってもよい。透明熱軟化性インク層の表面は、フラットなので熱転写画像は常に精細な画像を得ることが出来る。次に印刷被着体にラミネートフィルムの画像面を重ね合わせて、ラミネートすることにより印刷物を得ることができる。ラミネートする際の加熱温度は、８０〜２００℃の範囲が好ましい。通常２本のホットロールの間にこれらの物を通すことによってラミネートすることができる。このようにしてできた印刷物は、印刷被着体の表面が凹凸に荒れていても、最初に熱転写した画像の精細さは損なわれることがない。
特許文献４の印刷物の作製方法でフルカラーの印刷物を作製すると、ラミネートフィルムに対する１色目の着色熱転写インクリボンの熱転写性と、１色目の着色熱軟化性インク層の上に重ね転写する２色目の着色熱軟化性インク層の熱転写性が異なってくる。そのため精細な重ね画像が出来にくくなる。この理由は、１色目の着色熱軟化性インク層が熱転写される際の、ラミネートフィルムの接着層の熱溶融性と、２色目の着色熱軟化性インク層が重ね熱転写される際の、１色目の着色熱軟化性インク層の熱溶融性が異なるためである。そこで、熱転写される側の層の熱溶融性が変わらないように着色熱軟化性インク層の熱溶融性と同じ熱溶融性をもつ透明熱軟化性インク層をラミネートフィルムにプレプリントしておくことで、１色目の着色熱軟化性インク層の熱転写性と２色目の着色熱軟化性インク層の熱転写性を変らないようにすることができるものである。着色熱軟化性インクと透明熱軟化性インクを同じ熱溶融性とするためには、各インク層のバインダーの主成分を同一とすることにより達成できる。
印刷被着体が紙である場合は、同一とするバインダーの主成分は、エポキシ樹脂とすると精細な印刷とラミネートの定着性を良好にするため特に好ましい。
また、３原色または黒色を入れた４原色の複数の熱転写インクリボンの着色熱軟化性インク層の熱溶融性を同一にすることが好ましい。これは、各着色熱軟化性インク層のバインダーを同じものとすることで同一の熱溶融性となり、重ね熱転写性が良好となり精細画像を得ることが出来る。複数の熱転写インクリボンは、各色ごとに分けた熱転写インクリボンであってもよいし、１つの基材に面順次に複数の着色熱軟化性インク層を設けた熱転写インクリボンであってもよい。
印刷被着体としては、ＰＰＣ用紙、上質紙、コート紙、葉書などの紙類やプラスチックシート、プラスチックカード等が使用できる。
１．プレプリントリボンの作製
基材として、４．５μｍ厚みのＰＥＴフィルムの裏面に耐熱層を施したものを用意する。耐熱層の反対面の基材に表１の透明熱軟化性インク１〜３を塗布乾燥して厚み０．８μｍの透明熱軟化性インク層を設けてプレプリントリボン１〜３を作製した。
基材として、４．５μｍ厚みのＰＥＴフィルムの裏面に耐熱層を施したものを用意する。耐熱層の反対面の基材に表１の透明熱軟化性インク１〜３を塗布乾燥して厚み０．８μｍの透明熱軟化性インク層を設けてプレプリントリボン１〜３を作製した。
表１ 透明熱軟化性インク層の塗工液 （重量％）
２．熱転写インクリボンの作製
基材として、４．５μｍ厚みのＰＥＴフィルムの裏面に耐熱層を施したものを用意する。耐熱層の反対面の基材に表１の着色熱軟化性インク１〜３を塗布乾燥して厚み０．８μｍの着色熱軟化性インク層を設けて熱転写インクリボン１〜３毎に４色のインクリボンを作製し、合計１２のインクリボンを作製した。
基材として、４．５μｍ厚みのＰＥＴフィルムの裏面に耐熱層を施したものを用意する。耐熱層の反対面の基材に表１の着色熱軟化性インク１〜３を塗布乾燥して厚み０．８μｍの着色熱軟化性インク層を設けて熱転写インクリボン１〜３毎に４色のインクリボンを作製し、合計１２のインクリボンを作製した。
表２ 着色熱軟化性インク層の塗工液 （重量％）
＊：着色顔料は、シアン（フタロシアニンブルー）、マゼンタ（キナクリドンマゼンタ）、イエロー（イソインドリノンイエロー）、ブラック（カーボンブラック）の４色を別個に使用した。
３．印刷物の作成
ラミネートフィルムとして、厚み１５μｍのＯＰＰ基材にＥＶＡ系ホットメルト剤を１５μｍ塗布したものを用いた。印刷被着体としては、ＰＰＣ用紙、上質紙、キャストコート紙の３種類のものをもちいた。熱転写プリンターは、テスト熱転写プリンタで６００ｄｐｉ解像度のものを使用した。ラミネーターは、大成製ＴＰ６００Ａ２を使用した。ラミネート温度は、１１０℃とした。画像としては、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色のインクリボンによるフルカラー画像を重ね熱転写印刷した。
ラミネートフィルムとして、厚み１５μｍのＯＰＰ基材にＥＶＡ系ホットメルト剤を１５μｍ塗布したものを用いた。印刷被着体としては、ＰＰＣ用紙、上質紙、キャストコート紙の３種類のものをもちいた。熱転写プリンターは、テスト熱転写プリンタで６００ｄｐｉ解像度のものを使用した。ラミネーターは、大成製ＴＰ６００Ａ２を使用した。ラミネート温度は、１１０℃とした。画像としては、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色のインクリボンによるフルカラー画像を重ね熱転写印刷した。
実施例１及び比較例４、５の印刷物として、ラミネートフィルムに熱転写プリンタを使用してプレプリントリボンで印刷する領域に透明熱軟化性インク層を熱転写した。次に、熱転写インクリボン１〜３（各４色のインクリボン使用）を用いてフルカラー画像を印刷した。プレプリントと熱転写インクリボンとの組み合わせは、表３の通りである。その後、ラミネートフィルムの画像面と印刷被着体を重ねてラミネートした。
比較例１〜３の印刷物として、ラミネートフィルムに熱転写プリンタでプレプリントリボンを印刷せずに、熱転写インクリボン１〜３（４色のインクリボン使用）を用いて実施例と同じフルカラー画像を重ね熱転写印刷した。その後、ラミネートフィルムの画像面と印刷被着体を重ねてラミネートした。
４．評価方法
下記の評価方法にて評価した。評価結果は、表３の通りであった。
（１）印刷性
熱転写印刷したカラー画像の精細さを目視で確認した。
○：良好なカラー画像が得られた。
×：色重ねにより感度差が出て、良好なカラー画像が得られない。
（２）ラミネート定着性
ラミネートした後のラミネートフィルムの定着性を目視で確認した。
○：完全に定着する。
△：定着するが剥がすとすぐに剥がれる。
×：定着しない。
下記の評価方法にて評価した。評価結果は、表３の通りであった。
（１）印刷性
熱転写印刷したカラー画像の精細さを目視で確認した。
○：良好なカラー画像が得られた。
×：色重ねにより感度差が出て、良好なカラー画像が得られない。
（２）ラミネート定着性
ラミネートした後のラミネートフィルムの定着性を目視で確認した。
○：完全に定着する。
△：定着するが剥がすとすぐに剥がれる。
×：定着しない。
表３ 評価結果
Claims (1)
- ラミネートフィルムの接着層面に熱転写プリンタと熱転写インクリボンを使って画像を印刷し、その後印刷被着体として紙に前記作製のラミネートフィルムの画像面を重ね合わせてラミネートすることにより印刷物を作製する方法において、ラミネートフィルムに画像を印刷する前に熱転写プレプリントインクリボンをラミネートフィルムに当てて透明熱軟化性インク層を熱転写する印刷物の作製方法であって、前記ラミネートフィルムの接着層がＥＶＡ、ＥＥＡおよびそれらの変性品から少なくとも１種選ばれたホットメルト剤であり、前記熱転写インクリボンの着色熱軟化性インク層のバインダーの主成分と熱転写プレプリントインクリボンの透明熱軟化性インク層のバインダーの主成分が同一のエポキシ樹脂であることを特徴とする印刷物の作製方法。
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