JP5067515B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Description
表Iに示す配合割合(重量部)で樹脂をドライブレンドし、インフレーション成形に使用した。
前記熱可塑性樹脂組成物をタイヤ内部に貼り付けるため、表IIに示す配合割合(重量部)で、2軸混練押出機を使用し、各配合成分を十分混練せしめ、吐出口よりストランド状に押し出し、得られたストランドを水冷後、カッターでペレット状となし、粘接着剤のペレットを作成した。
*2:旭化成(株)製 タフプレン315
*3:荒川化学(株)製 ペンセルAD
*4:正同化学(株)製 亜鉛華3号
*5:日本油脂(株)製 ビーズステアリン酸
*6:カヤクアクゾ製 パーカドックス14
実施例1
タイヤ内部に空気透過防止層を配置するために両面に接着剤が配置されたフィルムを作成した。前記熱可塑性樹脂組成物ドライブレンド物と粘接着剤組成物のペレットとポリエチレンペレットを使用し、一般的な4層インフレーション成形装置を使用し、積層フィルムのインフレーション成形を行ない、ポリエチレンを基層として熱可塑性樹脂組成物と粘接着剤組成物の積層フィルムを得た。熱可塑性樹脂組成物厚みは3μmであり、粘接着剤組成物厚みは10μmとした。積層フィルムの構成は、粘接着剤組成物/熱可塑性樹脂組成物/粘接着剤組成物/ポリエチレンの4層構造となっている。なお、基層のポリエチレン層はタイヤ作成時には剥離して使用する。
接着剤組成物を使用せずに、ゴム組成物と直接積層させてタイヤ内部に空気透過防止層を配置するために接着剤を配置しないフィルムを作成した。前記熱可塑性樹脂組成物ドライブレンド物とポリエチレンペレットを使用し、一般的な2層インフレーション成形装置を使用し、積層フィルムのインフレーション成形を行ない、ポリエチレンを基層として熱可塑性樹脂組成物との積層フィルムを得た。熱可塑性樹脂組成物厚みは3μmであり、積層フィルムの構成は、熱可塑性樹脂組成物/ポリエチレンの2層構造となっている。なお、基層のポリエチレン層はタイヤ作成時には剥離して使用する。
タイヤ最内面に空気透過防止層を配置するために片面に接着剤が配置されたフィルムを作成した。前記熱可塑性樹脂組成物ドライブレンド物と粘接着剤組成物のペレットとポリエチレンペレットを使用し、一般的な3層インフレーション成形装置を使用し、積層フィルムのインフレーション成形を行ない、ポリエチレンを基層として熱可塑性樹脂組成物と粘接着剤組成物の積層フィルムを得た。熱可塑性樹脂組成物厚みは3μmであり、粘接着剤組成物厚みは10μmとした。積層フィルムの構成は、粘接着剤組成物/熱可塑性樹脂組成物/ポリエチレンの3層構造となっている。なお、基層のポリエチレン層はタイヤ作成時には剥離して使用する。
実施例3
前記実施例1の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、表IIIに示すEPDMを含むゴム組成物1の0.5mmシートと、表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物2の0.5mmシートの間に積層させ、ゴム組成物1がドラム側、ゴム組成物2がタイヤ部材側となるようにドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件:180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この実施例1のタイヤは最内面にEPDMを含むゴム組成物1が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
*2:三菱化学(株)製 ダイアブラックG
*3:正同化学(株)製 亜鉛華3号
*4:日本油脂(株)製 ビーズステアリン酸
*5:昭和シェル石油(株)製 エキストラクト4号S
*6:大内新興化学工業(株)製 サンノック
*7:細井化学工業(株)製 油処理イオウ
*8:大内新興化学工業(株)製 ノクセラーCZ−G
*9:大内新興化学工業(株)製 ノクラック224
*2:日本ゼオン(株)製 Nipol 1502
*3:三菱化学(株)製 ダイアブラックG
*4:正同化学(株)製 亜鉛華3号
*5:日本油脂(株)製 ビーズステアリン酸
*6:昭和シェル石油(株)製 エキストラクト4号S
*7:大内新興化学工業(株)製 サンノック
*8:細井化学工業(株)製 油処理イオウ
*9:大内新興化学工業(株)製 ノクセラーCZ−G
*10:大内新興化学工業(株)製 ノクラック224
前記実施例1の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、表Vに示すEPMを含むゴム組成物3の0.5mmシートと、前記の表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物2の0.5mmシートの間に積層させ、ゴム組成物3がドラム側、ゴム組成物2がタイヤ部材側となるようにドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件:180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この実施例4のタイヤは最内面にEPMを含むゴム組成物3が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
*2:三菱化学製 ダイアブラック G
*3:昭和シェル石油製 プロセスオイル 123
*4:大内新興化学工業製 サンノック
*5:化薬アクゾ製 パーカドックス14/40
*6:化薬アクゾ製 TAC
*7:大内新興化学工業製 ノクラック 224
前記実施例2の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、2枚の表VIに示すEPDMを含むゴム組成物4の0.5mmシートの間に積層させてドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件:180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この実施例5のタイヤは最内面に空気透過防止層と接着性を有する、EPDMを含むゴム組成物4が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
*2:日本ゼオン製 Nipol1502
*3:三菱化学製 ダイアブラック G
*4:正同化学製 亜鉛華3号
*5:日本油脂製 ビーズステアリン酸
*6:昭和シェル石油製 エキストラクト 4号 S
*7:大内新興化学工業製 サンノック
*8:AIR WATER INC.製 FR−120
*9:田岡化学工業製 タッキロール 250−1
*10:大内新興化学工業製 ノクラック 200
前記実施例1の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、前記表IIIに示すEPDMを含むゴム組成物1の0.01mmシートと、前記表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物2の0.5mmシートの間に積層させ、ゴム組成物1がドラム側、ゴム組成物2がタイヤ部材側となるようにドラム上に設置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この実施例6のタイヤは最内面にEPDMを含むゴム組成物1が極めて薄い層として配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
前記実施例1の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、前記表IIIに示すEPDMを含むゴム組成物1の10mmシートと、前記表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物2の0.5mmシートの間に積層させ、ゴム組成物1がドラム側、ゴム組成物2がタイヤ部材側となるようにドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件:180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この実施例7のタイヤは最内面にEPDMを含むゴム組成物1が厚い層として配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
前記比較例1の空気透過防止層から、基層のポリエチレン層を剥離し、熱可塑性樹脂組成物層がドラム側、粘接着剤組成物層がタイヤ部材側になるようにタイヤ成型ドラムに巻き付け、その上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件:180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この比較例2のタイヤは最内面に空気透過防止層が配置された構造となっている。
前記実施例1の空気透過防止層フィルムから、基層のポリエチレン層を剥離し、2枚の前記表IVに示すジエン系ゴムを含むゴム組成物2の0.5mmシートの間に積層させてドラム上に配置し、この上にタイヤ部材を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫(条件:180℃×10分)することにより、タイヤサイズ:165SR13(リムサイズ:13×41/2−J)の空気入りタイヤを製造した。この比較例3のタイヤは最内面にEPDMを含まないジエン系ゴムからなるゴム組成物が配置され、その内部に空気透過防止層が配置された構造となっている。
加硫後のタイヤ内面を目視にて観察し外観検査を行った。タイヤ最内面に内面積の10%以上の擦れた跡や破れがある場合を「不良」、タイヤ内面積の10%未満の軽度な擦れ後や破れがある場合を「良」、そのような欠陥が全くない場合を「優良」とした。結果を表VIIに示す。実施例3,4,5,7および比較例3のタイヤは特に欠陥は見当たらなかったのに対し、実施例6の極めて薄い、EPDMを含むゴム組成物をタイヤ最内面に配置したタイヤは加硫後の検査で軽度の擦れ跡や破れが観察され、比較例2のタイヤ最内面に空気透過防止層を配置したタイヤは重度の欠陥が観察された。
初期圧力200kPa、室温21℃、無負荷条件にて3ヵ月間放置する。内圧の測定間隔は4日毎とし、測定圧力Pt、初期圧力P0、経過日数tとして、次の式に回帰してα値を求める。結果を表VIIに示す。比較例2はタイヤ内面に空気透過防止層が露出しているため、吸湿などの影響により空気漏れが多くなる結果となった。また実施例6はタイヤ最内面のゴム組成物層が薄いため、比較例3はジエン系ゴム組成物のため、それぞれ水分の透過性が高く空気透過防止層が吸湿してしまい若干空気漏れが多くなる結果となった。
得られたαを用い、t=30(日)を代入し、1ヵ月当たりの圧力低下率β(%/月)
=〔1−exp(−αt)〕×100を得る。
前記実施例3〜7並びに比較例2〜3のタイヤを地面に横置きにして3ヶ月屋外に放置した後、以下の耐久試験により、耐候性の評価を行った。
165SR13 スチールラジアルタイヤ(リム 13×41/2−J)を用い、空気圧140kPaで荷重5.5kNを与え実路上を10000km走行する。走行後に、タイヤをリムから外し、タイヤ最内面を目視にて観測し、最内面に1cm以上の重度な亀裂、目視できるしわ、剥離・浮き上がりがあるものを「不良」、1cm未満の軽度な亀裂、しわ、剥離・浮き上がりがあるものを「良」、欠陥の全くないものを「優良」と判定した。結果を表VIIに示す。耐久試験の結果、実施例3,4,5では欠陥は観察されなかったが、実施例6では空気透過防止層の内面に積層しているゴム組成物の保護層が薄いため、耐候性がやや劣り軽度の亀裂が観察された。実施例7では空気透過防止層の内面に積層しているゴム組成物の保護層が厚いため空気透過防止層からの軽度の剥離が生じていた。比較例2は空気透過防止層に重度の亀裂が観察された。比較例3ではジエン系ゴムを主体とするゴム組成物を保護層として使用したため、耐候性が劣り重度の亀裂が観察された。
Claims (5)
- 空気透過係数が2×10-12cc・cm/cm2・sec・cmHg以下のポリビニルアルコール又はエチレンビニルアルコール共重合体を含む熱可塑性樹脂組成物のフィルムを含んでなる空気透過防止層並びに
前記空気透過防止層に、直接、又は接着剤を介して、隣接する少なくとも片側の1層がエチレンプロピレンゴム(EPM)又はエチレンプロピレンジエンゴム(EPDM)を含むゴム組成物の保護膜
を含んでなり、前記EPM又はEPDMを含むゴム組成物層の保護膜がタイヤ最内面に配置される空気入りタイヤ。 - 前記空気透過防止層の厚さが0.1〜20μmである請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記EPM又はEPDMを含むゴム組成物のEPM又はEPDM含有量が、ゴム100重量部のうちの10重量部以上である請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記空気透過防止層が前後少なくとも1層のゴム層間に配置されている請求項1〜3のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
- 前記EPM又はEPDMを含むゴム組成物層の厚さが0.05〜7mmである請求項1〜4のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
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