JP5034801B2 - 液体供給体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体供給体への液体充填方法と液体供給体を製造する液体供給体製造方法に関する。

インクカートリッジなどの液体供給体に液体を充填する方法については従来から、様々な方法が知られている。例えば、液体供給体に液体を流入させる方向に加圧する工程と、液体を振動させる工程により、液体供給体に液体を充填する技術が知られている（特許文献１参照。）。

特開２００３−３０５８６３号公報

しかし、液体収容体の中には、収容する液体の残量や消費量などを検知するための液体量検出装置を備えるものがあり、これらの液体供給体に液体を充填する際には、充填される液体の流動力や充填時の気泡の発生などにより、液体量検出装置に不具合が生じるおそれがあった。

本発明は、上記した従来の課題の少なくとも一部を解決するためになされた発明であり、液体量検出装置を備える液体供給体に液体を充填する場合の液体量検出装置の不具合の発生を低減させることを目的とする。

上記課題の少なくとも一部を解決するための本願発明は以下の態様を採る。

本発明の第１の態様は、液体供給体の製造方法を提供する。本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法は、液体収容体を格納可能な格納容器を備え、前記液体収容体に収容された液体が液体量検出装置内の流路を経由して外部に供給される前記液体供給体を準備する準備工程と、前記格納容器に格納されている前記液体収容体に液体を充填する充填工程と、液体が充填された前記液体収容体に前記液体量検出装置を接続する接続工程と、を備える。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法によれば、液体供給体から液体量検出装置が取り外された状態で液体を充填するため、充填される液体が液体量検出装置を経由しない。よって、液体量検出装置を備える液体供給体であっても、液体の充填による液体量検出装置の不具合の発生を低減することができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法はさらに、前記液体収容体に接続された前記液体量検出装置を取り外す取外工程を備え、前記充填工程は、前記液体量検出装置が取り外された前記液体収容体に液体を充填することにより実行されてもよい。この場合、液体量検出装置を備える液体収容体を再利用するために液体を充填する際にも、充填する前に液体収容体から液体量検出装置を取り外すため、液体の充填による液体量検出装置の不具合の発生を低減することができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法はさらに、前記液体収容体に充填された液体を、前記液体量検出装置の流路に導入する導入工程を備えてもよい。この場合、導入された液体により液体量検出装置の流路内の気泡を取り除くことができるため、液体供給体は安定して液体を供給することができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法はさらに、前記液体量検出装置を前記液体収容体に接続する前に、予め前記液体量検出装置の流路に液体を導入する前導入工程液を備えてもよい。この場合、予め液体量検出装置の流路に液体を充填することにより、流路内の気泡の発生を低減できるため、液体供給体は安定して液体を供給することができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法はさらに、前記液体量検出装置を前記液体収容体に接続する前に、予め前記液体量検出装置の流路を洗浄する洗浄工程を備えてもよい。この場合、洗浄によって液体量検出装置の流路内の気泡を除去することができるため、液体供給体は安定して液体を供給することができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法において、前記導入工程は、前記液体収容体に充填された液体が所定の量になるまで前記液体量検出装置の流路に液体を導入することにより実行されてもよい。この場合、液体収容体は所定の量になるまで液体を液体量検出装置に排出する。これにより、液体収容体が収容する液体の量を適正に保つことができるため、液体供給体は液体の供給を適正におこなうことができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法において、前記格納容器は可撓性部材により閉塞された開口部を備え、前記充填工程は、前記開口部により前記格納容器に格納された前記液体収容体に充填することにより実行されてもよい。この場合、可撓性部材により開口部を閉塞された格納容器に格納された液体収容体にも液体を充填することができる。

本発明の第１の態様に係る液体供給体の製造方法において、前記液体はインクであり、
前記導入工程は、所定の温度のインクを前記液体量検出装置の流路に導入することにより実行されてもよい。この場合、インクを所定の温度にすることにより、液体量検出装置の流路にインクが充填されやすくなる。

本発明の第２の態様は、液体供給体の製造方法を提供する。本発明の第２の態様に係る液体供給体の製造方法は、液体を収容可能な液体収容体を準備する準備工程と、前記液体収容体を格納可能な格納容器に前記液体収容体を格納する格納工程と、前記格納容器に格納された前記液体収容体に液体を充填する充填工程と、液体が充填された前記液体収容体に液体量検出装置を接続する接続工程と、を備える。

本発明の第２の態様に係る液体供給体の製造方法によれば、液体量検出装置を備える液体供給体の製造時においても液体収容体に液体を充填した後に液体量検出装置を取り付けるため、充填時に液体が液体量検出装置を経由しない。そのため、液体の充填による液体量検出装置の不具合の発生を低減させて液体供給体を製造することができる。

本発明の第２の態様に係る液体供給体の製造方法はさらに、前記液体収容体を格納した前記格納容器の開口部を可撓性部材により閉塞する閉塞工程を備えてもよい。この場合、可撓性部材により開口部を閉塞される格納容器を備えた液体供給体について液体量検出装置の不具合の発生を低減させて液体を充填できる。

本発明の第２の態様に係る液体供給体の製造方法はさらに、前記液体収容体に充填された液体を、前記液体量検出装置の流路に導入する導入工程を備えてもよい。この場合、予め液体量検出装置の流路に液体を充填することにより、流路内の気泡の発生を低減でき、液体供給体は安定して液体を供給することができる。

本発明の第２の態様に係る液体供給体の製造方法において、前記導入工程は、前記液体収容体に充填された液体が所定の量になるまで前記液体量検出装置の流路に液体を導入することにより実行されてもよい。この場合、液体収容体は所定の量になるまで液体を液体量検出装置に排出する。これにより、液体収容体が収容する液体の量を適正に保つことができ、液体供給体は液体の供給を適正におこなうことができる。

本発明の第２の態様に係る液体供給体の製造方法において、前記液体はインクであり、前記導入工程は、所定の温度のインクを前記液体量検出装置の流路に導入することにより実行されてもよい。この場合、インクを所定の温度にすることにより、液体量検出装置の流路にインクが充填されやすくなる。

以下、本発明に係る液体充填方法について、図面を参照しつつ、実施例に基づいて説明する。

・第１の実施例：
第１の実施例に係る液体供給体であるインクカートリッジの概略構成について説明する。図１はインクカートリッジの概略構成を示した説明図である。インクカートリッジ１０は、格納容器２０と、インクパック３０と、センサ４０と、可撓性部材５０とを備えている。本実施例におけるインクカートリッジ１０は液体収容体であるインクパック３０に収容されたインクが液体量検出装置であるセンサ４０を経由して図示しないプリンタに供給される。

格納容器２０は、略函形状を有し、上面に、開口縁２４により形成された開口部２４aを備える。格納容器２０はポリスチレンなどの熱可塑性樹脂により形成される。格納容器２０は開口部２４aからインクパック３０を容器の内側に格納する。格納容器２０の側面には、貫通口２１と、センサ固定部２２と、加圧口２３と、が備えられている。貫通口２１は格納容器２０の内側に格納されたインクパック３０の排出部３２が嵌め合わされ、インクパック３０内のインクを格納容器２０の外部に排出可能にする。センサ固定部２２は格納容器２０の外面にセンサ４０を脱着可能に固定する。センサ固定部２２は凹凸形状により嵌め合わせる部材であってもよいし、磁石により構成されていてもよい。加圧口２３は格納容器２０の内側に空気の流入を可能にする。

インクパック３０は、袋体３１と排出部３２とを備える。インクパック３０は袋体３１の内部にインクを収容し、排出部３２から収容しているインクをインクパック３０の外部に排出する。袋体３１は、樹脂フィルム層の上にアルミニウム層が積層形成されたアルミラミネート複層フィルム相互の周縁部を互いに貼り合わせることにより形成されている。排出部３２は、略円筒状の形状を有し、貫通口２１を介して後述するセンサ４０が備える導入口４２と接続され、袋体３１に収容されたインクをセンサ４０に導出する。

センサ４０は、インクパック３０に収容されているインクの残量の検出をおこなう。センサ４０は、センサ筐体４０aと導出口４１と導入口４２と集積回路基盤４３とを備える。センサ４０はインクパック３０に収容されたインクを導入口４２から導入し、センサ筐体４０aの内部を経由してプリンタに接続された導出口４１から排出する。本実施例では、センサ４０はインクパック３０内のインクの残量を検出する機能を備えるが、ほかに、プリンタによって消費されたインクの消費量や、センサ４０の流路を通過するインクの流量もしくはインクの収容部に収容されたインクの貯留量を検出する機能を備えてもよい。集積回路基盤４３は図示しないプリンタと電気的に接続され、センサ４０により検出されたインクパック３０内のインクの残量に関する情報をプリンタに提供する。

可撓性部材５０はポリエチレンテレフタレートからなる可撓性のフィルムである。可撓性部材５０は格納容器２０の開口縁２４に溶着され、開口部２４aを閉塞する。溶着は開口縁２４と接する面に構成された熱可塑性樹脂を熱により溶融させることで実施される。可撓性部材５０と開口縁２４との接着は本実施例の熱溶着によるほか、超音波溶着や、振動溶着、接着剤を用いた接着であってもよい。

図２はインクカートリッジの断面の概略構成を示した説明図である。インクパック３０が格納されている格納容器２０の内側は、可撓性部材５０により密閉され、加圧口２３から以外に流体が内側に出入できない加圧室２５が形成される。加圧口２３より加圧室２５内に気体を圧入することにより、インクパック３０は圧縮され、インクパック３０に収容されているインクが排出される。

インクパック３０は排出部３２に逆止弁３３と、弁座３４と、パッキン３５とを備える。逆止弁３３は排出部３２の内側断面と略同形状をした略板状の弁体である。逆止弁３３は、袋体３１に収容されたインクを袋体３１の外部に排出する際にはインクの流動力により弁座３４から離れ、インクの排出を可能とするが、袋体３１にインクを流入させる際には、排出時と反対向きの流動力により弁座３４と接して、インクの流入を遮るように機能する。パッキン３５は、排出部３２の内側に環状に形成され、排出部３２が導入口４２と接続する際、隙間を埋めることにより、インクが接続部から外部に流出するのを防ぐ。

センサ筐体４０aは、液体流路４４と、圧電振動素子４５と、液体検出路４６と、受圧板４７と、ダイヤフラム４８と、バネ４９とを備える。ダイヤフラム４８および受圧板４７により形成された液体流路４４を流れるインクの量により、受圧板４７がバネ４９の付勢に抗して上下する。受圧板４７の上下の動作により圧電振動素子４５の振動板の自由振動が許容もしくは制限され、この自由振動により圧電振動素子４５に発生した逆起電力により、集積回路基盤４３からプリンタにインクの有無を表す信号を出力する。

第１の実施例に係るインクカートリッジのインク充填方法について説明する。図３は第１の実施例に係るインクの充填方法の手順を示したフローチャートである。インクカートリッジ１０へインクを充填するため、まず、インクが消費されたインクカートリッジ１０を準備する（ステップＳ１１）。図４はインクが消費されたインクカートリッジの状態を示す説明図である。インクカートリッジ１０はプリンタへの供給によりインクパック３０に収容されたインクが消費されている。インクパック３０内のインクは完全に消費されていなくてもよい。

インクが消費されたインクカートリッジ１０を準備した後に、インクカートリッジ１０からセンサ４０の取り外しをおこなう（ステップＳ１２）。図５はインクカートリッジからセンサを取り外した状態を示す説明図である。センサ４０の取り外しは、センサ固定部２２とセンサ筐体４０aとの接続を外し、排出部３２と導入口４２との接続を外すことで実施できる。

インクカートリッジ１０からセンサ４０を取り外した後に、インクカートリッジ１０にインクの充填をおこなう（ステップＳ１３）。図６はインクカートリッジにインクを充填する状態を示す説明図である。充填口６０はインクを外部に供給可能な供給装置に備えられたインクの排出口である。充填口６０の形状はセンサ４０の導入口４２と略同形状である。充填口６０をセンサ４０が取り外されたインクカートリッジ１０の排出部３２に接続する。充填口６０から袋体３１にインクを流入させる。

インクの充填の際、逆止弁３３が弁座３４と接してインクの流入を遮る可能性がある。しかし、インクの流入する圧力の調整や、インクを充填する際の排出部３２の設置角度の変更、充填されるインクを加振することにより、逆止弁３３が弁座３４に接するより前にインクを袋体３１に流入させることが可能である。

インクカートリッジ１０にインクを充填した後に、センサ４０の洗浄をおこなう（ステップＳ１４）。センサ４０はインクカートリッジ１０から取り外されたものである。センサ４０の洗浄は、インクの流路となる液体流路４４および液体検出路４６を洗浄することにより実施される。洗浄は導入口４２もしくは導出口４１から液体を流入させておこなってもよいし、吸引手段もしくは加圧手段を導入口４２もしくは導出口４１に接続し、吸引もしくは空気の圧送により液体流路４４および液体検出路４６に残存するインクを取り除いてもよい。

本実施例では、インクカートリッジ１０にインクを充填した後にセンサ４０を洗浄しているが、センサ４０がインクカートリッジ１０から取り外された後であれば、インクカートリッジ１０へのインクの充填前、もしくは充填中に洗浄を実施してもよい。

洗浄後のセンサ４０をインクが充填されたインクカートリッジ１０に取り付ける（ステップＳ１５）。図７はインクカートリッジにセンサを取り付ける状態を示す説明図である。袋体３１にインクが充填されたインクパック３０の排出部３２と、洗浄を終えたセンサ４０の導入口４２とを接続する。また、センサ固定部２２にセンサ筐体４０aを固定して、センサ４０をインクカートリッジ１０に取り付ける。

センサ４０をインクカートリッジ１０に固定した後に、インクカートリッジ１０からインクの吸引をおこなう（ステップＳ１６）。図８はインクカートリッジからインクを吸引する状態を示す説明図である。インクカートリッジ１０の導出口４１に図示しない吸引装置を接続する。吸引装置により吸引をおこなうことで液体流路４４および液体検出路４６内を負圧にして、インクパック３０に収容されたインクを液体流路４４および液体検出路４６に流入させる。

液体流路４４および液体検出路４６へのインクの流入は本実施例によるほかに、加圧口２３から加圧手段により加圧室２５内に空気を圧入させてインクパック３０からインクを排出させることにより実施してもよい。また、導出口４１からの吸引と、加圧口２３からの空気の圧入を同時に実施してもよい。

液体流路４４および液体検出路４６に流入するインクは、粘度を下げるために所定の温度まで加温する。インクの加温は、インクを液体流路４４および液体検出路４６に流入させる前であれば、格納容器２０にセンサ４０を取り付ける前に実施してもよいし、取り付けた後に実施してもよい。

液体流路４４および液体検出路４６へのインクの流入はインクパック３０内のインクの量が所定の量となるまで実行する。液体流路４４および液体検出路４６内に収容可能な容量以上のインクが流入される場合は、導出口４１よりインクを排出する。

以上説明した第１の実施例による充填方法によれば、センサ４０を備えたインクカートリッジ１０にインクを充填する場合であっても、インクカートリッジ１０からセンサ４０が取り外された状態でインクを充填するため、インクの充填によるセンサ４０の不具合の発生を低減することができる。

第１の実施例によるインクの充填方法によれば、インクパック３０に接続されたセンサ４０を取り外した後に、インクパック３０にインクを充填するため、インクカートリッジ１０を再利用するためにインクを充填する際にも、インクの充填によるセンサ４０の不具合の発生を低減することができる。

第１の実施例によるインクの充填方法によれば、インクパック３０を格納容器２０に格納するための開口部２４aを可撓性部材５０により閉塞されたインクカートリッジ１０にインクを充填することができる。

第１の実施例によるインクの充填方法によれば、吸引装置によりインクパック３０に収容されたインクを液体流路４４および液体検出路４６に流入させて液体流路４４および液体検出路４６内の気泡を取り除くことができる。これにより、センサ４０の機能低下を低減でき、インクカートリッジ１０は安定してインクを供給することができる。

第１の実施例によるインクの充填方法によれば、インクパック３０内のインクの量が所定の量となるまで液体流路４４および液体検出路４６へのインクの流入を実施しているため、インクパック３０が収容する液体の量を適正に保つことができ、インクパック３０ごとのインクのばらつきを低減できるほか、インクパック３０内のインクを許容収容量の範囲内に抑えることで、インクの排出を適正に実施することができる。

第１の実施例によるインクの充填方法によれば、センサ４０を格納容器２０に取り付ける前に液体流路４４および液体検出路４６を洗浄することにより、液体流路４４および液体検出路４６内の気泡を除去することができる。これにより、センサ４０の機能低下を低減でき、インクカートリッジ１０は安定してインクを供給することができる。

第１の実施例によるインクの充填方法によれば、液体流路４４および液体検出路４６に流入するインクを所定の温度まで加温するため、インクの粘度が下がり、液体流路４４および液体検出路４６に流入しやすくなるほか、流入による気泡の発生を低減できる。

・第２の実施例：
第１の実施例に示すインクカートリッジへのインクの充填方法はインクが消費されたインクカートリッジ１０を再利用するためにインクを充填する例として説明した。第２の実施例として、インクカートリッジ１０を製造する際における適用例について説明する。

第２の実施例に係るインクカートリッジの概略構成は第１の実施例に係るインクカートリッジと同じ構成であるため説明を省略する。ここでは、第２の実施例に係るインクカートリッジの製造方法について説明する。図９は第２の実施例に係るインクカートリッジの製造方法の手順を示したフローチャートである。インクカートリッジ１０を製造するため、まず、インクが充填されていないインクパック３０を準備する（ステップＳ２１）。インクパック３０は新しく製造されたものであってもよいし、使用されたものであってもよい。使用されたものである場合、インクは完全に消費されていなくてもよい。

格納容器２０にインクパック３０を格納する（ステップＳ２２）。図１０は格納容器２０にインクパック３０を格納する状態を示す説明図である。インクパック３０を格納するため、まず、開口部２４aを備えた格納容器２０を準備する。格納容器２０は新しく製造されたものであってもよいし、利用されたものであってもよい。格納容器２０の開口部２４aから準備されたインクパック３０を格納容器２０の内部に導入し、貫通口２１と排出部３２とを嵌め合わせる。

インクパック３０を格納した格納容器２０の開口部２４aを可撓性部材５０により閉塞する（ステップＳ２３）。可撓性部材５０を準備し、開口縁２４に熱用着させて開口部２４aを閉塞する。開口部２４aの閉塞は、インクパック３０を格納容器２０に格納した後であれば、後述するインクの充填後であっても、また、センサ４０を取り付けた後であってもよい。

インクカートリッジ１０にインクを充填する（ステップＳ２４）。第１の実施例と同様、充填口６０を排出部３２に接続し、インクを袋体３１に流入させることでインクカートリッジ１０へのインクの充填をおこなう。インクカートリッジ１０にインクを充填する説明図は図６に示すとおりである。

インクカートリッジ１０にセンサ４０を取り付ける（ステップＳ２５）。第１の実施例と同様、袋体３１にインクが充填されたインクパック３０の排出部３２と、センサ４０の導入口４２とを接続し、センサ固定部２２にセンサ筐体４０aを固定する。インクカートリッジ１０にセンサ４０を取り付ける説明図は図７に示すとおりである。

インクカートリッジ１０からインクを吸引する（ステップＳ２６）。第１の実施例と同様、インクカートリッジ１０の導出口４１に図示しない吸引装置により吸引をおこない、インクパック３０に収容されたインクを液体流路４４および液体検出路４６に流入させる。インクカートリッジ１０からインクを吸引する説明図は図８に示すとおりである。

以上説明した第２の実施例による充填方法によれば、センサ４０を備えるインクカートリッジ１０の製造時においてもインクパック３０にインクを充填した後にセンサ４０を取り付けるため、インクの充填によるセンサ４０の不具合の発生を低減させて液体供給体を製造することができる。

第２の実施例によるインクの充填方法によれば、インクパック３０を格納容器２０に格納し、開口部２４aを可撓性部材５０により閉塞するインクカートリッジ１０についてセンサ４０の不具合の発生を低減させて製造ことができる。

第２の実施例によるインクの充填方法において、インクパック３０に収容されたインクを液体流路４４および液体検出路４６に流入させること、インクパック３０内のインクの量を所定の量とすること、インクを所定の温度まで加温すること、の効果は第１の実施例と同様である。

・実施例に係るインクカートリッジの使用例：
本実施例に係るインクカートリッジ１０の使用例について説明する。図１１はインクカートリッジを用いたプリンタの概略構成を示した説明図である。プリンタ１００は、印刷用紙Ｐに対してインク滴を噴射して文字や図形を記録するインクジェット式プリンタである。プリンタ１００は、給紙トレイ１５と、排紙トレイ１６と、筺体１７と、を備える。プリンタ１００は、給紙トレイ１５から筺体１７の内部に印刷用紙Ｐを導入し、筺体１７の内部にある印刷機構部１３でインク滴を噴射し、排紙トレイ１６から文字や図形が記録された印刷用紙Ｐを筺体１７の外部に排出する。

筺体１７は、内部に本実施例に係るインクカートリッジ１０と、インク供給部１１と、供給チューブ１２と、印刷機構部１３と、制御部１４と、を格納している。インクカートリッジ１０は、内部にそれぞれブラック，シアン，マゼンダ，イエロのインクを収容している。各色のインクカートリッジ１０はインク供給部１１に接続されている。他の実施例として、４色以上のインクで印刷をおこなうプリンタで４色以上のインクカートリッジ１０をインク供給部１１に接続してもよい。

インク供給部１１は、インクカートリッジ１０と供給チューブ１２が接続されている。接続されたインクカートリッジ１０からインクの供給を受け、供給チューブ１２を経由して印刷機構部１３にインクを供給する。印刷機構部１３は、図示しない噴射ヘッドを搭載し、供給チューブ１２に接続された図示しないキャリッジを備える。キャリッジは図示しないモータにより移動し、噴射ヘッドから印刷用紙Ｐに対してインク滴の噴射をおこなう。制御部１４は、プリンタ１００の各部を制御するほか、インクカートリッジ１０の集積回路基盤４３と電気的に接続され、インクの残量についての情報を受信する。

・変形例：
本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施可能である。

・変形例１：
図１２はインクカートリッジにセンサを取り付ける変形例を示す説明図である。本実施例では液体流路４４および液体検出路４６内にインクが充填されていない状態のセンサ４０をインクパック３０と接続しているが、インクパック３０との接続前に予め液体流路４４および液体検出路４６内にインクを充填する工程を加え、インクが充填されたセンサ４０をインクパック３０に接続させてもよい。また、センサ４０にインクを充填する際には所定の温度に加温されたインクを充填してもよい。

・変形例２：
本実施例のインクカートリッジ１０は格納容器２０の開口部２４aを可撓性部材５０により閉塞されているとしているが、気密な加圧室２５を形成できるものであれば可撓性ではない材料であってもよい。

・変形例３：
本実施例のインクカートリッジ１０はインクパック３０の排出部３２に逆止弁を備えているものとしているが、インクパック３０は逆止弁を備えない構成としてもよい。

・変形例４：
本実施例によれば、インクパック３０に充填されたインクを加温してセンサ４０に導入させたが、インクカートリッジ１０に充填するインクを予め所定の温度に加温し、インクパック３０に流入させてもよい。

・変形例５：
第１の実施例によれば、格納容器２０から取り外したセンサ４０を洗浄後、再度取り付けているが、取り外したセンサ４０と異なるセンサ４０を格納容器２０に取り付けてもよい。

以上説明した変形例によるインクの充填方法によれば、液体流路４４および液体検出路４６内にインクが充填されたセンサ４０をインクパック３０に接続することにより液体流路４４および液体検出路４６内の気泡の発生を低減することができる。これにより、センサ４０の機能低下を低減でき、インクカートリッジ１０は安定してインクを供給することができる。

また、インクパック３０の排出部３２が逆止弁を備えないものであれば、インクパック３０へのインクの充填時に逆止弁３３が弁座３４と接してインクの流入を遮ることがなく、容易にインクを充填することができる。

インクカートリッジの概略構成を示した説明図である。 インクカートリッジの断面の概略構成を示した説明図である。 第１の実施例に係るインクの充填方法の手順を示したフローチャートである。 インクが消費されたインクカートリッジの状態を示す説明図である。 インクカートリッジからセンサを取り外した状態を示す説明図である。 インクカートリッジにインクを充填する状態を示す説明図である。 インクカートリッジにセンサを取り付ける状態を示す説明図である。 インクカートリッジからインクを吸引する状態を示す説明図である。 第２の実施例に係るインクカートリッジの製造方法の手順を示したフローチャートである。 格納容器２０にインクパック３０を格納する状態を示す説明図である。 インクカートリッジを用いたプリンタの概略構成を示した説明図である。 インクカートリッジにセンサを取り付ける変形例を示す説明図である。

符号の説明

１０…インクカートリッジ
１１…インク供給部
１２…供給チューブ
１３…印刷機構部
１４…制御部
１５…給紙トレイ
１６…排紙トレイ
１７…筺体
２０…格納容器
２１…貫通口
２２…センサ固定部
２３…加圧口
２４…開口縁
２５…加圧室
３０…インクパック
３１…袋体
３２…排出部
３３…逆止弁
３４…弁座
３５…パッキン
４０…センサ
４１…導出口
４２…導入口
４３…集積回路基盤
４４…液体流路
４５…圧電振動素子
４６…液体検出路
４７…受圧板
４８…ダイヤフラム
４９…バネ
５０…可撓性部材
６０…充填口
１００…プリンタ
Ｐ…印刷用紙

Claims (12)

1. 液体供給体の製造方法であって、
   液体収容体を格納可能な格納容器を備え、前記液体収容体に収容された液体が液体量検出装置内の流路を経由して外部に供給される前記液体供給体を準備する準備工程と、
   前記格納容器に格納されている前記液体収容体に液体を充填する充填工程と、
   液体が充填された前記液体収容体に前記液体量検出装置を接続する前に、予め前記液体量検出装置の流路に液体を導入する前導入工程と、
   前記液体収容体に前記液体量検出装置を接続する接続工程と、
   を備える液体供給体の製造方法。
2. 請求項１に記載の液体供給体の製造方法はさらに、
   前記液体収容体に接続された前記液体量検出装置を取り外す取外工程を備え、
   前記充填工程は、前記液体量検出装置が取り外された前記液体収容体に液体を充填することにより実行される液体供給体の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体供給体の製造方法はさらに、
   前記液体収容体に充填された液体を、前記液体量検出装置の流路に導入する導入工程を備える液体供給体の製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか１の請求項に記載の液体供給体の製造方法はさらに、
   前記液体量検出装置を前記液体収容体に接続する前に、予め前記液体量検出装置の流路を洗浄する洗浄工程を備える液体供給体の製造方法。
5. 請求項３に記載の液体供給体の製造方法において、
   前記導入工程は、前記液体収容体に充填された液体が所定の量になるまで前記液体量検出装置の流路に液体を導入することにより実行される液体供給体の製造方法。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれか１の請求項に記載の液体供給体の製造方法において、
   前記格納容器は可撓性部材により閉塞された開口部を備え、
   前記充填工程は、前記開口部により前記格納容器に格納された前記液体収容体に充填することにより実行される液体供給体の製造方法。
7. 請求項３または請求項５に記載の液体供給体の製造方法において、
   前記液体はインクであり、
   前記導入工程は、所定の温度のインクを前記液体量検出装置の流路に導入することにより実行される液体供給体の製造方法。
8. 液体供給体の製造方法であって、
   液体を収容可能な液体収容体を準備する準備工程と、
   前記液体収容体を格納可能な格納容器に前記液体収容体を格納する格納工程と、
   前記格納容器に格納された前記液体収容体に液体を充填する充填工程と、
   液体が充填された前記液体収容体に液体量検出装置を接続する前に、予め前記液体量検出装置の流路に液体を導入する前導入工程と、
   前記液体収容体に液体量検出装置を接続する接続工程と、を備える液体供給体の製造方法。
9. 請求項８に記載の液体供給体の製造方法はさらに、
   前記液体収容体を格納した前記格納容器の開口部を可撓性部材により閉塞する閉塞工程を備える、液体供給体の製造方法。
10. 請求項８または請求項９に記載の液体供給体の製造方法はさらに、
    前記液体収容体に充填された液体を、前記液体量検出装置の流路に導入する導入工程を備える液体供給体の製造方法。
11. 請求項１０に記載の液体供給体の製造方法において、
    前記導入工程は、前記液体収容体に充填された液体が所定の量になるまで前記液体量検出装置の流路に液体を導入することにより実行される液体供給体の製造方法。
12. 請求項１０または請求項１１に記載の液体供給体の製造方法において、
    前記液体はインクであり、
    前記導入工程は、所定の温度のインクを前記液体量検出装置の流路に導入することにより実行される液体供給体の製造方法。

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