JP5004007B2 - 電池蓋用アルミニウム合金板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
しかし、このような充放電可能な密閉型電池は、従来、過充電された場合や過日射された場合等に、電池内部の温度が上昇し、電池ケース壁や電池ケースと蓋との溶接部等が破壊し、内部の液が漏れたりする虞がある等の問題点があった。
また、将来の自動車等の大型移動機器に使用される電池は、上記寸法の各辺を2〜10倍程度としたものを幾つか積層させた使用形態が考えられている。
より具体的には、電池蓋に一定の開口部を設け、かつ、この開口部に電池ケースよりも破断圧力の低いアルミニウム箔を張ることにより、電池ケースに防爆機能を備えたものが提案されている。そして、上記特許文献3によれば、電池蓋の開口部に防爆部として金属薄板を張る方法を採用しているので、この金属薄板の板厚チェックを行う必要がなく、検査にかかるコストも大幅に削減できるという優れた効果があるとしている。
そこで、本発明者等は、アルミニウム合金板を素材としてプレス加工により、防爆部を備えた電池用蓋を一体成形することとした。
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、アルミニウム合金板を素材として電池ケース用の蓋を製造する際、焼鈍工程を採用することなしに、薄肉の防爆部をも一体的にプレス加工で得ることができる電池蓋用アルミニウム合金板を提供することを目的とする。
本発明の電池蓋用アルミニウム合金板は、さらに、Ti:0.005〜0.15質量%、又はTi:0.005〜0.15質量%とB:0.0005〜0.05質量%を含有するものであっても良い。
焼鈍後、さらに冷延を施してもよい。
図1は蓋を備えた電池の断面を模式的に表した概略図であり、図2は電池の蓋上面を模式的に表した概略図である。図中、1は密閉型電池、2は電池ケース、3は本発明アルミニウム合金板で形作られた蓋である。4は、電池ケース内に収容されている電解物質で、例えばリチウムイオンが媒体となっている電解物質、5は電池の+端子、6は+端子5の周囲を取巻いている絶縁体、7は+端子へ通じるリード線、8は−端子へ通じるリード線で、これにより電池蓋3が−端子とされる。また、9電解物質4の注入口で注入後は閉止される。10は+端子5の取付孔、11は本明細書中で問題とされている防爆部、12は電池蓋3と電池ケース2とを周囲密閉接合した溶接部である。
そこで、本発明者等は、厚さ10〜30μmの防爆部を有する蓋であっても成形精度良くプレス加工でき、かつ冷間での加工の後にあっても焼鈍することなく所要の耐圧強度を発揮するアルミニウム合金板について鋭意検討した。その結果、成分組成と結晶粒の幅サイズを特定のものとすることにより、上記課題を解決できることを見出した。
以下にその詳細を説明する。
さらに,Ti:0.005〜0.15質量%を、又はTi:0.005〜0.15質量%とB:0.0005〜0.05質量%をともに含有させたものでもよい。
Mn:0.40〜0.60質量%
これらの元素は、アルミニウム合金板に強度を付与すると共に、Al−(Fe−Mn)系の金属間化合物を微細に分散形成して再結晶組織の微細化並びに、DI成形性を付与する。Fe及びMnの含有量が下限値に満たないと所望の耐圧強度が得られない。しかし、上限値を超えると耐圧強度が高くなりすぎて強度調整のために焼戻処理が必要になる。また、Al‐(Fe‐Mn)系間化合物が粗大かつ多くなってプレス成形性を低下させ、安定した厚さの防爆部が得られ難くなる。
B:0.0005〜0.05質量%
Ti又はBは、鋳造時の鋳造割れ防止のためのものであって、溶湯中にAl−Ti又はAl−Ti−Bの化合物を形成し、鋳造時の鋳造割れ防止効果がある。鋳造時に鋳造割れを防ぐ対応がなされていれば、必ずしも積極的に添加する必要はない。なお、添加に際してはTi単独でも良いが、Ti及びBを共存させると鋳造割れ防止の効果が高い。
不純物としてのSiが0.15質量%を超え、Cuが0.05質量%を超え、あるいはMgが0.05質量%を超えると、プレス加工による加工硬化のバラツキが大きくなって安定した耐圧強度を有する防爆部が得られ難くなる。
特に、SiはAl−Fe−Si系の化合物を形成してプレス成形性を劣化させ、安定した厚さを有する防爆部が得られなくなるので、少ない方が好ましく0.12質量%以下、さらには0.10質量%以下にすることが望ましい。
他の不純物含有量は通常の範囲でかまわない。例えばZnは0.25質量%以下好ましくは0.20質量%以下である。またCrは0.10質量%以下好ましくは0.05質量%以下である。
強度を安定して向上させ、プレス成形性を高め、かつ成形精度の優れたプレス成形品を得るには、粗大な結晶粒が存在せず、結晶粒が細かく整ったものが好ましい。
このため、本発明では、結晶粒の幅を、圧延面において、圧延方向に直角な方向における結晶粒の最大幅が100μm以下,結晶粒の幅の平均が25μm以下となったものと規定する。なお、本発明で言う結晶粒の最大幅サイズ及び幅の平均は、圧延面を研磨し、アルマイト処理を施して偏光顕微鏡で観察し、圧延方向に直角な方向をクロスカット法を用いて測定した。図3は、本発明における結晶粒幅の測定部を模式的に示した説明部である。21は再結晶粒、22は結晶粒幅の測定面で圧延面、23は結晶粒の最大幅である。図4は図3と同様な説明図である。24は焼鈍板を圧延した圧延板で、再結晶粒21が圧延方向にわずかに伸びている状態で結晶粒の幅を測定する態様を説明している。25は圧延方向に垂直な方向を示す。
特に幅が100μmを超えるような粗大な結晶粒が存在すると、結晶粒の幅の平均が25μmを超える場合が多くなるが、25μmを超えなくても粗大結晶粒の存在により、粗大粒のメタルフローが板全体のメタルフローに大きく影響し、均等性を失って成形性を低下させることになる。また、幅の大きい粗大結晶粒の存在により薄肉防爆部の材質が不均一となり、粗大な結晶粒を起点として破断しやすく、防爆部の安定性を欠くことになる。
所定の成分組成を有するアルミニウム合金溶湯を通常の手段で鋳造し、鋳塊を得る。連続鋳造法を採用しても良いし、半連続鋳造法を採用しても良い。この際、鋳造割れの発生を抑制すべく、TiやBを添加しても良い。
得られた鋳塊に均質化処理を施す。この際、予め面削して表面の不均一層を除去することが好ましい。
粗大な幅を有する結晶粒をなくして微細な幅の結晶粒に整えるには、均質化処理の工程が重要となる。鋳塊中の晶出物を十分に固溶させるためには高めの温度で十分に均質化する必要がある。530℃に満たなかったり、1時間に満たない処理では晶出物が残ってしまう。620℃を超えると部分溶解の虞がある。また24時間以上保持しても効果が飽和し、経済的に不利になるだけである。
熱延は、比較的高温で開始し、高温で仕上げて巻き取る。熱延中に不均一に析出物が出ないように、均一化処理の範囲の温度で開始し390℃以上で終了する熱延を行うことが好ましい。熱延終了温度が390℃に満たないと、析出物が後工程で悪影響を及ぼすこともある。好ましくは400℃以上である。
均質化処理及び熱延の過程で晶出物が残存し、あるいは析出物が不均一に析出していると、冷延時に晶出物や析出物の存在する周囲とこれらの存在しない箇所において不均一な歪みが生じ、その結果、最終焼鈍時の再結晶時に歪みの少ない箇所においては粗大な幅を有する再結晶粒が、歪みの大きい箇所においては幅の小さい微細な再結晶粒を生じ、プレス成形性を劣化させることになる。
最終の焼鈍時に幅の小さい再結晶粒を均一微細にするには圧延率を高くして歪みを多く与えておくことが好ましい。40%に満たないと幅の小さい再結晶粒が微細に均一化しない。
再結晶粒を均一微細に整えるには、この焼鈍工程の条件設定も重要な因子になる。温度が350℃に満たないと再結晶粒が微細に均一化しない。550℃を超えたり、10分を超えるほどの長時間の焼鈍を行うと、再結晶粒が成長して均一微細な再結晶粒は得られない。
また、焼鈍時の昇温速度及び冷却速度も重要である。冷延時に導入された歪みの不均一な解消を抑制するためには1℃/秒以上の平均速度で急速加熱することが有効であり、再結晶粒の成長を防ぐためには1℃/秒以上の平均速度で急冷することが有効である。なお、冷却速度の制御は200℃まででよく、冷却下限温度は同様に200℃程度としておけばよい。
最終の焼鈍後、蓋本体の強度を向上させて傷等が付き難くするために、90%以下、好ましくは60%以下の圧延率で最終的な冷延を施しても良い。
次に具体的な実施例について説明する。
表1に示す成分組成のアルミニウム合金溶湯を溶製し、半連続鋳造法で厚さ530mm、幅1100mm、金型からの冷却水3.0リットル/cm分、鋳塊の引出速度50mm/分で鋳塊を鋳造した。
その後、合金No.1,2,3,5の冷延板については200℃/秒の平均速度で500℃まで昇温し、その温度で10秒保持した後、200℃まで平均速度200℃/秒の速さで急冷する焼鈍を行った。次いで室温まで冷却した前記焼鈍板を再度冷延し、厚さ1mmの板とした。合金No.4については焼鈍温度を450℃とし、他の条件は同じ処理を施した。
得られた前記厚さ1mmの冷延板について、研磨し、アルマイト処理後の圧延面において圧延方向に直角な方向における結晶粒の最大幅を偏光顕微鏡で観察し、幅の平均は最大幅を含みクロスカット法で測定した。平均幅は、カット長さ/カット線を横断する結晶粒数、で表す。
その結果を表2に示す。
参考とするために、表1のNo.5に示すアルミニウム合金の冷延板を同じく20μm厚にプレス成形した後、昇温バラツキが40℃である焼鈍炉で300℃×1時間保持で焼鈍したものについて耐圧強度を測定した。測定面積は2mm×3mmとした。
耐圧強度の測定値を表2に併せて示す。
一方、A1050やA3003に相当する試験No.4,5によるものも、粗大な幅を有する結晶粒はなく、しかも平均幅も小さかった。しかしながら、試験No.4によるものはプレス成形で薄く成形した防爆部相当箇所の耐圧強度が低く、電池蓋には適さないことがわかる。また試験No.5によるものはプレス成形で薄く成形した防爆部相当箇所の耐圧強度が高く、適正な防爆作用を期待できない。No.5の合金板を電池蓋に用いるには、試験No.6のように焼鈍を行う必要があるが、通常の工業炉においてはバラツキが大きくなって、安定性に欠ける。
前記表1中のNo.2の成分組成を有するアルミニウム合金を供試材とし、均質化処理、最終焼鈍前の冷延率及び最終焼鈍条件を表3に示すように種々変更して、板厚1mmの焼鈍板を得た。
得られた各焼鈍板について、実施例1と同様に圧延面の結晶粒幅をクロスカット法で測定するとともに、20μm厚にプレス成形して耐圧強度(n数10個)を測定した。測定面積は2mm×3mmとした。
その測定結果を表4に示す。
一方、本発明の条件から外れている試験No.11〜13によるものは、粗大な幅を有する結晶粒があるとともに平均幅が大きく、プレス成形で薄くした防爆部相当箇所の耐圧強度もバラツキが大きく、安定性がなく好ましくないことがわかる。
Claims (5)
- Fe:1.15〜1.35質量%,Mn:0.40〜0.60質量%,残部Alと不純物とからなり、不純物としてのSiが0.15質量%以下,Cuが0.05質量%以下,Mgが0.05質量%以下に規制された組成と、圧延面において、圧延方向に直角な方向における結晶粒の最大幅が100μm以下,結晶粒の幅の平均が25μm以下の組織を有することを特徴とする電池蓋用アルミニウム合金板。
- さらに、Ti:0.005〜0.15質量%を含有する組成を有する請求項1に記載の電池蓋用アルミニウム合金板。
- さらに、B:0.0005〜0.05質量%を含有する組成を有する請求項2に記載の電池蓋用アルミニウム合金板。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の組成を有するアルミニウム合金鋳塊に530〜620℃×1時間以上の条件で均質化処理を施した後、熱延し、さらに、40%以上の圧延率で冷延した後に、1℃/秒以上の平均昇温速度で350〜550℃の範囲内の温度に加熱して保持無し若しくは10分以下の保持を行って、1℃/秒以上の平均冷却速度となる条件で焼鈍を施すことを特徴とする電池蓋用アルミニウム合金板の製造方法。
- 焼鈍後、さらに冷延を施す請求項4に記載の電池蓋用アルミニウム合金板の製造方法。
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