JP4992299B2 - プラスチック製容器およびこれを用いた吐出装置 - Google Patents

Description

この発明はプラスチック製容器およびこれを用いた吐出装置に関し、容器本体の肉厚を薄くし、一部分を厚くした厚肉部で必要な強度などを確保できるようにするとともに、このプラスチック製容器から据え置き状態や手持ち状態で内容液を簡単に吐出させて使用できるようにしたものである。

プラスチック製の容器、たとえば、プラスチック製のボトルは、金属製やガラス製のものに代わり需要が増大しており、近年、コストの低減，廃棄処理時の減容化等のためにボトルの薄肉化が進められている。

このようなプラスチック製容器の一つであるボトルの製造方法の一つに溶融ブロー成形法があり、押出機で加熱溶融してダイヘッドから押し出したホットパリソンを直ちに金型内でブロー成形するもので、押し出しまたは射出したパリソンを一旦冷却した後再加熱してブロー成形製造する場合に比べ、熱経済性に優れていることから多く採用されている。

このような押出機から押し出したホットパリソンを直ちにブロー成形するダイレクトブローボトルの薄肉化を図るためには、ブロー比を考慮してパリソンを出来るだけ薄肉の状態でダイヘッドから押し出す必要があるとともに、口部などの強度を必要とする部分などの一部分は厚肉の状態にする必要がある。

このようなパリソンの肉厚を部分的に調整するため、これまでは、ダイヘッド（ダイス）におけるコアとシェルとの間隔を変化させることで行われていたが、パリソンの肉厚を小さくかつ徐々に変化させることは容易ではあるが、大きくかつ急激に変化させるのは困難であった。

そこで、パリソンの肉厚を大きくかつ急激に変化させることができる方法が特許文献１、2に開示されており、押出機から押し出されたパリソンを溶融ブロー成形してなるプラスチック製容器の製造方法において、前記プラスチック製容器を成形したときに、容器胴部の所定部分が厚肉となるように、前記パリソンの前記容器胴部の所定部分と対応する部位に所定量の樹脂を付加する方法である。

このための具体的方法として、例えば押出機のダイヘッドに設けた吐出口に副押出機から樹脂を供給して押し出すことにより、所定量の樹脂の所定部分への付加を、パリソンの押出し成形時に行うようにしている。

これにより、ボトル全体の肉厚の薄肉化を確保しつつボトルの胴部の一部分だけを厚肉化することが可能となった
特開２００１−１１３５８９号公報 特開２００２−１７３１２４号公報

ところが、このような局部的な厚肉部を形成したパリソンでは、ブロー時、あるいはロータリー成形機におけるパリソン引っ張り時に、厚肉部が伸ばされにくく、薄肉部と厚肉部との境界付近や他の薄肉部のみが伸ばされて吹き抜けが起こったり、厚肉部の前後が先に膨らんで瓢箪形になって互いに接触するなどの問題がある。

この発明は上記従来技術が有する課題に鑑みてなされたもので、容器本体の肉厚を薄くし、一部分を厚くした厚肉部で必要な強度などを確保でき、成形も容易なプラスチック製容器を提供しようとするものである。

また、この発明は容器本体の肉厚を薄くし、一部分を厚くして厚肉部で必要な強度などを確保した軽量・薄肉のプラスチック製容器であっても据え置き状態や手持ち状態で内容液を簡単に吐出させて使用することができるプラスチック製容器を用いた吐出装置を提供しようとするものである。

上記従来技術が有する課題を解決するため、鋭意検討を重ねたところ、パリソンにおける容器本体の樹脂の溶融張力と厚肉部の樹脂の溶融張力に所定の差を設けて厚肉部の樹脂の溶融張力を低くしておくことで厚肉部を形成しても容器本体と一緒に伸びるようにすることが可能となることを見出し、この発明を完成したものであり、樹脂の溶融張力をメルトフローレート(MFR：g／１０min．)を使用して表すようにしたものである。

すなわち、この発明の請求項１記載のプラスチック製容器は、押出機から押し出され容器本体を構成する溶融樹脂と一部分の厚肉部を構成する溶融樹脂とからなるパリソンを溶融ブロー成形することによって製造される少なくとも容器本体の一部分に厚肉部を有するプラスチック製容器であって、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成可能としてなることを特徴とするものである。

このプラスチック製容器によれば、容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR)を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成可能としており、このようなMFR比とすることで、パリソン成形のための樹脂量やパリソンの径、あるいはパリソンの全周に厚肉部を必要としない場合も含めて容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を設ける場合にパリソンの成形を可能とすると同時に、これを用いたブロー成形も可能としている。

また、この発明の請求項２記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置は、少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成してなるプラスチック製容器と、
このプラスチック製容器の外側を覆うとともに自立性を有するケースと、
このケースに支持され前記プラスチック製容器内の内容液を据え置き状態で吸引・吐出させるポンプとを備えることを特徴とするものである。

このプラスチック製容器を用いた吐出装置によれば、少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR)を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成したプラスチック製容器と、このプラスチック製容器の外側を覆うとともに自立性を有するケースと、このケースに支持され前記プラスチック製容器内の内容液を据え置き状態で吸引・吐出させるポンプとを備えて構成してあり、容器本体の肉厚を薄く一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成して必要な強度などを確保した軽量・薄肉のプラスチック製容器であってもケースで自立性を確保してポンプを備えることで、据え置き状態で内容液を簡単に吐出させて使用することができるようになる。

さらに、この発明の請求項３記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置は、請求項２記載の構成に加え、前記ポンプを、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態とするとともに、ポンプ吸込み側に設けられ内容液に浸漬されるディプチューブを取り除いて構成したことを特徴とするものである。

このプラスチック製容器を用いた吐出装置によれば、前記ポンプを、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態とするとともに、ポンプ吸込み側に設けられ内容液に浸漬されるディプチューブを取り除いて構成しており、内容液の吐き出しに伴ってプラスチック製容器自体がつぶれることで直接ポンプに吸引させるようにし、特に、高粘度の内容液に対しても詰まりなどを防止して使用できるようにしている。

また、この発明の請求項４記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置は、少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成してなるプラスチック製容器と、このプラスチック製容器に支持され前記プラスチック製容器内の内容液を容器ごと手持ち状態で吸引・吐出操作するトリガーレバーを有するとともに、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態としたトリガー式ポンプとを備えることを特徴とするものである。

このプラスチック製容器を用いた吐出装置によれば、少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成してなるプラスチック製容器と、このプラスチック製容器に支持され前記プラスチック製容器内の内容液を容器ごと手持ち状態で吸引・吐出操作するトリガーレバーを有するとともに、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態としたトリガー式ポンプとを備えて構成しており、プラスチック製容器とトリガー式ポンプとに内容液が漏れ出る部分が全くなく、しかも内容液の吐き出しに伴ってプラスチック製容器自体がつぶれることで直接トリガー式ポンプに吸引させることで正倒立状態や横向き状態などあらゆる向きの使用状態で吐出ができるようにしている。

以上、実施の形態とともに詳細に説明したように、この発明の請求項１記載のプラスチック製容器によれば、容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR)を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成可能としたので、このようなMFR比とすることで、パリソン成形のための樹脂量やパリソンの径、あるいはパリソンの全周に厚肉部を必要としない場合も含めて容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を設ける場合にパリソンの成形を可能とすることができると同時に、これを用いたブロー成形も可能とすることができる。

また、この発明の請求項２記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置によれば、少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR)を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成したプラスチック製容器と、このプラスチック製容器の外側を覆うとともに自立性を有するケースと、このケースに支持され前記プラスチック製容器内の内容液を据え置き状態で吸引・吐出させるポンプとを備えて構成したので、容器本体の肉厚を薄く一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成して必要な強度などを確保した軽量・薄肉のプラスチック製容器であってもケースで自立性を確保してポンプを備えることで、据え置き状態で内容液を簡単に吐出させて使用することができる。

さらに、この発明の請求項３記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置によれば、前記ポンプを、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態とするとともに、ポンプ吸込み側に設けられ内容液に浸漬されるディプチューブを取り除いて構成したので、内容液の吐き出しに伴ってプラスチック製容器自体がつぶれることで直接ポンプに吸引させるようにし、特に、高粘度の内容液に対しても詰まりなどを防止して使用することができる。

また、この発明の請求項４記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置によれば、少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成してなるプラスチック製容器と、このプラスチック製容器に支持され前記プラスチック製容器内の内容液を容器ごと手持ち状態で吸引・吐出操作するトリガーレバーを有するとともに、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態としたトリガー式ポンプとを備えて構成したので、プラスチック製容器とトリガー式ポンプとに内容液が漏れ出る部分が全くなく、しかも内容液の吐き出しに伴ってプラスチック製容器自体がつぶれることで直接トリガー式ポンプに吸引させることで正倒立状態や横向き状態などあらゆる向きの使用状態で吐出を行うことができる。

以下、この発明のプラスチック製容器及びこれを用いた吐出装置の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１および図２はこの発明のプラスチック製容器をボトルに適用した一実施の形態にかかる半裁断面図およびこのプラスチック製容器用のパリソンの成形装置の概略構成図である。

このプラスチック製容器であるボトル１０は、容器本体１１の一部分に厚肉部１２を有するものであり、例えば、このボトル１０では、図1に示すように、少なくとも口部１３が胴部１４などの他の部分に比べて厚肉としてある。

このようなボトル１０は、押出機からダイヘッドを介して加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造され、パリソンの押し出し成形の際、容器本体１１となる部分の樹脂とは別に樹脂を押し出すことで厚肉部１２となる部分を付加するようにし、このパリソンをブロー成形することで得られるもので、通常、内容量が３００ｍｌ〜２０００ｍｌのボトルとされる。

一般に、パリソンの一部分に厚肉部となる肉厚の厚い部分を設けると、ブロー成形の際に、その部分が他の部分に比べて伸びにくくなり、肉厚の薄い部分と厚い部分との境界付近や他の薄い部分のみが伸ばされて吹き抜けが起こったり、厚い部分の前後が先に膨らんで瓢箪形になって互いに接触するなどの問題がある。

そこで、この発明では、ボトル１０の容器本体１１に対応する樹脂のパリソン成形時の溶融張力と厚肉部１２に対応する樹脂のパリソン成形時の溶融張力に所定の差を設けて厚肉部１２に対応する樹脂の溶融張力を低くしておくことでパリソンに厚肉部１２に対応する肉厚の厚い部分を形成しても容器本体１１に対応する樹脂と一緒に伸びるようにしている。

ここでは、パリソン成形時の樹脂の溶融張力を表す目安としてメルトフローレート(MFR：g／１０min．)を用いる。

このようなボトル１０の容器本体１１に対応する樹脂とボトル１０の一部分の厚肉部１２に対応する樹脂を付加したパリソンを押し出し、これをブロー成形する場合には、パリソン自体を成形する際の射出性（押出性）だけでなく、ブロー成形時のブロー性を確保する必要がある。

このプラスチック製容器１０では、容器本体１１を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する厚肉部１２を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR)を１．０を越え６０未満の範囲とする（１．０＜ＭＦＲ比＜６０）。

このＭＦＲ比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）が１．０以下の場合には、ブロー成形に伴うブロー性など上記の問題を解消することができない。

また、ＭＦＲ比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）が６０以上の場合には、パリソンの成形時に厚肉部１２とする樹脂の溶融粘度が小さく、パリソン表面から流れるようになってウエルド部にＶ溝や筋が発生し、外観上好ましくない。

したがって、このＭＦＲ比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）は、好ましくは３．０≦ＭＦＲ比≦４０であり、パリソンの射出・押出が可能かつブロー成形も可能である。

ＭＦＲ比が１．０＜ＭＦＲ比＜３．０の場合には、パリソンの射出は可能であるが、射出樹脂量が少ない場合でないとブロー成形ができず、ブロー成形できない場合がある。

また、ＭＦＲ比が４０＜ＭＦＲ比＜６０の場合には、パリソン径が小さい場合や全周に厚肉部とする樹脂を到達させなくても良い場合であれば、パリソンの射出が可能であるが、射出できない場合がある。

このようなボトルなどのプラスチック製容器に使用される容器本体および厚肉部の熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を好適に使用できる。

さらに、これらのオレフィン系樹脂を他の樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリ乳酸（生分解性樹脂）などのポリエステル樹脂等と組み合わせて使用することもできる。

また、容器本体１１に付加する厚肉部１２の樹脂の種類は、容器本体と同じ種類であっても異なる樹脂であってもよく、ここでは、それぞれに使用する溶融樹脂のＭＦＲの値が問題であり、樹脂の種別などとはほぼ無関係で、プラスチック製容器として必要な材質，用途，サイズ等によって容器本体および厚肉部の樹脂を決定する。

なお、厚肉部として付加する樹脂の量も、ボトルの材質，用途，サイズ等によって適宜調整すれば良い。

次に、このようなプラスチック製ボトルの具体的な製造方法について、図２に示すプラスチック製容器用のパリソンの成形装置の概略構成図により説明する。

このパリソンの成形装置２０は、主押出機２１，ダイヘッド２２，副押出機２６，切換部２７および貯溜部２９を備えている。

このパリソンの成形装置２０の主押出機２１は、容器本体１１となる熱可塑性樹脂を加熱溶融して押し出してダイヘッド２２のシェル２３とコア２４の間へ連続的に供給するようになっており、図示しない制御部からのパリソンコントロールプログラムにもとづく指示にしたがってシェル２３とコア２４の間隔を調整することで、主押出機２１から押し出された溶融樹脂を、ボトルなどの容器本体１１の各部位に対応するパリソンの各部位の肉厚を所定の肉厚に制御して押し出すようになっている。

また、このダイヘッド２２には、連通路２５を介して厚肉部１２となる溶融樹脂を押し出す副押出機２６が接続されており、副押出機２６から連続的に押し出される溶融樹脂を切換部２７の切換バルブ２８で切り換えて一時的に貯蔵する貯溜部２９の２つのアキュムレータ３０，３１に交互に貯留したり、交互に送り出してダイヘッド２２に供給することで、厚肉部１２の溶融樹脂を間欠的に押し出すようになっている。

なお、切換バルブ２８と２つのアキュムレータ３０，３１の作動も、図示しない制御部からのパリソンの厚肉部のコントロールプログラムにもとづく指示にしたがって行われる。

このように構成したパリソンの成形装置２０によれば、ダイヘッド２２から押し出された容器本体１１となるパリソンの所定の部位、例えばボトル１０の口部１３に対応する部位に、副押出機２６から供給された所定量の厚肉部１２となる溶融樹脂を付加したパリソンを得ることができ、このパリソンを直ちに図示しない一対の金型内に保持した後、加圧空気を吹き込んで溶融ブロー成形するなど、図示しない公知のブロー成形機に供給され、公知のブロー成形法によってボトル１０を製造することができる。

したがって、ボトル１０の胴部１４及び肩部１５などの容器本体１１の肉厚が薄くなるようにパリソンを溶融ブロー成形しても、厚肉部１２となる口部１３などの肉厚は必要な厚さを確保することができ、軽量・薄肉で一部分に必要な強度を確保したボトル１０を得ることができる。

なお、この実施の形態のボトルにおいては、単層用ダイヘッドを用いた例について説明したが、多層用ダイヘッドを用いた場合にも同様にして適用することができる。

また、厚肉部１２は、ボトル１０の口部１３のみとする場合に限らず、他の部分とすることもでき、例えば口部１３および底部１６とする場合には、連続的に押し出されるパリソンの肉厚の厚い部分をボトル１０の口部１３および底部１６に対応して長くしてその途中を切断し、このパリソンをブロー成形することで簡単にボトルを成形することができる。

さらに、ボトルの容器本体１１の肉厚は、全体が均一である必要はなく、シェル２３とコア２４の間隔を調整できる範囲であれば、変えるようにしても良い。

また、プラスチック製容器としても、ボトルに限らず、他の形状の容器であっても良い。

次に、このプラスチック製容器を用いる吐出装置を据え置き式のポンプ装置に適用した場合の実施の形態について、図３〜図６に基づき詳細に説明する。
図３〜図５はこの発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置を据え置き式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかり、図３はケースを断面にした概略構成図、図４はケースのみの展開状態の説明図および平面図、図５はポンプの使用状態およびロック状態の縦断面図である。

このプラスチック製容器を用いる吐出装置を構成する据え置き式のポンプ装置４０では、プラスチック製容器であるボトル１０の口部１３にポンプ４１を据え付けた状態で操作しようとすると、ボトル１０自体に剛性が不足し座屈してしまうことから、プラスチック製容器であるボトル１０の外側を囲むケース４２が用いられ、このケース４２によってボトル１０の自立性およびポンプ４１を操作する場合の剛性や強度を確保するようにしている。

このような据え置き式のポンプ装置４０を構成するボトル１０の外側を囲むケース４２はプラスチック製とされ、図４に示すように、例えばケース本体４２ａが上下が塞がれた略円筒状に形成されて縦方向に半割状とされ、上板部４２ｂにボトル１０の口部１３のサポートリング１３ａを貫通させることができるボトル装着孔４２ｃが形成してある。

また、縦方向に半割状態とされたケース本体４２ａの内側の側縁部が一体に形成されたヒンジ部４２ｄで連結されて開閉可能とされるとともに、外側の両側縁部に嵌合連結される凸部と凹部を備えた係止部４２ｅとその上方のストッパ４２ｆが一体に形成してあり、ケース本体４２ａをストッパ４２ｆに当てるように閉じたのち、係止部４２ｅの凹凸部を嵌合して係止することで閉じた状態を保持できるようになっている。

次に、このようなケース４２に装着されるボトル１０に取り付けられるポンプ４１はコンテナキャップ４３をボトル１０の口部１３のねじにねじ込むことで、図３に示すように、コンテナキャップ４３の外周下面がケース４２のボトル装着孔４２ｃの周囲上面に当たるように固定され、ボトル１０はコンテナキャップ４３に吊り下げられた状態となっている。

このポンプ４１は、図５に示すように、内部に内容液を貯溜するアキュームレータ室４１ａを備えポンプ本体としてのアキュームレータ４１ｂと、このアキュームレータ４１ｂ内に往復動可能に装入されアキュームレータ室４１ａの容積を拡縮させるピストン４１ｃと、ピストン４１ｃにステム４１ｄを介して連設されるノズル部としてのエジェクターヘッド４１ｅと、アキュームレータ４１ｂに設けられる吸込弁４１ｆと、アキュームレータ室４１ａ内部とエジェクターヘッド４１ｅとを連通する通路４１ｇの途中に設けられる吐出弁４１ｈと、ピストン４１ｃをアキュームレータ室４１ａの容積を拡大させる方向に常時付勢する第１のばね部材４１ｉと、吸込弁４１ｆに連結されてボトルの底部に至るディプチューブ４１ｊとから構成されている。

そして、ピストン４１ｃの第１のばね部材４１ｉによる上昇ストロークでディプチューブ４１ｊおよび吸込弁４１ｆを介してアキュームレータ室４１ａ内に内容液が吸い込まれて貯溜された後、エジェクターヘッド４１ｅをばね部材４１ｉに抗して押し下げることで、吸込弁４１ｆが閉じられてアキュームレータ室４１ａ内の内容液が連通路４１ｇおよび吐出弁４１ｈを介してノズル部から吐出される一方、エジェクターヘッド４１ｅの押付力を除くことでピストン４１ｃの上昇ストロークによる吸い込みが行われる。

そして、内容液の吐出にともないコンテナキャップ４３の空気取入孔４３ａからボトル内に空気を補充するようになっており、ボトルのつぶれや変形を防止する。

また、このポンプ４１では、吸込弁４１ｆには、吐出終了後、ピストン４１ｃの所定の上昇ストロークの間、吸込弁４１ｆを閉じた状態に保持するための第２のばね部材４１ｋが設けられる一方、吐出弁４１ｈには、吐出後自重によって着座するチェックボール４１ｌを設け、その比重と内容液の粘度によって閉じられるまでの時間を調整するようになっており、これら吸込弁４１ｆと吐出弁４１ｈとの開閉タイミングによって吐出液の吸戻し（サックバック）を行うようになっている。

このような据え置き式のポンプ装置４０によれば、ケース４２に装着したボトル１０に取り付けたポンプ４１によって、ケース４２を据え置いた状態のまま内溶液を簡単に取り出して使用することができる。

次ぎに、このようなプラスチック製容器を用いた吐出装置の他の一実施の形態として内容液が、例えばヘアリンスのような高粘度の場合にも対応できるようにした据え置き式のポンプ装置４０Ａについて、既に説明した据え置き式のポンプ装置４０との相違点について説明する。

この高粘度内容液対応の据え置き式ポンプ装置４０Ａでは、図５で説明した据え置き式のポンプ装置４０のポンプ４１のディプチューブ４１ｊを廃止するとともに、コンテナキャップ４３の空気取入孔４３ａを廃止して構成してあり、他の構成は同一である。

すなわち、この高粘度内容液対応の据え置き式ポンプ装置４０Ａでは、ボトル１０にコンテナキャップ４３を介してポンプ４１を取り付けた状態では、ボトル１０内と外部とは全く遮断されて気密状態となっている。

このように構成した高粘度内容液対応の据え置き式ポンプ装置４０Ａでは、エジェクターヘッド４１ｅのロック状態を解放すると、ピストン４１ｃの第１のばね部材４１ｉによる上昇ストロークで吸込弁４１ｆに接触している内容液が直接アキュームレータ室４１ａ内に吸い込まれて貯溜された後、エジェクターヘッド４１ｅをばね部材４１ｉに抗して押し下げることで、吸込弁４１ｆが閉じられてアキュームレータ室４１ａ内の内容液が連通路４１ｇおよび吐出弁４１ｈを介してノズル部から吐出される。

そして、この内容液の吐出にともないボトル１０内は、吐出した内容液の量に対応して減圧状態となり、コンテナキャップ４３に空気取入孔がなく気密状態であることから、ボトル内に空気が補充されず、ボトル１０が潰れることになり、ディプチューブがなくても吸込弁４１ｆが常に内容液に浸漬した状態となって内容液がなくなるまで吐出することができる。

このようにこの高粘度内容液対応の据え置き式ポンプ装置４０Ａでは、ボトル１０のつぶれや変形を利用してポンプ４１の吸込弁４１ｆを常に内容液に浸漬状態にでき、ディプチューブなどの詰まりの問題もなく、高粘度の内容液を据え置き状態でスムーズに吐出して使用することができる。

次ぎに、プラスチック製容器を用いた吐出装置のさらに他の一実施の形態について、図６により説明する。

この据え置き式のポンプ装置４０Ｂでは、ボトル１０の外側を囲むケース４４が既に説明したケース４２とは異なる構成としてある。

この据え置き式のポンプ装置４０Ｂのケース４４はプラスチック製とされ、図６に示すように、例えばケース本体４４ａが上部が塞がれ下部が開口した下方がわずかに大径の略円筒状に形成され、上板部４４ｂにボトル１０の口部１３のサポートリング１３ａを貫通させることができるボトル装着孔４４ｃが形成されて構成されている。

このようなケース４４は、ボトル１０の上方からかぶせるようにしてボトル１０の口部１３をボトル装着孔４４ｃの上方に位置させ、ボトル１０の口部１３のねじ部にポンプ４１ごとコンテナキャップ４３を介して締め付けることで、据え置き式のポンプ装置４０Ｂが組み立てられる。

このようなポンプ装置４０Ｂによれば、既に説明したポンプ装置４０、あるいはポンプ装置４０Ａと同様に、内容液を据え置き状態で吐出して使用することができ、気密状態としてディプチューブおよび空気取入孔を廃止した場合には、高粘度の内容液であっても詰まりなどの問題を解消してスムーズに吐出して使用することができる。

次に、このプラスチック製容器を用いる吐出装置をトリガー式のポンプ装置に適用した場合の一実施の形態について、図７および図８に基づき詳細に説明する。

図７および図８はこの発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置をトリガー式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかる全体の概略構成図およびトリガー式ポンプの縦断面図である。

このプラスチック製容器を用いる吐出装置を構成するトリガー式のポンプ装置５０では、プラスチック製容器であるボトル１０の口部１３にトリガー式ポンプ５１を取り付け、ボトル１０ごと手持ち状態で操作して使用することから、ボトル１０自体に自立性などは必要とせず、ボトル１０の外側を囲むケースは使用しないが、ボトル１０を横倒し状態などでも内容液が漏れ出ないようにする必要がある。

したがって、このトリガー式のポンプ装置５０では、ボトル１０に取り付けられるトリガー式ポンプ５１は、図７に示すように、コンテナキャップ５２をボトル１０の口部１３のねじにねじ込むことで固定され、ボトル１０はコンテナキャップ５２に吊り下げられた状態となる。

このトリガー式ポンプ５１は、図８に示すように、側方に延びる吐出ノズル部５３を備えたトリガーヘッド５４と、このトリガーヘッド５４と容器１０とを連結するリテーナ５５と、このリテーナ５５に接続される吸込管５６とを備えて構成されている。

そして、トリガーヘッド５４の中空部内側には、下方に開口する縦型のシリンダ５７が設けられてピストン５８が上下に摺動自在に装着されており、トリガーヘッド５４に揺動自在に取り付けられたトリガーレバー５９によってピストン５８を駆動することができ、これによってシリンダ５７との間に形成されるポンプ室６０の容積を拡縮することができるようになっている。

このポンプ室６０の吐出側である吐出ノズル部５３には、吐出弁機構６１が設けられ、スプリング等のばね力により弁を閉じる方向に付勢され、通常は吐出弁機構６１は閉状態とされている。

また、ポンプ室６０と吸込管５６との間には、吸入弁機構６２が設けられ、内容液の吐出の際に閉じ、吸引の際に開くようにしてある。

そして、このトリガー式ポンプ５１では、トリガーレバー５９およびピストン５８を戻す付勢力を付与するため、合成樹脂製板ばね６３が使用され、シリンダ５７とピストン５８とで構成されるポンプ室６０以外の取付位置としてトリガーヘッド５４の本体部を構成するリテーナ５５の前方に突出させて形成した上下２つの取付部６４ａ，６４ｂと、トリガーレバー５９の背面の下部に形成したばね取付部６５との間に両端部を取り付けるようにしてあり、合成樹脂製板ばね６３は、例えば逆Ｊ字状に成形され、トリガーレバー５９の背面内側に沿って収納されて外観上見えないように装着されている。

また、トリガーヘッド５４の吐出ノズル部５４の先端には、回転スライドバルブ６６が取り付けてあり、スライド位置を変えることによって内容液の旋回渦流の旋回速度等を調節して噴射状態を発泡状態だけでなく霧状等にしたり、噴射しない閉塞状態にすることができるようにしてある。

このようなトリガー式ポンプ５１では、トリガーレバー５９を引いてピストン５８を上昇させると、ポンプ室６０に溜まっていた内容液は加圧され、吐出弁機構６１を開いて吐出ノズル部５３介して回転スライドバルブ６６から内溶液を一定量ずつ計量した状態で噴霧することができる。

そして、この内容液の吐出にともないボトル１０内は、吐出した内容液の量に対応して減圧状態となり、コンテナキャップ５２に空気取入孔がなくトリガー式ポンプ５１がボトル１０に気密状態に取り付けてあることから、ボトル内に空気が補充されず、ボトル１０が潰れることになり、ディプチューブがなくても吸込管５６が常に内容液に浸漬した状態となって内容液がなくなるまで吐出することができる。

また、このトリガー式のポンプ装置５０では、ボトル１０のつぶれや変形を利用してトリガー式ポンプ５１の吸込管５６を常に内容液に浸漬状態にでき、ディプチューブなどの詰まりの問題もなく、高粘度の内容液をスムーズに吐出して噴霧することができるとともに、トリガー式ポンプ５１を正立状態だけでなく、倒立状態や横向き状態などあらゆる角度で使用しても内容液をスムーズに吐出して使用することができる。

なお、上記実施の形態のプラスチック製容器を用いた吐出装置である据え置き式のポンプ装置４０、４０Ａおよびトリガー式のポンプ装置５０では、ボトル１０を例に説明したプラスチック製容器１０である容器本体１１を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する厚肉部１２を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR)を１．０を越え６０未満（１．０＜ＭＦＲ比＜６０）とする場合について説明したが、これに限らず、次ぎのようなプラスチック製容器に適用することができる。

すなわち、プラスチック製容器として、例えば図９に示すボトル１では、胴部２の肉厚Ｗ₁が０．３〜１．３ｍｍであり、口部３の肉厚Ｗ₂が１．０〜５．０ｍｍとなっており、両者の比は、ボトル１の胴部２の肉厚Ｗ₁に対する口部３の肉厚Ｗ₂の比が３．３〜１７の範囲となるようにしてある。

なお、ボトルの内容量が、上記したボトルの内容量である３００〜２０００ｍｌよりも小さくなると、口部３に対する胴部２の肉厚の比がより小さくなり、また、ボトルの内容量が大きくなると口部３に対する胴部２の肉厚の比がより大きくなるが、そのときの胴部２の肉厚Ｗ₁は０．１〜１．５ｍｍとすることができる。

この場合、胴部２の肉厚に対する口部３の肉厚Ｗ₂の比は３〜５０の範囲とする。胴部２の肉厚Ｗ₁に対する口部３の肉厚Ｗ₂の比が、3よりも小さくなると胴部の強度が小さくなり、５０より大きくなると胴部の肉厚が必要以上に厚くなることになる。

このとき、胴部２と口部３の間に位置する肩部４の肉厚は、口部３と肩部４との接続部５から急激に薄肉になる。

なお、肩部の肉厚が薄くなる形態としては、図９(ａ)に示すように、接続部５が段差部を介さずに連続的に薄くなるものと、図９(ｂ)に示すように、段差部５ａを介して急激に薄くなるものとがあるが、いずれであっても良い。

このようなボトル１も既に説明したパリソンの成形装置２０を用いることで製造することができる。

さらに、吐出装置に用いることができるプラスチック製容器としては、例えば図１０(ａ)に示すように、ボトル胴部６の上部周方向に、厚肉部７ａをリング状に三条形成した形態としたもの。

また、図１０(ｂ)に示すように、断続的な厚肉部７ｂとしたものも使用することもできる。

このように、厚肉部をボトル胴部の周方向にリング状に形成すると薄肉のボトルであっても径方向の強度が高まりホールド性が向上する。また、廃棄時には、ボトル胴部６の軸方向に圧力を加えると、ボトルが軸方向に蛇腹状に押し潰される。すなわち、ボトルの減容化，ボトルの易廃棄性といった機能性の向上を図ることができる。

なお、厚肉部７を周方向に形成する場合、厚肉部を形成する位置は、胴部軸方向の全体あるいは任意の部分でよく、また、厚肉部の条数及び太さも、ボトルの使用目的に応じて適宜の条数及び太さとすることができる。この厚肉部７は、形成する位置と太さをボトル成形用金型の形状に合わせることにより、ボトル胴部６の外面側に膨出させることができる。

さらに、ボトル胴部６の軸方向（高さ方向）のほぼ全長に、図１０（ｃ）に示すように、厚肉部７ｃを直線状に複数条形成した形態としたものでも良い。

ここで、ボトルが角柱状のときは、胴部の全側面又は任意の側面に厚肉部７ｃを形成することができ、ボトルが円柱状のときは、胴部の周面に等間隔又は任意の不等間隔で厚肉部を形成することができる。

また、断続的な厚肉部７ｄとすることもでき、この場合、図１０（ｄ）に示すように、断続する厚肉片の大きさを異ならせることもできる。

このように、厚肉部をボトル胴部の軸方向に形成すると、ボトルの軸方向強度が向上し、充填後にボトルを積重ねることが可能となる。また、廃棄時には側面から圧力を加えるとボトルが径方向に板状に押し潰され減容化する。

なお、厚肉部７を軸方向に形成する場合、厚肉部を形成する位置は、胴部軸方向の全体あるいは任意の部分でもよく、また、厚肉部の条数及び太さも、ボトルの使用目的に応じて適宜の条数及び太さとすることができる。

さらに、ボトル胴部６の一箇所又は数箇所に、図１０（ｅ）に示すように、パッチ状の厚肉部７ｅを形成した形態としたものでも良い。

このようなパッチ状の厚肉部７ｅを、ボトルのハンドル部に形成すると薄肉ハンドル部の補強となってボトルが持ちやすくなるばかりでなく、ボトルに落下等による衝撃に対する強度を向上させることもできる。また、インモールドラベルと対応した部分に形成するとラベルエッジ部の割れを防止するための補強となり、印刷部に形成すると印刷時の剛性及びインク等の適合性といったボトル機能の向上を図ることが可能となる。パッチ状の厚肉部７ｅを形成する場合も、厚肉部７ｅの大きさは任意の大きさとすることができ、厚肉部の樹脂としては色彩を施したもの、光沢を有するもの、パール感を有するものあるいはマット感を有するものを使用することによってボトルに特徴的な外観を付与することが可能となる。

また、ボトル胴部１の周方向に、図１１（ａ）に示すように、太さの異なる厚肉部７ｆ，７ｇを、交互にそれぞれ二条ずつリング状に形成した形態としたものでも良い。

このように、二条（複数条）ずつ樹脂を付加するようにすると、異なった種類，色彩などの樹脂を付加することができ、図1０（ａ）に示したボトルと同様の効果を奏するほか、ボトルの外観性も向上する。

さらに、ボトル胴部６の周方向に、図１１（ｂ）に示すように、螺旋状に厚肉部７ｈを形成した形態としたものでも良い。また、角柱状ボトルの全側面又は任意の側面に、図１１（ｃ）に示すように、厚肉部７ｉを斜め方向に形成した形態としたものでも良い。

このように、厚肉部７ｈ，７ｉを螺旋状あるいは斜め方向に形成すると、ボトルの軸方向及び周方向に同時に補強を行ったものと同様の効果を得ることができる。

なお、厚肉部７を螺旋状又は斜め方向に形成する場合も、厚肉部の形成位置は胴部周面の全体であっても一部であってもよく、条数及び太さも使用目的に応じにて適宜選択することができる。

このようなボトル６、あるいは上記したこれらの変形例からなるボトルは、厚肉部７をいろいろな態様で形成してあることから、ボトルの外観を装飾する機能をも併有することになる。特に、厚肉部７の樹脂に、色彩を施したもの、光沢を有するもの、パール感を有するものあるいはマット感を有するものを使用したり、更には厚肉部７の樹脂を着色し肉厚を徐々に変化させてグラデーション模様を施したりすると、装飾機能が高まり、効果的にボトルの外観性を向上させることができる。

また、図１１（ｄ）に示すように、ボトル胴部の周方向全周に厚肉部７ｊを形成するとともに、厚肉部７ｊのボトル軸心をはさんで対向する部分に指をかけるための凹部８を形成した形態としてある。

このようにすると、ボトル胴部６の全体肉厚が薄い場合であっても、ボトルを強く握ることができてホールド性が向上するとともに、指が凹部８にひっかかることによって、より確実にボトルを把持することが可能となる。

このような各ボトルは、押出機からダイヘッドを介して加熱溶融されて押し出されたパリソンを溶融ブロー成形することによって製造される。そして、現在多用されている内容量３００ｍｌ〜２０００ｍｌのボトルでは、胴部６の肉厚が０．３〜１．３ｍｍであり、厚肉部７の肉厚が０．５〜２．０ｍｍとなっており、両者の比は、ボトル胴部１の肉厚に対する厚肉部２の肉厚の比が１．５〜５．０の範囲となるようにしてある。

なお、ボトルの内容量が、上記したボトルの内容量よりも少なくなると厚肉部２に対する胴部の肉厚の比がより小さくなり、また、ボトルの内容量が多くなると厚肉部７に対する胴部の肉厚の比がより大きくなるが、そのときの胴部の肉厚は０．１〜１．５ｍｍとすることができ、この場合、ボトル胴部６の肉厚に対する厚肉部２の肉厚の比は５．０〜１０．０の範囲とする。

このように、ボトル全体における、ボトル胴部６の肉厚に対する好ましい厚肉部７の肉厚の比は１．５〜１０．０の範囲となる。ここで、胴部６の肉厚に対する厚肉部７の肉厚の比が、１．５よりも小さくなると肉厚部７の肉厚不足が生じ、十分な効果が得られなくなり、１０．０より大きくなると厚肉部の肉厚が必要以上に厚くなることになる。

なお、これらのボトルにあっては、厚肉部７に付加する樹脂の種類は、ボトル本体６と同じ種類でも、異なる樹脂であってもよく、これらのボトルの材質，用途，サイズ等によって決定する。また、付加する樹脂の量も、ボトルの材質，用途，サイズ等によって適宜調整する。

このようなボトルに使用される熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を好適に使用できる。さらに、これらのオレフィン系樹脂を他の樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂等と組み合わせて使用することもできる。

なお、このようなボトルは、既に説明したダイヘッドや図示しない回転式のダイヘッドを用いることで、ボトルの形態に対応したパリソンを成形することができ、ダイヘッドの吐出口の形（スリットの有無），スリットの数と幅及び間隔，一つのパリソンが成形される間における樹脂の付加回数と付加幅及び付加時間，複層ダイヘッドにおける吐出口の段数及び幅，回転式スリットの回転速度などを適宜、変更したり組み合わせしたりすることによって種々形態のボトルを製造することができる。

次に、この発明のプラスチック製容器の実施例について参考例および比較例とともに実験例で説明するが、この発明は以下の実施例に限定するものでなく、特に既に説明したように、射出樹脂量、パリソン径、厚肉部となる樹脂を全周に到達させなくても良い場合などを考慮したものではない。

ここでは、図２で説明したパリソンの成形装置（ブロー成形部分は図示せず）を用い、表１に示す、容器本体の樹脂と厚肉部の樹脂によってＭＦＲ比を変えて以下の条件で、パリソンを成形し、このパリソンを用いてボトルをブロー成形した。

成形条件
主押出機 使用材料：表１に示す高密度ポリエチレンおよび低密度ポリエチレン
樹脂の溶融温度：２００℃、 吐出量：１５ｋｇ／ｈ、
副押出機 使用材料：表１に示す３種類の高密度ポリエチレンおよび３種類の低密度ポリエチレン
樹脂の溶融温度：２００℃、 吐出量：１ｋｇ／ｈ、ダイヘッド温度：２００℃、
パリソンの大きさ：外径２０ｍｍ
ボトル 内容量：１０００ｍｌ、
ボトルの 胴部肉厚：０．５ｍｍ、
口部肉厚：２．２ｍｍ
胴部内径：１１５ｍｍ、
口部内径：１８ｍｍ、
胴部に対する口部の肉厚の比：４．４
そして、評価は、パリソンの射出性を、○、△、×の３段階に評価するとともに、ブロー成形性についても同様に、○、△、×の３段階に評価し、その結果を表１に示した。

（実験例１〜５)
実験例１〜５では、ボトルの容器本体となるボトル材として、ＭＦＲが０．３ｇ／１０ｍｉｎ．の高密度ポリエチレンを用い、厚肉部となる射出材として高密度ポリエチレンでＭＦＲが、０．３、０．２、１６．７のものと、低密度ポリエチレンでＭＦＲが、０．４２、１．５のものを用いた。

その結果、実験例１（参考例１）では、ＭＦＲ比が１．００、実験例２（参考例２）では、ＭＦＲ比が０．６７、実験例３（実施例１）では、ＭＦＲ比が５５．７、実験例４（参考例３）では、ＭＦＲ比が１．４０、実験例５（実施例２）では、ＭＦＲ比が５．０となった。

(比較例１)
比較例として、実験例１〜５と同一のボトル材に対して、ＭＦＲが２０の低密度ポリエチレンを用いた。そのＭＦＲ比は６６．７となった。

(実験例６〜１０)
実験例６〜１０では、ボトルの容器本体となるボトル材として、ＭＦＲが０．４２ｇ／１０ｍｉｎ．の低密度ポリエチレンを用い、厚肉部となる射出材としては実験例１〜５と同様に、高密度ポリエチレンでＭＦＲが、０．３、０．２、１６．７のものと、低密度ポリエチレンでＭＦＲが、０．４２、１．５のものを用いた。

その結果、実験例６（参考例４）では、ＭＦＲ比が０．７１、実験例７（参考例５）では、ＭＦＲ比が０．４８、実験例８（実施例３）では、ＭＦＲ比が３９．８、実験例９（参考例６）では、ＭＦＲ比が１．００、実験例１０（実施例４）では、ＭＦＲ比が３．５７となった。

これら実験例１〜１０および比較例１から、表１に示すように、容器本体となるブロー材が高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の場合は、ＭＦＲ比が１．４０〜５５．７の範囲で評価が△以上であり、容器本体となるブロー材が低密度ポリエチレン(ＬＤＰＥ)の場合は、ＭＦＲ比が３．５７〜３９．８の範囲で評価が△または○となっており、ブロー材として用いる樹脂にほぼ無関係で、ＭＦＲ比によって評価が決定されることが分かる。

ただし、各実験例の場合に比べて射出樹脂量がもっと少ない場合には、ＭＦＲ比は小さくてもブローが可能であり、逆にパリソン径がもっと小さい場合、あるいはパリソン全周に樹脂を到達させなくても良い場合には、ＭＦＲ比が大きくても樹脂回りについての問題は生じない。

したがって、これら実験例および比較例から、このプラスチック製容器１０では、MFR比を１．０＜ＭＦＲ比＜６０、好ましくは、３．０≦ＭＦＲ比≦４０であり、パリソンの射出・押出が可能かつブロー成形も可能である。

ＭＦＲ比が１．０＜ＭＦＲ比＜３．０の場合には、パリソンの射出は可能であるが、射出樹脂量が少ない場合でないとブロー成形ができず、ブロー成形できない場合があるからである。

また、ＭＦＲ比が４０＜ＭＦＲ比＜６０の場合には、パリソン径が小さい場合や全周に厚肉部とする樹脂を到達させなくても良い場合であれば、パリソンの射出が可能であるが、射出できない場合があるからである。

なお、この発明は、上記した実施の形態及び実施例に限定されるものでなく、プラスチック製容器としては、ボトルの場合に限らず他の形状の容器であっても良い。

この発明のプラスチック製容器をボトルに適用した一実施の形態にかかる半裁断面図である。 この発明のプラスチック製容器をボトルに適用した一実施の形態にかかるプラスチック製容器用のパリソンの成形装置の概略構成図である。 この発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置を据え置き式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかるケースを断面にした概略構成図である。 この発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置を据え置き式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかるケースのみの展開状態の説明図および平面図である。 この発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置を据え置き式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかるポンプの使用状態およびロック状態の縦断面図である。 この発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置を据え置き式のポンプ装置に適用した他の一実施の形態にかかるケースを断面にした概略構成図である。 この発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置をトリガー式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかる全体の概略構成図である。 この発明のプラスチック製容器を用いる吐出装置をトリガー式のポンプ装置に適用した一実施の形態にかかるトリガー式ポンプの縦断面図である。 この発明に用いることができるプラスチック製容器であるボトルの断面図である。 この発明に用いることができるプラスチック製容器であるボトルの正面図である。 この発明に用いることができるプラスチック製容器であるボトルの正面図である。

符号の説明

１ ボトル
２ 胴部
３ 口部
４ 肩部
５ 接続部
５ａ 段差部
６ ボトル胴部
７（７ａ〜７ｊ） 厚肉部
１０ ボトル
１１ 容器本体
１２ 厚肉部
１３ 口部
１４ 胴部
１５ 肩部
１６ 底部
２０ プラスチック製容器用のパリソンの成形装置
２１ 主押出機
２２ ダイヘッド
２６ 副押出機
２８ 切換バルブ
３０，３１ アキュムレ−タ
４０，４０Ａ，４０Ｂ 据え置き式のポンプ装置
４１ ポンプ
４１ｅ エジェックターヘッド
４１ｊ ディプチューブ
４２、４４ ケース
４２ａ，４４ａ ケース本体
４２ｂ，４４ｂ 上板部
４２ｃ，４４ｃ ボトル装着孔
４３ コンテナキャップ
４３ａ 空気取入孔
５０ トリガー式のポンプ装置
５１ トリガー式ポンプ
５２ コンテナキャップ
５４ トリガーヘッド
５９ トリガーレバー
６６ 回転スライドバルブ
Ｗ１ ボトル胴部の肉厚
Ｗ２ ボトル口部の肉厚

Claims (4)

1. 押出機から押し出され容器本体を構成する溶融樹脂と一部分の厚肉部を構成する溶融樹脂とからなるパリソンを溶融ブロー成形することによって製造される少なくとも容器本体の一部分に厚肉部を有するプラスチック製容器であって、
   前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成可能としてなることを特徴とするプラスチック製容器。
2. 少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成してなるプラスチック製容器と、
   このプラスチック製容器の外側を覆うとともに自立性を有するケースと、
   このケースに支持され前記プラスチック製容器内の内容液を据え置き状態で吸引・吐出させるポンプとを備えることを特徴とするプラスチック製容器を用いた吐出装置。
3. 前記ポンプを、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態とするとともに、ポンプ吸込み側に設けられ内容液に浸漬されるディプチューブを取り除いて構成したことを特徴とする請求項２記載のプラスチック製容器を用いた吐出装置。
4. 少なくとも容器本体の一部分を厚肉部とし、前記容器本体を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)に対する前記厚肉部を構成する溶融樹脂のメルトフローレート(MFR：g／10min．)の比（厚肉部のMFR／容器本体のMFR）を３．５７以上６０未満の範囲としたパリソンをブロー成形し、容器本体を一定の肉厚にするとともに、一部分に厚肉部を形成してなるプラスチック製容器と、
   このプラスチック製容器に支持され前記プラスチック製容器内の内容液を容器ごと手持ち状態で吸引・吐出操作するトリガーレバーを有するとともに、内容液の吐出にともなう前記プラスチック容器内への空気の流入を封止した状態としたトリガー式ポンプとを備えることを特徴とするプラスチック製容器を用いた吐出装置。
   

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