JP2016064618A - ブロー成形品及びブロー成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】外面に凹凸を形成することなく内面に螺旋方向に延びる凸部を形成することが可能なブロー成形品、及び、このブロー成形品を製造可能なブロー成形方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂材料製の中空体からなるブロー成形品６０において、上記中空体の一部を、螺旋方向に延びかつ自身の延長方向位置によって肉厚が異なる螺旋状部６０Ｓにより構成し、上記螺旋状部の一部に形成した厚肉部６１ａ、６２ａの内側部分によって、上記中空体の内面に周辺部より内側に突出する凸部６３を形成する。
【選択図】図１１

Description

本発明は、ブロー成形品及びブロー成形方法に関する。

ブロー成形機は、一般的に、熱可塑性樹脂材料を押し出す押出装置と、押出装置（ヘッド）の直下に位置する成形型と、気体供給源と、気体供給源と接続するブローピンと、を備えている。
押出装置は、内部にスクリューを有するシリンダと、シリンダに接続したヘッドと、を具備している。ヘッドは、上下方向に延びる筒状のダイスと、ダイスの内周側空間にダイスとの間に環状のダイギャップを形成するように配設した上下方向に延びるコアと、を備えている。

特許文献１のブロー成形機のコアは、その下端部が先細りのテーパ形状となっており、この下端部（テーパ部）の表面には、テーパ部の下端側頂点から上方に向かって延びる複数の凹溝が形成してある。各凹溝は周方向に並べて形成してあるので、コアの下方から見ると各凹溝が放射方向を向いている。

このブロー成形機を用いて成形品を成形するには、まずシリンダに充填した熱可塑性樹脂材料を加熱溶融しながらスクリューによってヘッドのダイギャップに供給する。すると熱可塑性樹脂材料はダイギャップ内において環状形状となり、コアの各凹溝を通過しながらダイギャップの下端開口から下方に射出されることにより上下方向に延びる筒状のパリソンとなる。このパリソンは、その内周面に、コアの各凹溝を通過した部分に対応する、パリソンの長手方向に延びる複数の突条部が形成されることとなる。

ヘッドから下方に排出されたパリソンは、型開き状態にある成形型の内部に進入する。この状態で成形型を型締めすると、成形型がパリソンの上下二カ所を挟み込む。
次いで気体供給源で発生した空気をブローピンを介してパリソン内に注入する。するとパリソンが成形型内で膨張して成形型の内面に形成された成形面に接触する（成形面の形状がパリソンの外周面に転写される）。
そして膨張したパリソン（熱可塑性樹脂材料）が冷却されることにより固化した後に成形型を型開きすれば、成形型から成形品である容器を取り出すことが出来る。

このようにして成形された容器の内面には、容器の長手方向（上下方向）に延びると共に容器の周方向に所定間隔で並ぶ複数の突条が形成される。これらの突条は、パリソンの上記突条部によって形成されたものである。
容器の突条の肉厚は周辺部に比べて厚いので、各突条はリブとしての機能を発揮する。そのためこの容器は長手方向に対する圧縮力に対して強い抵抗力を発揮可能である。
また容器全体の肉厚がそれ程厚くない場合は（光が容器を透過可能な場合は）、突条が形成された部分とその他の部分との間に色の濃淡が生じるので、この濃淡によって容器の表面全体に容器の長手方向に延びる縞模様が形成される。

特表２００２−５３２３４４号公報

特許文献１のブロー成形品（容器）は、その内面に長手方向（上下方向）に沿うリブが形成されるので、長手方向に対する圧縮力に対しては強い抵抗力を発揮する。しかし、長手方向に対する直交方向（径方向）の圧縮力に対して大きな抵抗力を発揮できない。
しかし仮に容器に設ける突条の延長方向を上記長手方向とは異なる方向にすることが可能であれば、この容器は長手方向（上下方向）だけでなく長手方向に対する直交方向（水平方向）にも大きな抵抗力を発揮可能となる。
さらに容器を使用するユーザーによっては、容器の長手方向ではなく異なる方向に延びる縞模様の方が美しいと感じる場合もある。

仮にコアの表面に上下方向に対して傾斜する方向の凹溝を形成し、この溝を通過した熱可塑性樹脂材料によってパリソンを形成することが出来れば、完成した容器の内面に上記長手方向とは異なる方向に延びる突条（リブ）を形成することが可能である。しかしながら実際は、コアの表面にこのような凹溝を形成すると、熱可塑性樹脂材料が凹溝及びダイギャップの内部を流れ難くなるため、円筒状のパリソンを形成できなくなったり、パリソンの内面に形成される突条部の形状（延長方向）が意図したものと異なる形状（方向）になってしまう。そのため従来は、成形品の内面に上記長手方向とは異なる方向に延びる突条（リブ）を形成することは不可能と考えられてきた。

なお成形型の成形面に上記長手方向と異なる方向に延びる突条を形成すれば、（コアに凹溝を形成しなくても）容器の内面に当該方向に延びる突条（縞模様）を形成することが可能になる。
しかしこの場合は成形面に上記方向に延びる突条を設ける必要があるので、成形型及び容器（ブロー成形品）の製造コストが高くなってしまう。
さらにこの場合は、容器の外面に成形面の突条に対応する凹溝が必ず形成されてしまう。

本発明は、外面に凹凸を形成することなく内面に螺旋方向に延びる凸部を形成することが可能なブロー成形品、及び、このブロー成形品を製造可能なブロー成形方法を提供することを目的とする。

本発明のブロー成形品は、熱可塑性樹脂材料製の中空体からなるブロー成形品において、上記中空体の一部を、螺旋方向に延びかつ自身の延長方向位置によって肉厚が異なる螺旋状部により構成し、上記螺旋状部の一部に形成した厚肉部の内側部分によって、上記中空体の内面に周辺部より内側に突出する凸部を形成したことを特徴としている。

上記螺旋状部の上記厚肉部の肉厚が、該厚肉部と隣接する部分よりも厚肉であってもよい。

上記螺旋状部の互いに離間する複数箇所に、該螺旋状部の軸線と平行な方向に並ぶ複数の上記厚肉部を形成してもよい。

上記螺旋状部のリード角が５°〜７０°であってもよい。

本発明のブロー成形方法は、一直線方向に積層した環状をなす複数の分割ダイスと、全ての上記分割ダイスの互いに連通する内周側空間に配設した単一のコアと、の間に形成した環状をなす単一のダイギャップに対して流動性を有する熱可塑性樹脂材料を供給するステップ、上記熱可塑性樹脂材料が上記ダイギャップ内を流れている間に、少なくとも一つの上記分割ダイスによって構成した可動ダイスを、アクチュエータの駆動力によって上記一直線方向に対して直交する方向に沿って複数回往復スライドさせるステップ、上記ダイギャップから外部に射出した上記熱可塑性樹脂材料によって筒状のパリソンを構成するステップ、上記パリソンを開閉可能な成形型によって型締めするステップ、上記成形型によって型締めされた上記パリソンの内部に気体供給源から気体を供給し、上記パリソンを膨張させて上記成形型の成形面に接触させることにより成形品を成形するステップ、及び上記成形品が硬化した後に上記成形型を型開きするステップ、を有することを特徴としている。

上記可動ダイスを３〜８回／秒の振動数で往復スライドさせてもよい。

本発明のブロー成形品は、螺旋状部の一部に形成した厚肉部の内側部分によって、中空体の内面に周辺部より内側に突出する凸部を形成している。
そのためこのブロー成形品は、二軸方向（螺旋状部の軸線方向と、該軸線方向に対する直交方向）の圧縮力に対して大きな抵抗力を発揮可能である。
さらにブロー成形品全体の肉厚がそれ程厚くなくかつ螺旋状部のリード角が小さい場合は（光がブロー成形品を透過可能な場合は）、ブロー成形品に螺旋方向に延びる縞模様を形成することが可能である。
また例えばブロー成形品を容器としかつこの容器に医薬品用カプセルを入れる場合は、カプセルの表面の大きな領域が容器の内面に対して面接触するのを凸部によって抑制できる。そのためカプセルと容器の内面が静電気によって密着するのを抑制できるので、カプセルを容器から取り出し易くなる。

本発明のブロー成形方法は、熱可塑性樹脂材料がダイギャップを流れている間に、アクチュエータの駆動力を利用して可動ダイスを複数回往復スライドさせるステップを有している。そのためダイギャップから外側へ排出された筒状のパリソンの一部は、螺旋方向に延びかつ自身の延長方向位置によって肉厚が異なる螺旋状部となる。
そのためこのパリソンを利用してブロー成形を行えば、本発明のブロー成形品が得られる。
しかもこの成形方法によれば、ブロー成形品の螺旋状部の凸部に対応する凸部を成形型の成形面に形成する必要がない。そのため成形型（成形面）に凸部を形成するブロー成形方法と比べて、ブロー成形品及び成形型の製造コストを低く抑えることが可能である。

本発明の一実施形態のブロー成形機の全体構造を示す模式図である。 一部の部材を断面視で示したヘッドの拡大側面図である。 可動ダイスが第一移動端位置に位置するときのヘッドの横断平面図である。 可動ダイスが第二移動端位置に位置するときのヘッドの横断平面図である。 成形型を型締めしブローピンを介してパリソンの内部に空気を注入したときの図１と同様の模式図である。 パリソンの一部の拡大縦断側面図である。 図６のVII−VII矢線に沿うパリソンの半円筒部の断面図である。 図６のVIII−VIII矢線に沿うパリソンの半円筒部の断面図である。 パリソン及び容器の螺旋状部の模式図である。 成形品である樹脂製容器の斜視図である。 容器の上部の拡大縦断側面図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。
図１及び図５は本実施形態のブロー成形機１０の全体構造を示している。ブロー成形機１０は大きな構成として押出装置１５と成形型５０を具備している。

押出装置１５は熱可塑性樹脂材料を溶融して略円筒状のパリソンを成形するものである。
押出装置１５は、ホッパ１６と、自身の内部空間がホッパ１６の内部空間と連通しかつ内部にスクリュー及びヒータを有するシリンダ１７と、シリンダ１７に接続するアキュムレータ１８と、アキュムレータ１８に接続するヘッド２０と、を備えている。
図２はヘッド２０の詳しい構造を示している。
ヘッド２０はアキュムレータ１８の下面に対して着脱可能な金属製の固定ダイス２１を有している。固定ダイス２１の内部には上下方向に延びる軸線を中心とする環状をなしかつ上下両端が開口する環状流路２２が形成してあり、この環状流路２２の上端部はアキュムレータ１８の内部空間と連通している。固定ダイス２１の下部は環状流路２２と同心をなす略環状の外周壁２３により構成してある。外周壁２３の周方向の一部には、その下端から上端まで延びるスリット２３ａが形成してある。さらに固定ダイス２１の下面には環状流路２２の外周側に位置する取付用凹部２１ａが形成してある。さらに外周壁２３の三カ所には周方向に略９０°間隔で雌ネジ孔２３ｂがそれぞれ穿設してある。

固定ダイス２１の下面にはダイスユニット２５が着脱可能に取り付けてある。ダイスユニット２５は大きな構成としてブラケット２６、油圧シリンダ２７、支持ロッド３０、支持ロッド３１、上部固定ダイス３３（分割ダイス）、下部固定ダイス３６（分割ダイス）、及び可動ダイス３９（分割ダイス）を具備している。
金属製のブラケット２６には油圧シリンダ２７（アクチュエータ）のシリンダ２８が、シリンダ２８の長手方向に対して直交する水平方向（直線方向）に位置調整可能として支持してある。シリンダ２８の内部空間には、該内部空間を二つの空間に区画しかつシリンダ２８に対してスライド自在なピストン（図示略）が配設してある。このピストンにはスライドロッド２９の基端が固定してあり、スライドロッド２９の先端はシリンダ２８の端部壁面に形成した貫通孔を通ってシリンダ２８の外側に突出している。図３、図４に示すようにシリンダ２８には、ピストンによって区画された上記内部空間のうちの一方の空間である第一空間に連通する送油管２８ａと他方の空間である第二空間に連通する送油管２８ｂが接続している。さらに送油管２８ａ、２８ｂのシリンダ２８と反対側の端部にはサーボバルブＶ（図３参照）を介してポンプを内蔵した作動油タンク（図示略）が接続している。サーボバルブＶは、送油管２８ａや送油管２８ｂへ作動油タンク内の作動油を供給したり送油管２８ａや送油管２８ｂを通じてシリンダ２８内の作動油を作動油タンク側へ戻すことにより、シリンダ２８の第一空間と第二空間への作動油の供給量を調整し、これによりピストン（スライドロッド２９）をシリンダ２８に対して一方向と逆方向に直線的に進退させる。サーボバルブＶは制御手段（パリソンコントローラ）Ｃ（図３参照）と接続している。

またブラケット２６にはスライドロッド２９と平行な支持ロッド３０と支持ロッド３１の基端がそれぞれ固定してある。
支持ロッド３０の先端には金属製の環状部材である上部固定ダイス３３の外周面が固定状態で取り付けてある。上部固定ダイス３３の内周面は内周側円筒面３４により構成してある。また上部固定ダイス３３の上端部の一部には周辺部に比べて一段上方に突出しかつその外周側端部が周辺部に比べて外周側に突出する上端係合部３５が突設してある。
支持ロッド３１の先端には金属製の環状部材である下部固定ダイス３６の外周面が固定状態で取り付けてある。下部固定ダイス３６の内周面の上部は内周側円筒面３４と同心かつ同径の内周側円筒面３７により構成してあり、下部固定ダイス３６の内周面の下部は内周側円筒面３７と同心をなす内周側テーパ面３８により構成してある。図示するように上部固定ダイス３３の下面と下部固定ダイス３６の上面の間には隙間が形成してある。

スライドロッド２９の先端には金属製の環状部材である可動ダイス３９の外周面が固定状態で取り付けてある。図示するように可動ダイス３９は、上部固定ダイス３３と下部固定ダイス３６の間の隙間に挿入してある。即ち、上部固定ダイス３３、可動ダイス３９、及び下部固定ダイス３６は互いに上下方向（一直線方向）に積層してある。可動ダイス３９の内周面は内周側円筒面３４及び内周側円筒面３７と同径の内周側円筒面４０により構成してある。図３、図４に示すように可動ダイス３９の外周面の周方向に１８０°離間した二カ所には平面からなりかつ二つの雌ネジ孔２３ｂとそれぞれ対向する被押圧面３９ａがそれぞれ形成してある。可動ダイス３９は上部固定ダイス３３及び下部固定ダイス３６に対して上下方向に対して直交する方向にスライド可能である。可動ダイス３９の上面は上部固定ダイス３３の下面に対して微少隙間を形成しながら液密状態で対向しており、可動ダイス３９の下面は下部固定ダイス３６の上面に対して微少隙間を形成しながら液密状態で対向している。

以上構成のダイスユニット２５は、固定ダイス２１のスリット２３ａに対してスライドロッド２９、支持ロッド３０、及び支持ロッド３１を下方から遊嵌しながら上部固定ダイス３３の上端係合部３５を固定ダイス２１の取付用凹部２１ａに対して下方から嵌合し、この後に固定ダイス２１に対して固定したダイスホルダー４２の内周側端部によって上部固定ダイス３３の上端係合部３５の外周側端部を下方から支持することにより固定ダイス２１に対して固定してある。さらに互いに固定した固定ダイス２１及びダイスユニット２５はアキュムレータ１８に対して着脱可能（交換可能）である。

固定ダイス２１の外周壁２３の各雌ネジ孔２３ｂには二本の偏肉ボルト４３Ａと一本のストッパボルト４３Ｂがそれぞれ螺合してある。二本の偏肉ボルト４３Ａの内側端部は可動ダイス３９に形成した互いに平行な二つの被押圧面３９ａに対してそれぞれ当接している。各偏肉ボルト４３Ａの対応する雌ネジ孔２３ｂに対する螺合量を調整することにより、可動ダイス３９の上部固定ダイス３３及び下部固定ダイス３６に対する位置（偏肉ボルト４３Ａの長手方向と平行な方向の位置。以下、「スライド方向直交位置」）を調整可能である。本実施形態では可動ダイス３９の中心位置と上部固定ダイス３３及び下部固定ダイス３６の中心位置とを、同じ「スライド方向直交位置」に位置させている。ストッパボルト４３Ｂは、可動ダイス３９の上部固定ダイス３３及び下部固定ダイス３６に対するスライド範囲を規制するためのものである。
さらにシリンダ２８にはスライドロッド２９（可動ダイス３９）のスライド方向位置を検出するための位置センサ（図示略）が設けてある。この位置センサは制御手段Ｃと接続している。

固定ダイス２１の下面の中央部（環状流路２２の内周側）には金属製のコア４４の上端部が固定状態で取り付けてある。コア４４は、上部固定ダイス３３の内周側円筒面３４、可動ダイス３９の内周側円筒面４０、及び下部固定ダイス３６の内周側円筒面３７側の内周側に位置する円柱状の円柱状部４５と、円柱状部４５の下端部に固定した下端拡径部４６と、を一体的に有している。
円柱状部４５の外形は内周側円筒面３４、内周側円筒面４０、及び内周側円筒面３７の内径より小径である。さらに下端拡径部４６の外周面は下部固定ダイス３６の内周側テーパ面３８と同じ角度で傾斜しかつ内周側テーパ面３８より小径の外周側テーパ面４７により構成してある。そして内周側円筒面３４、内周側円筒面４０、及び内周側円筒面３７の内周面と円柱状部４５の外周面との間及び内周側テーパ面３８と外周側テーパ面４７との間には環状形状をなす単一のダイギャップ４９が形成してある。

押出装置１５のヘッド２０の直下に配置した金属製の成形型５０は対をなす第一成形型５１と第二成形型５３を有している。
第一成形型５１と第二成形型５３は水平方向に延びる直線方向（図１、図５の左右方向）に相対スライド可能である。即ち、第一成形型５１と第二成形型５３は図示を省略した（油圧シリンダ２７とは別の）油圧シリンダと接続しており、油圧シリンダの駆動力によって図１に示す初期位置と図５に示す型締め位置との間をスライド可能である。
第一成形型５１の第二成形型５３との対向面には第一成形面５２が凹設してある。第一成形面５２は、成形品（容器）の胴部に対応する胴部成形面５２ａと、成形品の口部に対応する口部成形面５２ｂと、第一成形面５２の上端部を構成する捨て袋部成形面５２ｃと、を有している。胴部成形面５２ａ、口部成形面５２ｂ、及び捨て袋部成形面５２ｃはいずれも互いに同軸をなす半円筒（半円柱）形状（半円断面）であり、捨て袋部成形面５２ｃの内径は口部成形面５２ｂより大きく、胴部成形面５２ａの内径は捨て袋部成形面５２ｃより大きい。
第二成形型５３の第一成形型５１との対向面には第一成形面５２と対称をなす第二成形面５４が凹設してある。第二成形面５４は、胴部成形面５２ａ、口部成形面５２ｂ、及び捨て袋部成形面５２ｃとそれぞれ対応する胴部成形面５４ａ、口部成形面５４ｂ、及び捨て袋部成形面５４ｃを有している。さらに第二成形面５４の上部には第二成形面５４をその厚み方向に貫通しかつ捨て袋部成形面５４ｃと連通するブローピン案内孔５５が穿設してある。ブローピン案内孔５５にはブローピン５６がスライド自在に設けてある。このブローピン５６は図示を省略した駆動手段と連係しており、駆動手段の駆動力によって図１に示す待機位置と図５に示す突出位置との間をブローピン案内孔５５に対してスライド可能である。さらにブローピン５６は図示を省略した空気供給源と接続している。
さらにヘッド２０と成形型５０の間には図示を省略したカッターが配設してある。

続いて以上説明した構造のブロー成形機１０を用いて成形品である樹脂製容器６０を成形する要領について説明する。
まずホッパ１６に投入した熱可塑性樹脂材料のコンパウンド（原料）をシリンダ１７に送り、シリンダ１７のヒーターによってコンパウンドを加熱溶融しながらシリンダ１７のスクリューの回転力によって溶融した流動性を有する熱可塑性樹脂材料をアキュムレータ１８側へ押し出す。
さらに上記位置センサが検出しかつ制御手段Ｃへ送信した可動ダイス３９の位置情報に基づいて、制御手段Ｃが可動ダイス３９を図３に示す第一移動端位置と図４に示す第二移動端位置との間（第一移動端位置と第二移動端位置の間隔である駆動ピッチは例えば７５ｍｍから１６１５ｍｍ）で直線的に往復移動させる。具体的には、制御手段Ｃによって上記位置センサのゲインを大きくした（位置センサの感度を上げた）上で、制御手段ＣからサーボバルブＶに信号を送る（電圧を印加する）ことによりサーボバルブＶの動作制御を行い、これによりシリンダ２８のスライドロッド２９を可動ダイス３９と一緒に直線的に移動させる。すると（位置センサの感度を高くしてあるので）可動ダイス３９を第一移動端位置側から第二移動端位置へ移動させたときに位置センサが「可動ダイス３９が第二移動端位置を超えて第一移動端位置と反対側へ超えた」という情報を制御手段Ｃへ送信し、この情報を受けた制御手段ＣがサーボバルブＶに対して直ちに信号を送信してスライドロッド２９を直前のスライド方向と反対方向にスライドさせる。また可動ダイス３９を第二移動端位置側から第一移動端位置へ移動させたときには、（位置センサの感度を高くしてあるので）位置センサが「可動ダイス３９が第一移動端位置を超えて第二移動端位置と反対側へ超えた」という情報を制御手段Ｃへ送信し、この情報を受けた制御手段ＣがサーボバルブＶに対して直ちに信号を送信してスライドロッド２９を直前のスライド方向と反対方向にスライドさせる。その結果、可動ダイス３９（スライドロッド２９）が図３に示す第一移動端位置と図４に示す第二移動端位置との間を例えば３〜８回／秒の一定振動数で連続的に往復スライドする。
図３に示すように可動ダイス３９が第一移動端位置に位置するとき、可動ダイス３９の内周側円筒面４０のスライドロッド２９側の部位とコア４４（円柱状部４５）の間の（円柱状部４５の）径方向のギャップＧ１は狭くなり、内周側円筒面４０のスライドロッド２９と反対側の部位とコア４４（円柱状部４５）の間の径方向のギャップＧ２は広くなる（ギャップＧ１、Ｇ２と周方向に９０°離れた部位のギャップはギャップＧ１とギャップＧ２の中間的な大きさとなる）。一方、図４に示すように可動ダイス３９が第二移動端位置に位置するときギャップＧ１は大きくなり（可動ダイス３９が第一移動端位置に位置するときのギャップＧ２と同じ大きさになり）、ギャップＧ２は小さくなる（可動ダイス３９が第一移動端位置に位置するときのギャップＧ１と同じ大きさになる）。この場合もギャップＧ１、Ｇ２と周方向に９０°離れた部位のギャップはギャップＧ１とギャップＧ２の中間的な大きさとなる。

シリンダ１７からアキュムレータ１８に送られた熱可塑性樹脂材料の分量がワンショット分（パリソンＰ一本分）になると、シリンダ１７からアキュムレータ１８への熱可塑性樹脂材料の供給が一時的に中断され、さらにアキュムレータ１８がこのワンショット分の熱可塑性樹脂材料を固定ダイス２１の環状流路２２に勢いよく供給する。すると環状流路２２を通過する間に環状形状となった熱可塑性樹脂材料が環状形状を維持しながらヘッド２０のダイギャップ４９を下方へ流れる。
そして可動ダイス３９が第一移動端位置に位置するときに可動ダイス３９と円柱状部４５の間を通過した熱可塑性樹脂材料の一部（水平面上に位置する環状部）の断面形状は図３に示すダイギャップ４９と同じ形状になる。一方、可動ダイス３９が第二移動端位置に位置するときに可動ダイス３９と円柱状部４５の間を通過した熱可塑性樹脂材料の一部（水平面上に位置する環状部）の断面形状は図４に示すダイギャップ４９と同じ形状になる。そのため、ダイギャップ４９を上方から下方へ環状形状を維持しながら流れる熱可塑性樹脂材料の断面形状はその長手方向位置によって異なるものとなる。即ち、図３に示すダイギャップ４９と同じ断面形状の環状部が一定間隔で多数形成され、これらの環状部から下方（上方）へ所定距離だけ離れた位置には図４に示すダイギャップ４９と同じ断面形状の環状部が多数形成される。但し、環状形状をなす熱可塑性樹脂材料の外周面は内周側円筒面４０に接触するので、環状形状をなす熱可塑性樹脂材料の外周面はいずれの位置においても同一径の円形である。

環状形状をなしながらダイギャップ４９を下方に流れた熱可塑性樹脂材料は、下部固定ダイス３６の内周側テーパ面３８と下端拡径部４６の外周側テーパ面４７の間に形成された空間を通ることにより徐々に拡径され、当該空間の下端開口から下方へ排出され図１に示す細長円筒状のパリソンＰとなる。パリソンＰは、図３に示すダイギャップ４９と相似形をなす断面形状の（水平面上に位置する）環状部を一定間隔で多数有し、これらの環状部から下方（上方）へ所定距離だけ離れた位置には図４に示すダイギャップ４９と相似形をなす断面形状の（水平面上に位置する）環状部が多数形成される。即ち図６及び図９に示すように、パリソンＰの周方向の一部（ギャップＧ１を通った部位）は厚肉部Ｐ１ａと薄肉部Ｐ１ｂが一定間隔で上下方向（後述する螺旋状部ＰＳの軸線と平行な方向）に並び、パリソンＰの周方向の当該一部と反対側の一部（ギャップＧ２を通った部位）は厚肉部Ｐ２ａと薄肉部Ｐ２ｂが一定間隔で上下方向に並ぶ。また厚肉部Ｐ１ａと薄肉部Ｐ２ｂが同一水平面上に位置し薄肉部Ｐ１ｂと厚肉部Ｐ２ａが同一水平面上に位置する。さらに厚肉部Ｐ１ａとこの厚肉部Ｐ１ａより一段下方に位置する厚肉部Ｐ２ａを通りかつ水平面に対して傾斜する略半円部の断面形状は図７に示す形状となる。また薄肉部Ｐ１ｂとこの薄肉部Ｐ１ｂより一段下方に位置する薄肉部Ｐ２ｂを通りかつ水平面に対して傾斜する略半円部の断面形状は図８に示す形状となる。図７、図８から明らかなように、図７の略半円部の中間部の肉厚は厚肉部Ｐ１ａと厚肉部Ｐ２ａより薄く、図８の略半円部の中間部の肉厚は薄肉部Ｐ１ｂと薄肉部Ｐ２ｂより厚い。そして厚肉部Ｐ１ａ→この厚肉部Ｐ１ａより一段下方に位置する厚肉部Ｐ２ａ→この厚肉部Ｐ２ａより一段下方に位置する厚肉部Ｐ１ａ→この厚肉部Ｐ１ａより一段下方に位置する厚肉部Ｐ２ａ・・・という方向に沿って延びかつパリソンＰの一部をなす螺旋状部ＰＳ（図９の模式図参照）は、全体がその周辺部に比べてパリソンＰの内周側に突出している（図６参照）。但しパリソンＰの外周面はいずれの位置においても同一径の円形である。

パリソンＰは第一成形型５１と第二成形型５３の間を通りながら下方に向かって伸びる。そしてパリソンＰの下端が第一成形型５１及び第二成形型５３の下端面より下方に移動すると、上記油圧シリンダが動作することによりそれまでは初期位置に位置していた第一成形型５１と第二成形型５３が同時に図５に示す型締め位置へ移動する。
このようにして成形型５０を型締めすると、第一成形型５１及び第二成形型５３の上端部と下端部がパリソンＰの上下二カ所を挟み込む（図５参照）。さらに上記駆動手段が作動することにより、それまでは図１に示す待機位置に位置していたブローピン５６が図５に示す突出位置へ移動し、ブローピン５６の先端部が第一成形面５２と第二成形面５４とによって囲まれたキャビティ内へ突出しパリソンＰの壁を突き破ってパリソンＰの内部空間に到達する。すると上記空気供給源で発生した空気がブローピン５６を介してパリソンＰの内部に供給されるので、空気の圧力によってキャビティ内に位置するパリソンＰがパリソンＰの軸線を中心にして外周側に均等に膨張し、図５に示すようにパリソンＰの外周面が第一成形型５１の第一成形面５２及び第二成形型５３の第二成形面５４に接触する（第一成形面５２及び第二成形面５４の形状が転写される）。このようにして第一成形面５２及び第二成形面５４の形状となった熱可塑性樹脂材料は、第一成形型５１及び第二成形型５３によって冷却されることにより第一成形面５２及び第二成形面５４と対応する形状のまま硬化する。
熱可塑性樹脂材料（パリソンＰ）が硬化した後に上記油圧シリンダによって第一成形型５１と第二成形型５３を同時に初期位置へ移動復帰させ、その後に上記カッターを利用しながらパリソンＰの上端をヘッド２０から引きちぎり、硬化した熱可塑性樹脂材料（パリソンＰ）によって構成された樹脂製容器６０を第一成形型５１と第二成形型５３から取り出す。
第一成形型５１及び第二成形型５３から取り出した直後の樹脂製容器６０は、胴部成形面５２ａ及び第二成形面５４ａに対応する胴部６０ａと、口部成形面５２ｂ及び口部成形面５４ｂに対応する口部６０ｂと、捨て袋部成形面５２ｃ及び捨て袋部成形面５４ｃに対応する捨て袋部６０ｃと、胴部６０ａの下端部から下方に突出するバリと、捨て袋部６０ｃの上端部から上方に突出するバリと、を備えている（図５参照）。そこで樹脂製容器６０を加工装置（図示略）の治具で支持しながら、胴部６０ａの下端部から下方に突出する部位を加工装置のカッター（図示略）で切断しかつ口部６０ｂの上端と捨て袋部６０ｃの下端の境界部をカッターで切断することにより完成品である図６に示す樹脂製容器６０を得る。

アキュムレータ１８がワンショット分の熱可塑性樹脂材料を固定ダイス２１へ供給してからしばらくすると、シリンダ１７がアキュムレータ１８に対してさらにワンショット分の熱可塑性樹脂材料を供給し、さらに可動ダイス３９、成形型５０、ブローピン５６、加工装置等が上記と同じ動作を行う。このようにしてブロー成形機１０は多数の樹脂製容器６０を断続的に成形する。

完成品である中空体からなる樹脂製容器６０は図１０、図１１に示す形状である。胴部６０ａ及び口部６０ｂの外周面形状は互いに同軸をなす円筒面であるが（凹凸は形成されないが）、胴部６０ａ及び口部６０ｂの内周面形状は円筒面ではない。即ち、樹脂製容器６０はパリソンＰをその軸線を中心に外周側に均等に膨張させた成形品でありかつ第一成形面５２及び第二成形面５４の断面形状が円形であるため、樹脂製容器６０全体の横断面形状並びに胴部６０ａ及び口部６０ｂの縦断面形状はいずれもパリソンＰの断面形状と相似形になる。即ち、胴部６０ａ及び口部６０ｂにはパリソンＰの厚肉部Ｐ１ａ、薄肉部Ｐ１ｂ、厚肉部Ｐ２ａ、薄肉部Ｐ２ｂにそれぞれ対応する多数の厚肉部６１ａ、薄肉部６１ｂ、厚肉部６２ａ、薄肉部６２ｂが形成される。さらに厚肉部６１ａ→この厚肉部６１ａより一段下方に位置する厚肉部６２ａ→この厚肉部６２ａより一段下方に位置する厚肉部６１ａ→この厚肉部６１ａより一段下方に位置する厚肉部６２ａ・・・という方向に沿って延びかつ樹脂製容器６０の一部をなす螺旋状部６０Ｓ（図９、図１０参照）は、その全体が周辺部に比べて内周側に突出する。そして螺旋状部６０Ｓの内側突出部分は、（樹脂製容器６０の内面の）周辺部より内側に突出する突条部６３（凸部）を構成している。樹脂製容器６０の螺旋状部６０Ｓのリード角は５°〜７０°の範囲で設定し、好ましくは１０°〜４５°にする。さらに２０°（又は２０°に近い数値）にするとより良好である。

このように樹脂製容器６０は、その内周面に螺旋状部６０Ｓに沿って延びる突条部６３を有しているので、二軸方向（突条部６３の軸線方向と径方向）の圧縮力に対して大きな抵抗力を発揮可能である。
さらに樹脂製容器６０全体の肉厚がそれ程厚くない場合は（光が樹脂製容器６０を透過可能な場合は）、周辺部より厚肉である螺旋状の突条部６３と、突条部６３以外の部分によって構成された全体が突条部６３（隣接部）より薄肉である略螺旋形状をなす部分と、によって螺旋方向に延びる縞模様が形成される。
また樹脂製容器６０に医薬品用カプセルを入れる場合は、カプセルの表面の（ある程度）大きな領域が樹脂製容器６０の内面に対して面接触するのを突条部６３によって抑制できる。そのためカプセルと樹脂製容器６０の内面が静電気によって密着するのを抑制できるので、カプセルを樹脂製容器６０から取り出し易い。

またブロー成形機１０を用いた樹脂製容器６０のブロー成形方法は、熱可塑性樹脂材料がヘッド２０のダイギャップ４９を流れているときに、油圧シリンダ２７の駆動力を利用して可動ダイス３９を複数回往復スライドさせるステップを有している。そのためダイギャップ４９の下端開口からヘッド２０の下方へ排出されたパリソンＰには厚肉部６１ａ、薄肉部６１ｂ、厚肉部６２ａ、薄肉部６２ｂに対応する厚肉部Ｐ１ａ、薄肉部Ｐ１ｂ、厚肉部Ｐ２ａ、薄肉部Ｐ２ｂが形成される（突条部６３に対応する螺旋状部６０Ｓが形成される）。従って、このパリソンＰを利用しながらブロー成形機１０によってブロー成形を行えば、第一成形型５１の第一成形面５２及び第二成形型５３の第二成形面５４に対して突条部６３（螺旋状部６０Ｓ）に対応する突条（凸部）を形成することなく、突条部６３を有する樹脂製容器６０を成形できる。そのため、第一成形型５１及び第二成形型５３に突条（凸部）を形成するブロー成形方法と比べて、樹脂製容器６０並びに第一成形型５１及び第二成形型５３の製造コストを低く抑えることが可能である。

なお、パリソンの肉厚をいずれの周方向位置においても一定にした上で、第一成形型５１の第一成形面５２及び第二成形型５３の第二成形面５４に対して突条部６３に対応する突条を形成することによっても、内周面に螺旋状の凸部を有する樹脂製容器をブロー成形することが可能である。しかしこの場合は、樹脂製容器６０の外周面に当該突条に対応する螺旋状の凹溝が形成されてしまう（螺旋状の凸部及び凹溝に対応する部分の肉厚が隣接する部分の肉厚と実質的に同じになる）。しかしこのような構成として製造された樹脂製容器は、本実施形態の樹脂製容器６０よりも圧縮力に対する抵抗力が弱くなってしまう。

以上、本発明を上記各実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形を施しながら実施可能である。
例えば、可動ダイス３９（スライドロッド２９）が第一移動端位置と第二移動端位置の間を往復スライドするときの振動数は３〜８回／秒の範囲であれば、上記実施形態とは異なる振動数であってもよい。なお、振動数をこの範囲に設定すれば、樹脂製容器６０の螺旋状部６０Ｓのリード角を５°〜７０°の範囲で調整可能である。
また上記実施形態ではワンショット分の熱可塑性樹脂材料がヘッド２０のダイギャップ４９を通過する間の可動ダイス３９の振動数を一定に保持しているが、例えば可動ダイス３９の各往復スライド動作毎に振動数（周波数）を変えても良い。このようにすれば突条部６３のリード角を部分的に変更することが可能である。
さらに成形品の横断面形状を円形とは別の形状（例えば多角形など）にしてもよい。この場合は「螺旋状部６０Ｓ（突条部６３）」の軸線方向に見たときの形状は（略）円形ではなくなる（例えば、略三角形や略四角形などになる）。しかし本明細書ではこのような形状の「螺旋状部６０Ｓ（突条部６３）」も特許請求の範囲の「螺旋状部」に含まれる。
さらに、ストッパボルト４３Ｂの雌ネジ孔２３ｂに対する螺合量を調整した上で第一移動端位置と第二移動端位置の位置を変更することにより、パリソンＰ及び樹脂製容器６０の断面形状（厚肉部Ｐ１ａ、薄肉部Ｐ１ｂ、厚肉部Ｐ２ａ、薄肉部Ｐ２ｂの肉厚）を変更してもよい。

一対の偏肉ボルト４３Ａの雌ネジ孔２３ｂに対する螺合量を調整することにより、可動ダイス３９の中心位置と上部固定ダイス３３及び下部固定ダイス３６の中心位置とを、偏肉ボルト４３Ａの長手方向に位置ずれさせてもよい。このようにすれば厚肉部Ｐ１ａと当該厚肉部Ｐ１ａより一段下方に位置する厚肉部Ｐ２ａとの間に位置する中間部の肉厚を、厚肉部Ｐ２ａと当該厚肉部Ｐ２ａより一段下方に位置する厚肉部Ｐ１ａとの間に位置する中間部の肉厚より厚くしたり薄くすることが可能になる。

可動ダイス３９だけでなく上部固定ダイス３３や下部固定ダイス３６を可動式にしたり、可動ダイス３９を固定式に変更した上で上部固定ダイス３３や下部固定ダイス３６を可動式にしても良い。さらにヘッド２０のダイスを２つ又は４つ以上の分割ダイスによって構成し、その中の少なくとも一つを可動式ダイスとしてもよい。
さらにブロー成形機１０の中のヘッド２０以外の構成を上記実施形態や上記変形例から変更してもよい。
またブロー成形機１０による成形品として樹脂製容器６０とは異なる成形品を成形可能なことは勿論である。

１０ ブロー成形機
１５ 押出装置
１６ ホッパ
１７ シリンダ
１８ アキュムレータ
２０ ヘッド
２１ 固定ダイス
２１ａ 取付用凹部
２２ 環状流路
２３ 外周壁
２３ａ スリット
２３ｂ 雌ネジ孔
２５ ダイスユニット
２６ ブラケット
２７ 油圧シリンダ（アクチュエータ）
２８ シリンダ
２８ａ ２８ｂ 送油管
２９ スライドロッド
３０ ３１ 支持ロッド
３３ 上部固定ダイス（分割ダイス）
３４ 内周側円筒面
３５ 上端係合部
３６ 下部固定ダイス（分割ダイス）
３７ 内周側円筒面
３８ 内周側テーパ面
３９ 可動ダイス（分割ダイス）
３９ａ 被押圧面
４０ 内周側円筒面
４２ ダイスホルダー
４３Ａ 偏肉ボルト
４３Ｂ ストッパボルト
４４ コア
４５ 円柱状部
４６ 下端拡径部
４７ 外周側テーパ面
４９ ダイギャップ
５０ 成形型
５１ 第一成形型
５２ 第一成形面
５２ａ 胴部成形面
５２ｂ 口部成形面
５２ｃ 捨て袋部成形面
５３ 第二成形型
５４ 第二成形面
５４ａ 胴部成形面
５４ｂ 口部成形面
５４ｃ 捨て袋部成形面
５５ ブローピン案内孔
５６ ブローピン
６０ 樹脂製容器（成形品）
６０ａ 胴部
６０ｂ 口部
６０ｃ 捨て袋部
６０Ｓ 螺旋状部
６１ａ 厚肉部
６１ｂ 薄肉部
６２ａ 厚肉部
６２ｂ 薄肉部
６３ 突条部（凸部）
Ｐ パリソン
Ｐ１ａ 厚肉部
Ｐ１ｂ 薄肉部
Ｐ２ａ 厚肉部
Ｐ２ｂ 薄肉部
ＰＳ 螺旋状部

Claims (6)

1. 熱可塑性樹脂材料製の中空体からなるブロー成形品において、
   上記中空体の一部を、螺旋方向に延びかつ自身の延長方向位置によって肉厚が異なる螺旋状部により構成し、
   上記螺旋状部の一部に形成した厚肉部の内側部分によって、上記中空体の内面に周辺部より内側に突出する凸部を形成したことを特徴とするブロー成形品。
2. 請求項１記載のブロー成形品において、
   上記螺旋状部の上記厚肉部の肉厚が、該厚肉部と隣接する部分よりも厚肉であるブロー成形品。
3. 請求項１または２記載のブロー成形品において、
   上記螺旋状部の互いに離間する複数箇所に、該螺旋状部の軸線と平行な方向に並ぶ複数の上記厚肉部を形成したブロー成形品。
4. 請求項１から３のいずれか１項記載のブロー成形品において、
   上記螺旋状部のリード角が５°〜７０°であるブロー成形品。
5. 一直線方向に積層した環状をなす複数の分割ダイスと、全ての上記分割ダイスの互いに連通する内周側空間に配設した単一のコアと、の間に形成した環状をなす単一のダイギャップに対して流動性を有する熱可塑性樹脂材料を供給するステップ、
   上記熱可塑性樹脂材料が上記ダイギャップ内を流れている間に、少なくとも一つの上記分割ダイスによって構成した可動ダイスを、アクチュエータの駆動力によって上記一直線方向に対して直交する方向に沿って複数回往復スライドさせるステップ、
   上記ダイギャップから外部に射出した上記熱可塑性樹脂材料によって筒状のパリソンを構成するステップ、
   上記パリソンを開閉可能な成形型によって型締めするステップ、
   上記成形型によって型締めされた上記パリソンの内部に気体供給源から気体を供給し、上記パリソンを膨張させて上記成形型の成形面に接触させることにより成形品を成形するステップ、及び
   上記成形品が硬化した後に上記成形型を型開きするステップ、
   を有することを特徴とするブロー成形方法。
6. 請求項５記載のブロー成形方法において、
   上記可動ダイスを３〜８回／秒の振動数で往復スライドさせるブロー成形方法。

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