JP4987347B2 - レーザー彫刻された印刷フォームの使用 - Google Patents

Description

本発明は、グラビア印刷方法でフレーク状効果顔料インク（flake-form effect pigments inks）により着色された印刷インクを用いた印刷のための、レーザー彫刻された印刷フォームの使用に関する。

グラビア印刷方法は、非常に優れた印刷品質が要求され、長期間印刷が行われる印刷対象の印刷、たとえば、雑誌、消費者用商品の包装、メールオーダカタログなどに非常に適する。長期の印刷実行は、印刷フォームの製造が他の印刷方法に比べて非常に高価であるので、経済的な運転のために必要である。グラビア印刷方法は、印刷される要素を埋め込むレリーフを、印刷フォームとして要求する。本明細書では印刷フォームは、印刷板または印刷シリンダーのいずれかであり、後者は、高い印刷スピードを達成し得るでの好ましい。

グラビア印刷用の印刷フォームは、伝統的に銅からなるか、または銅表面を有する。後者は、加えてクロムメッキされ得、比較的長期間でさえ、品質低下無く印刷可能である。

凹所（recesses）、いわゆるセルは、ほとんどの場合、将来的な印刷画像の鏡像に一致し、酸を用いて銅表面にそもそもエッチングされた。これらのセルは、印刷インクを詰め、その後の印刷操作の間に印刷フォームは印刷基板に対して機械的な圧力が加えられ、印刷基板に放出する。本明細書では、セルの容量は、印刷基板に移される印刷インクの量を決定する。エッチング彫刻は、印刷フォームの製造では高価な方法であり、加えて高い環境汚染と関連づけられ、比較的低スピードでのみ運転され得る。

エッチング彫刻は、この前電子的彫刻により事実上完全に置き換えられた。後者において、印刷画像は、コンピュータを介して電子的に取得され、電子的に制御された針により金属表面を彫刻する。該方法は、迅速で、正確かつ信頼性ある印刷フォームの製造を可能とし、彫刻された印刷フォームの大部分において、良好な再現可能性をもたらす。しかし、印刷シリンダーの彫刻は回転シリンダーで行われるので、セル直径またはセル深さの印刷シリンダーの外周に対する変化と、走査線数の同時調整は不可能であり、シリンダー幅に対する印刷画像の詳細の具体的な適合は可能であるが、シリンダー外周に対しては不可能であることを意味する。これは、微細な影および／または微細なラインを達成する印刷画像に関して、電子的彫刻による印刷シリンダーの有用性を制限する。

針の形状により、電子的彫刻セルは、辺の長さが変化するピラミッドに一致する形状を有する。電子的彫刻印刷フォームは、有機染料または粒状もしくは他の不規則な形状の着色顔料を含む、グラビア印刷用の低粘度印刷インクの方法には非常に適合する。しかし、電子的彫刻印刷フォームは、フレーク状効果顔料を含む印刷インクを使用する印刷では、限定的にしか適合しない。しかし、顔料の粒子サイズの上昇に伴い、これらの印刷フォームを使用して、満足な印刷結果は達成され得ない。これは、セルの片側表面での粒子の堆積またはピラミッドの頂点での閉塞により、印刷インクの排出速度が減少し、効果顔料がしばしばセル内に残存し、印刷基板に到達しないという事実に起因する。これは、印刷画像の荒れた省略および印刷フォームの印刷実行挙動の困難性をもたらす。

レーザー彫刻印刷フォームはまた、数年前から知られている。非直接的なレーザー彫刻では、金属表面を有する印刷フォームは、第一の処理工程で、レーザーにより蒸発し得る材料を含むプラスチックコーティング、感熱性ラッカーコーティングまたはセラミックコーティングでコーティングされる。印刷パターンは、その後このコーティングにレーザービームの手法により彫刻される。金属表面は、その後レーザーにより除去される印刷フォームの範囲内で、酸性浴に導入することによりエッチングする。印刷フォームの覆われた金属表面は、ここで分離されるかまたは印刷フォーム上に残存する。この方法により、グラビア印刷フォームの彫刻方法を加速し得、より精密になり得る。しかし、酸性浴での処置という欠点が残存する。対応する方法は、DE 195 07 827およびDE 196 12 100に開示された。

しかし、最近、グラビア印刷方法の金属印刷フォームのレーザー照射による直接的に彫刻する方法がまた開示された。該方法は、非常に早く、グラビア印刷の金属印刷フォーム上に、変化する範囲および深さのセルの直接的な彫刻を可能とする。この方法の記載は、WO 96/34718およびEP 1 068 923で見いだせる。

セラミック表面を有する印刷フォームを、レーザー照射により直接的に彫刻し、印刷フォームをその後酸でエッチングにより処理しない方法がまた知られている。この場合、セラミックコーティングは、全体のセル深さに適合するために十分に厚くなければならない。このタイプのセラミックコーティング印刷フォームの製造に適合する装置及び方法は、WO 92/09399に記載される。

グラビア印刷フォームのレーザー照射による間接的または直接的に彫刻された上記のセルが、フレーク状効果顔料で着色したグラビア印刷インクの印刷挙動にどのように作用するかという、広範な調査は行われなかった。

DE 102 56 493は、ヒートシール可能で、レーザーまたは電子ビーム画像および／または彫刻によりセルを提供する、グラビア印刷シリンダーを用いたグラビア印刷方法で印刷される、熱的に活性可能なコーティング組成物を記載する。
レーザーによる印刷画像の適用後、印刷シリンダーはエッチングされる。本明細書では、熱的に活性可能な層の光学特性は、効果顔料を含む、種々の染料および顔料により影響され得る。しかし、例によれば、コーティング組成物は、少量の揮発性溶媒を含むのみで、顔料または染料を含まない。コーティング組成物中に印刷される顔料のタイプによる、印刷シリンダー上でのセルの形状、サイズおよび分布の適合は、記載されていない。

DE 690 29 955 T2は、基材範囲上に多くのセルグループを描写するグラビア印刷板を開示し、それぞれ９個のセルを含み、３つのグループ内で相互に上下に配置され、印刷インクの流れ挙動を改善するために、セル壁内に刻み目を入れた部位をそれぞれ含み、これは、９個のメンバーのグループのセル間で、印刷インクの融合を容易にすることを意味する。該発明の目的は、グラビア印刷板の影部分へのインク流れを改善することであった。印刷インクの顔料タイプは、ここでは役割を果たさない。セルは、エッチングまたは電子的彫刻のいずれかにより製造される。

本発明の目的は、グラビア印刷方法でフレーク状効果顔料で着色した低粘度印刷インクを用いた印刷に特に適合し、はっきりとして、連続的かつ非常に微細な印刷ライン、高い彩度および明瞭な影を印刷基板上に形成し得、比較的粗いフレーク状顔料を含む印刷インクにまた適する、レーザー彫刻された印刷フォームの使用を示唆することであって、印刷フォームは好ましくはエッチング方法の対象とならない。

さらなる目的は、上記の印刷フォームが用いられる、グラビア印刷方法の提供にある。さらなる目的は、上記に記載する印刷フォームを用いたグラビア印刷方法で印刷し得る、印刷インクを提供することにある。

本発明の目的は、レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなる印刷フォームであって、グラビア印刷方法で、少なくとも１種のフレーク状効果顔料インクで着色した印刷インクを用いて印刷するための印刷フォームの使用により達成され、印刷フォームの金属またはセラミックコーティング上の少なくともいくつかのセルはグループ内に配置される。

本発明の目的は、また、レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなる印刷フォームの凹所であって、水および／または有機溶剤もしくは有機溶剤混合物を含む印刷インクで充填され、過剰のインクはその後印刷フォームの表面から除去され、セル内部に残存する印刷インクは後者に対し印刷フォームの機械的な圧力により印刷基板に移され、その後乾燥および／または硬化され、該インクが少なくとも１種のフレーク状効果顔料を含み、金属またはセラミック表面上のセルの少なくともいくつかがグループ内に配置される、グラビア印刷方法により達成される。

さらに、本発明の目的は、印刷インクが、真珠光沢顔料、干渉顔料、金属効果顔料、液晶顔料、構造化顔料またはそれらの混合物である少なくとも１種のフレーク状効果顔料を含む、上記のグラビア印刷方法の印刷インクにより達成される。
本発明で使用される印刷フォームは、レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなる。
印刷フォームは、印刷板または印刷シリンダーのいずれかである。これらは、セルが設置される金属またはセラミックコーティングを有する。

第一の態様において、金属コーティングは、印刷モチーフがレーザープロセスの手法により彫刻される、プラスチックコーティング、感熱性ラッカーコーティングまたはセラミックコーティングで覆われる。該彫刻は、熱または非熱プロセスで行われ得る。熱プロセスでは、適用されたプラスチック、ラッカーまたはセラミックコーティングは、レーザービームにより部分的に加熱され、融解プロセスにより望ましい部分で除去される。しかし、レーザー彫刻の端では望ましくない溶融が起こり得、不鮮明な輪郭の端をもたらす。したがって、後者が重要な溶融なしに蒸発するように、レーザーのパワーを除去される材料に合わせる、非熱レーザー彫刻方法が好ましい。これは、ＵＶエキシマーレーザー、周波数２倍（frequency-doubled）アルゴンイオンレーザー、周波数４倍（frequency-quadrupled）ネオジム：ＹＡＧレーザーまたは赤外線ネオジム：ＹＡＧレーザーの使用により達成し得る。

一般に銅、アルミニウムまたは鉄からなる印刷フォームの金属コーティングは、その後レーザーにより取り除かれた、覆われたプラスチック、ラッカーまたはセラミックコーティングの部分で、酸の手法によるエッチング処理の対象となり、金属コーティング上のセル形態に凹所をもたらす。エッチング処理の間、印刷フォームの金属コーティング上のコーティングは、材料の酸耐性に依存して、除去（プラスチック、ラッカー）または保持（セラミック）される。印刷フォームは、本発明のグラビア印刷方法に用いられる前に、その後慣用の洗浄および研磨プロセス、また任意にその後のクロムメッキ方法により処理され得る。レーザー彫刻のこのタイプは、非直接レーザー彫刻として知られる。

除去されたプラスチックまたはセラミックの量は、この方法のその後の酸処理の間、印刷フォームの金属コーティング中に、酸がどれだけ早く浸透するかを決定する。これはセルの深さおよびしたがってそれらの容積の調整を可能とする。セルの直径は、もちろん同様にレーザーパワーの設定により影響され得る。しかし、一般にエッチング方法の使用によってのみ、円蓋状のセル基材の製造を可能とする。

したがって、レーザー彫刻印刷フォームの第二の態様は、好ましい。本明細書において、セルは、この場合、印刷フォームの表面を形成する、印刷フォームの金属コーティングまたはセラミックコーティングに直接的にレーザー彫刻される。
たとえば、一般により早く使用された銅などの他の金属は、それらの高い熱伝導性および高い蒸発エンタルピィにより直接的なレーザー処置に適合しないので、金属コーティングは、好ましくは亜鉛または適当な亜鉛合金からなる。金属表面の該反応は、WO 96/34718およびEP 1 068 923に記載される処理工程で好ましく行われる。

セラミックコーティングは、好ましくは金属窒化物、金属炭化物、金属炭窒化物、金属酸化物またはそれらの混合物からなる。窒化チタン、窒化クロム、酸化アルミまたはそれらの混合物が好ましい。しかし、レーザー照射により明確に融解または蒸発し得る他の適当なセラミック材料の使用もまた可能である。適当な方法は、WO 92/09399に記載される。

直接的レーザー彫刻方法は、種々の範囲および深さの両方で製造することができ、種々のセル基材形状で提供され得るレーザー彫刻セルが、したがって非常に素早くかつ非常にに正確に製造され得るという利益を有する。これは、１つのセルグループ内でさえ個々に変化するすべてのセル、基材形状、深さおよび直径、印刷フォームの幅および長さ（印刷シリンダーの場合、外周）の両方、製造される印刷画像および印刷インクで使用されるフレーク状効果顔料のタイプの可能性を広げる。

印刷フォームの直接的レーザー彫刻の場合、エッチングの間の酸処理は、また不要であり、該方法の環境への影響において肯定的な影響を有する。直接的レーザー彫刻で彫刻された印刷フォームはまた、洗浄、脱脂、クロムメッキおよび研磨などの慣用の後処理の対象となり得る。
本発明に使用される印刷インクは、少なくとも１種のフレーク状効果顔料を含む。さらに、印刷インクは、水および／または有機溶剤もしくは有機溶剤混合物からなる少なくとも１種の溶媒を含む。

印刷インクは、セルから完全に出て、その後グラビア印刷方法で急速に乾燥しなければならないので、それらは高い割合の揮発性溶媒を有する。印刷しやすい印刷インクの総重量に対し、これらは３５重量％を下回るべきでなく、印刷しやすい印刷インクの総重量に対し、８５重量％まで配合し得る。
使用され得る有機溶媒は、グラビア印刷方法で一般に使用される全ての溶剤であり、たとえば、分枝状または非分枝状アルコール、芳香族またはアルキルエステルであり、たとえば、エタノール、１−メトキシプロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、酢酸エチル、酢酸ブチル、トルエンなどであり、またはそれらの混合物である。

好適なバインダーは、同様に慣用のバインダーであり、特にニトロセルロース、ポリアミド、アクリル、ポリビニルブチラール、PVC、PURまたはこれらの混合物に基づくものであり、UV硬化型のバインダー（フリーラジカルまたはカチオン性硬化）である。
同様に、グラビア印刷インクに慣用の添加剤を添加することができ、たとえば、充填剤、さらなる非フレーク状着色顔料または染料、UV安定剤、抑制剤、難燃剤、潤滑剤、分散剤、再分散剤、消泡剤、流量調整剤、塗膜形成剤、粘着促進剤、乾燥加速剤、乾燥遅延剤、光開始剤などである。

印刷インクの固形分は、本明細書では、印刷インクの粘度がセルから印刷インクが出るのに最適条件を達成するのに十分であるように、印刷温度、印刷速度およびバインダーの種類、添加剤および印刷基板により調整される。該粘度調整は、印刷機械で直接行われ、印刷インク製造者の指示またはプリンターの専門知識に基づく進歩性なしに行い得る。該粘度は、一般に、室温および特定の相対大気湿度における、規格化フローカップでの流出時間を測定することにより決定する。

印刷インクに用いられる効果顔料は、たとえば、パール光沢顔料、干渉顔料、金属効果顔料、構造化顔料（たとえば、任意にコーティングを有する、構造化ポリマーフレークまたは構造化無機フレーク）またはこれらの混合物である。これらの効果顔料は、材料、望む場合は異なる材料の１または２以上の層から構成され、フレーク状である。
これらの顔料は、好ましくは、任意に、少なくとも１つの金属、金属酸化物、金属酸化物水和物、またはそれらの混合物、混合金属酸化物、亜酸化物または酸窒化物、金属フッ化物またはポリマーのコーティングを含むフレーク状支持体を有する。

真珠光沢顔料は、高い屈折率の透明なフレークからなり、並行に配列したとき、複数の屈折により特徴的な真珠光沢を示す。加えて干渉色をも示すこのタイプの真珠光沢顔料は、干渉顔料としても知られている。
TiO_２フレーク、鉛白、BiOCl顔料または真珠層顔料などの伝統的な真珠光沢顔料はまた、原理上当然適合するが、本発明の目的に用いられる効果顔料は、フレーク状支持体上に、任意に、少なくとも１つの金属、金属酸化物、金属酸化物水和物、またはそれらの混合物、混合金属酸化物、金属亜酸化物、金属酸窒化物、金属フッ化物またはポリマーのコーティングを有する、フレーク状干渉顔料または金属効果顔料が好ましい。

金属効果顔料は、好ましくは少なくとも１種の金属支持体または金属コーティングを有する。
フレーク状支持体は、好ましくは、天然または合成雲母、カオリンもしくは他のフィロケイ酸塩、ガラス、ホウケイ酸カルシウムアルミニウム、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３、ポリマーフレーク、グラファイトフレークまたは金属フレーク、たとえば、アルミニウム、チタン、青銅、銀、銅、金、鉄または種々の金属合金など、からなる。
雲母、ガラス、ホウケイ酸カルアシウムアルミニウム、グラファイト、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３またはアルミニウムを含むフレーク状支持体が、特に好ましい。

フレーク状支持体のサイズは、それ自体重要ではない。支持体は、一般に０．０１〜５μｍの厚さを有し、特に０．０５〜４．５μｍである。外形長さおよび幅は、通常１〜５００μｍであり、１〜２００μｍが好ましく、特に１〜１２５μｍである。それらは、一般に、２：１〜２５，０００：１のアスペクト比（平均直径と平均粒子厚さの比）を有し、特に３：１〜２０００：１である。
さらなるコーティングは、一般に数百ナノメーターの範囲であり、したがって顔料の厚さまたは長さまたは幅（粒子サイズ）に著しい影響を与えないので、フレーク状支持体の該外形は、原理上本発明に使用されるコーティング効果顔料にまた適用される。

支持体に適用されるコーティングは、好ましくは金属、金属酸化物、混合金属酸化物、金属亜酸化物または金属フッ化物からなり、特にＴｉＯ_２、亜酸化チタン、酸窒化チタン、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、ＳｎＯ_２、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯまたはそれらの混合物から選択される、無色または着色金属酸化物からなる。
金属コーティングは、好ましくはアルミニウム、チタン、クロム、ニッケル、銀、亜鉛、モリブデン、タンタル、タングステン、パラジウム、銅、金、白金またはこれらを含む合金である。用いられる金属フッ化物は、ＭｇＦ_２が好ましい。

雲母、ガラス、ホウケイ酸カルシウムアルミニウム、グラファイト、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、またはアルミニウムを含み、およびＴｉＯ_２、亜酸化チタン、酸窒化チタン、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、ＳｎＯ_２、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＭｇＦ_２、ＺｒＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯまたはそれらの混合物から選択された少なくとも１つのコーティングを含むフレーク状支持体を有する、効果顔料が特に好ましい。
効果顔料は、好ましくは上記の材料からなり、いずれの場合も異なる屈折率の少なくとも２つの層が交互に指示体上に配置されるという方法で、異なる屈折率を有する複数の層が、金属または非金属支持体上の一方の上に配置される、多層構造を有し、個々の層での屈折率は少なくとも０．１異なり、好ましくは他のものと０．３異なる。本明細書において、支持体上に配置される層は、無色または着色のいずれかであり、主として透明、半透明または不透明であってもよい。

使用される支持体および適用されるレーザーのタイプにより、得られた効果顔料は、無色でもあってもよく、もしくは集団色調（mass tone）を有し、または主として透明、半透明または不透明である。しかし、支持体上の多層システムのために、それらは、またおよそ強力かつ光沢のある干渉色の製造が可能となる。
架橋され、配向したコレステリック液晶だけでなく、ポリマーもしくはホログラフィック顔料として知られる金属フレークからなる、いわゆるＬＣＰは、同様に効果顔料として用い得る。

上記に記載の効果顔料は、本発明に用いられる印刷インクに、個別にまたは２種以上の混合物として存在し得る。これらは、同様に、有機および／または無機染料または着色顔料との混合物、および／またはコーティングのない雲母との混合物でもまた使用され得る。本明細書における、印刷インク中の効果顔料の重量割合は、印刷し易い印刷インクの総重量に対し、一般に１〜３５重量％、好ましくは５〜２５重量％である。

用いることができる効果顔料は、たとえば、市場で入手可能な機能性顔料、干渉顔料または真珠光沢顔料であり、Merck KGaAにより提供されるIriodin（登録商標）、Colorstream（登録商標）、Xirallic（登録商標）、Miraval（登録商標）、Ronastar（登録商標）、Biflair（登録商標）、Minatec（登録商標）、Lustrepak（登録商標）、Colorcrypt（登録商標）、Colorcode（登録商標）およびSecuralic（登録商標）、MearlからのMearlin（登録商標）、Eckartからの金属効果顔料および任意に種々の効果顔料、たとえばBASFからのVariochrom（登録商標）、Flex Products Inc. からのChromafflair（登録商標）、WackerからのHelicone（登録商標）、Spectratecからのホログラフィック顔料および他の市場で入手可能な効果顔料である。

効果顔料により達成され得る個々の色彩効果は、それ自体本発明の成功のために重要ではいない。しかし、当然、伝統的な有機もしくは無機染料、または着色顔料単独では得ることができない、視覚的に非常に魅力的な印刷生成物を達成することが可能である効果顔料の使用が好ましい。しかし、カラープレイおよび／または傾斜角変更時の印象的な明／暗効果を示す（任意に種々の印刷）、光沢があり、強力な干渉色の金属効果または印刷画像は、殊に包装印刷において非常に求められている。本明細書では、印刷画像のきらめき効果は、効果顔料の粒子サイズが大きければ、しばしば大きくなる。このタイプの色と光沢印象は、フレーク状効果顔料でのみ達成され得る。

しかし、最適な光学結果は、印刷基板上の顔料フレークの平面的な配向にのみ予期されるので、効果顔料が印刷インクとセルから均一に流れ、印刷基板上にそれらをうまく配向させ得ることが、良好な印刷結果のためのさらなる必要十分条件である。
コントラストにより、フレーク形状およに特に効果顔料の粒子サイズ（長さまたは幅）もまた、グラビア印刷方法のフレーク状効果顔料を含む印刷インクの有用性を実質的に決定する。

粒子サイズがセルの直径より大きいか、またはその厚さが印刷フォーム上のセルの深さより大きいフレーク状効果顔料は、該印刷フォームを使用して処理されることができないことは明白である。しかし、セルおよび効果顔料のサイズ比が、セルに適合するフレーク状効果顔料を許容したとしても、効果顔料を含む印刷インクを使用する印刷が、障害なく自動的に実行できない。したがって、外側に突き出て傾いた顔料は、普通インクスクイージ（通常ドクターブレード）により再びセルから除去され、印刷インクの排出挙動は、セル中などでの顔料凝集により悪影響をうける。

好ましいサイズ画分および望ましい色彩効果に依存して（すでに上記のように、顔料の粒子サイズにもまた依存して）、粒子サイズは、グラビア印刷方法のために、しばしば分類され、たとえば、１〜２５μｍ未満の粒子サイズを有する顔料、１〜６０μｍ未満の粒子サイズを有する顔料、１〜１２５μｍ未満の粒子サイズを有する顔料、１〜２００μｍ未満の粒子サイズを有する顔料、および１０〜５００μｍ未満の粒子サイズを有する顔料に分類される。
したがって、個々の画分は、特定の粒子サイズを超えてはならないか、または下まわってはならない、異なる粒子サイズの顔料混合物を示す。

驚くことに、少なくとも１種のフレーク状効果顔料で着色した印刷インクが、レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなる印刷フォームであって、印刷フォームの金属またはセラミックコーティング上の少なくともいくつかのセルはグループ内に配置される印刷フォームを使用するグラビア印刷方法において、特によく印刷され得ることを見いだした。本明細書において、セルが金属皮膜に配置される印刷フォームの使用が好ましい。

本明細書では、個々のセルは、円形断面部および印刷フォームの金属またはセラミックコーティング中に特定の深さに位置する基材を有する、
該セル基材は、一方では、平面体でありえ、本質的に印刷フォームの表面に並行であるが、他方でセル基材はまた、円蓋状を有し得る。基材形状は、セルの彫刻を行うレーザービームのパワーおよび形状により決定される。既に上記したように、直接的レーザー彫刻は、平面及びまた円蓋状セル基材の両方を製造し得るのに対し、その後にエッチングする非直接的レーザー彫刻は、実質的に円蓋状セル基材のみが可能である。

セルの深さおよび直径もまた、レーザのパワー設定により決定し得る。本発明の印刷フォーム上の個々のセルは、０．１〜１００μｍの深さ、１〜１８０μｍ、好ましくは２０〜１４０μｍの直径を有し、深さ／直径比が０．１〜２である。セルの深さが直径の２倍までのセルは、電子機械的彫刻方法により製造できないので、後者は特に注目に値する。

円蓋状セル基材の場合、深さは、９０°の角度で測定される場合、印刷フォームの表面から最も遠い基材の地点で決定される。レーザー彫刻で印刷フォームを製造する場合、セルの直径及び深さ、また非直接的にレーザー彫刻された印刷フォームの場合、加えてセル基材の形状もまた、印刷フォーム上の個々のセルのために個別にセットされ得ることは、特に注目に値する。

本発明に従って、印刷フォームの金属またはセラミックコーティング上のセルの少なくともいくつかは、グループフォーム内に配置される。
本明細書では、グループは、少なくとも２個のセルからなる。しかし、互いに密接に並んで配置される３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２個等のセルからもまたなり得る。本明細書では、セルは、セルの数に一致するか、またはセルの数から１引いた多角形の形状となるように好ましく配置される。９個までのセルを含むグループが特に好ましい。セルは、６または７個のセルからなり、７個のセルの場合は、バラ形状（the shape of a rosette）を形成できる六角形状に、特に好ましく配置される。

第一の態様では、これらのセルは、セルの外端が互いに接触しないように、互いに密接に並んで配置される。グループ形成は、グループ内のセル相互の分離距離が、グループ外の隣接するセルとグループ内のセル間の分離距離より小さいことから、視覚的に極めて明白である。
第２の態様では、グループ内のセルは、グループ内に少なくとも２個のセルが存在する場合であって、２個のセルの外縁が、少なくとも１つのポイントで接触するように配置されるが、グループ内のセルの外縁がグループ外の隣接するセルとひとつも接触しない。

第３の、特に好ましい態様では、グループ内のセルは、それらが部分的に重複するように配置される。該態様ではまた、グループ内のセルは、グループ外の隣接するセルとその外端でひとつも接触しない。他の態様においてもまた、本明細書の個々のセルの深さは、異なり得る。特に、六角形に配置される７個のセルからなるグループ内の中央のセルは、グループ内の他のセルよりより、深さがより大きい。
グループ内に配置されるセルは、また、上記に記載されたタイプの個別にレーザー彫刻されたセルと規則的または不規則な分離距離で、印刷フォーム上に水平または垂直方向に、確かに互い違いにし得、すなわち、印刷フォームは、グループ内に配置されるセルおよびグループ内に配置されないセルを有し得る。

印刷フォームが、同一および／または異なる基材形状、同一および／または異なる直径ならびに同一および／または異なる深さを有するセルを有することは、直径、深さおよびセル基材形状の変動可能性に起因する。
該選択は、望ましい印刷画像のプリンターによりなされるだろう。

効果顔料の粒子サイズならびにセルの直径、深さおよび基材の形状にかかわらず、印刷フォーム上の大部分および好ましくはすべてのセルが、グループを形成すること、特に６または７個のセルを有する六角のグループを形成することが、特に有利にも判明した。
したがって、高い彩度のフルカラージョブ形態での重要な品質の上昇、良好なハーフトーン値、クリーンかつ微細なライン構造は、範囲印刷および詳細印刷の両方を、詳細に得られ得る。

これは、低および高吸光度の印刷基板、たとえば膜および組織材料に等しく適用する。印刷インク中のフレーク状効果顔料は、印刷基板上にうまく配向し、金属、光沢または特別な色彩効果などのそれらの光学特性を、最もよい利点として示し得る。微細なラインでさえ、グラビア印刷方法で普通であったギザギザ（sawtooth）効果なしに、連続顔料でスムーズに形成される。
該効果のメカニズムが、何に基づくかを正確に説明することは不可能である。しかし、グループ化されたセルが高い割合、好ましくは１００％のセルが、印刷ロール上に存在する場合、フレーク状効果顔料を含む印刷インクの流れ挙動は、全面的に改善されることが指摘され得る。

より大きなセル容積は、効果顔料の上昇した粒子サイズ（長さ又は幅）での、特に良好な印刷結果のために全面的に必要とされる。これは、個々のセルおよびグループの両方に適用される。
この上昇したセル容積は、種々の手段、たとえば同一のセル深さでセル基材形状を円蓋状から平面状に変えること、セルの直径を増加すること、セルの深さを増加することまたは部分的な重複によりグループ内のセルが互いにかみ合うことにより、得ることができる。

これらの手段は、もちろん個別にまたは種々の変法とともに採用され得る。
平面セル基材および同一の直径を有し、印刷フォーム上のすべてのセルグループを単にセルの深さが異なるように配置することが、グループ内のすべてのセルに特に有利であることが、証明された。

本明細書では、セルグループは、上記した３つの態様のそれぞれでありえ、すなわち、互いに接触しないか、少なくとも１つのポイントで接触するかまたは互いに重複する。これらの３つの態様は、それぞれの場合、単独、または互いに２または３の組み合わせで存在し得る。最も有利なものは、グループ内のセルが圧範囲で重複する態様であり、特に、７個のセルがある範囲で重複し、バラ状形状である態様である。この配置において、セルのそれぞれは、本質的に平面セル基材であるが、個々のセルの部分的な重複により、グループ全体の基材形状は、理想の平面形状と異なる基材形状を有し得る。

印刷フォーム上のこのタイプのセル配置では、確定した走査線数内に移される印刷インクの量は、セルの直径またはセル基材形状を介してではなく、セルの深さを介して好ましく制御される。
本明細書では、セル個々のセル深さおよびセルグループそれぞれが、移される印刷インクの量に依存して、非常に小さい工程で変化し得る。したがって、１μｍのセル深さを設定でき、望む場合は、１００μｍまで変更できるが、およそ２つの工程で、約５〜約１０μｍに好ましく変化し得る。

したがって、たとえば、２５μｍまでの粒子サイズを有する効果顔料は、その直径および深さは、同じ方向にそれぞれ増加または減少でき、グループフォームに配置される円蓋状セル基材を有する場合、うまく印刷することができることが指摘し得る。
しかし、すべが平面セル基材を有し、同一セル直径であるが、セル深さのみ異なるセルグループが存在する印刷フォームが、これらの効果顔料に用いられる場合、ハーフトーン値および微細印刷ラインが特に、よりよい利点として示される。セルがまた、最後に記載した変法で部分的に重複する場合、印刷の成功は、さらに改善され得る。

６０μｍまでの平均粒子サイズでは、上記に記載のセルグループの両方を同様に使用できる。平面セル基材および同一のセル直径を有し、セル深さが、移される印刷インクの増加した量で増加するセルグループは、また、本明細書では好ましく推奨される。最後に記載した変法でセルが部分的に重複する場合、よりよい印刷結果でさえも、ここで得ることができる。

それに反して、１〜１２５μｍまでおよび１〜２００μｍまでの粒子サイズを有する、比較的粗い効果顔料を含む印刷インクは、円蓋状セル基材を有し、直径および深さが同じ方向に増加または減少するセルグループを用いて、もはや満足できる結果で印刷できない。これらの粒子サイズのために、互いに重複するセルの場合、平面セル基材および同一なセル直径を有し、セル深さが移される印刷インクの増加する量で増加するセルグループは、好適な態様を示す。

１２５〜２００μｍおよび特に１２５〜２００μｍの粒子サイズを有し、たとえば１０〜５００μｍのサイズ画分に分類され、電子機械的に彫刻された印刷フォームで使用し得ない非常に粗い効果顔料のために、それに反して、平面セル基材を有しおよび特に大きな深さを有するセルグループが望ましく、特に部分的に重複し、したがって互いに出合う７個のセルを含む六角状グループである。これらのセル配置では、もちろん比較的小さい粒子サイズの効果顔料もまた用い得る。しかし、後者は、上記のセル配置、少なくともスムースな印刷基板の場合、よりよい排出挙動を示す。

セルが互いに分離して配置されるセルグループの使用において、少なくとも、効果顔料の粒子サイズはせいぜい大きいのみであって、それぞれの場合、個々のセルの直径より小さいことは、ここで言うまでもない。これに反し、６または７個のセルが少なくとも互いに部分的に重複する、六角形状のグループが存在する場合、効果顔料の粒子サイズが、個々のセル直径と等しいかまたは大きい印刷インクを用いることもまた可能である。

該セルは、グラビア印刷方法で使用される通常のスクリーンサイズでの印刷フォームに適用される。１０〜４００ライン／ｃｍ、特に３０〜１００ライン／ｃｍのスクリーンサイズが用いられ得る。
本発明は、また、レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなる印刷フォームの凹所であって、水および／または有機溶剤もしくは有機溶剤混合物を含む印刷インクで充填され、過剰のインクはその後印刷フォームの表面から除去され、セル内部に残存する印刷インクは後者に対し印刷フォームの機械的な圧力により印刷基板に移され、その後乾燥および／または硬化され、該印刷インクが少なくと１種のフレーク状効果顔料を含み、金属またはセラミックコーティング上のセルの少なくともいくつかがグループ内に配置される、グラビア印刷方法に関する。

ここで、印刷インクはすでに上記した成分を含む。
効果顔料は、それらが、０．０１〜５μｍの範囲の厚さ、１〜５００μｍの範囲の長さまたは幅および２：１〜２５，０００：１のアスペクト比を有するように選択される。
印刷インクの粘度は、セルへの充填および排出ならびにその後の乾燥方法（溶剤の蒸発）のための最適条件が、印刷温度および印刷速度などの望ましい印刷条件下で、種々の印刷基板を考慮して広がるように設定される。該設定は、プリンターの専門家により行われる。

グラビア印刷の個々の処理工程は、それ自体知られている。印刷フォームの凹部、すなわち、印刷板または印刷シリンダーは、はじめに液体印刷インクで充填される。印刷シリンダーの場合、印刷インクを充填した印刷容器（trough）に、通常これを浸漬して行う。過剰のインクは、通常ドクターブレードである適当なデバイスで、印刷フォームの高くなった非印刷範囲からなる印刷フォームの表面から、その後拭き取られる。印刷インクは、その後印刷フォームの凹所（セル）にのみ配置され、印刷フォームに対し加圧することにより、印刷基板に移す。
印刷基板は、液体印刷インクを受け取り、その揮発性成分は蒸発する（室温または通常空気の供給により、および／または昇温での加熱）。バインダーは、完全な乾燥および／または架橋により、印刷インクの他の固体成分と硬化し、種々の手法、たとえば、UV照射により後者を加速できる。

セルがレーザー彫刻により製造され、グラビア印刷方法でフレーク状効果顔料を含む印刷インクを用いた印刷のためにグループ内に配置される、印刷フォームの本発明の使用は、同様に上記の処理工程で行う。

しかし、グループ形態のセル配置および個々のセルの直径、深さおよびセル基材形状の個別の設定能力により、セルからの着色した印刷インクの排出挙動がよく調整されるので、より少ない溶剤およびあるいは全面的により少ない印刷インクがまた、品質的に優れた印刷画像を達成するために必要とされる。
特に、フレーク状顔料はまた、セルから印刷インクを排出する間、印刷インクの他の成分からもはや分離されず、顔料凝集はセル内または印刷基板のいずれでも起こらない。０．０４ｎｍの幅までの非常に微細なラインもまた、したがって、色素沈着という欠点なしに得ることができる。

そのような微細なライン構造は、種々の用途範囲、たとえば、特別な包装または警備印刷での用途において大きな注目を有する。特に警備印刷用では、微細なライン、たとえば、ギロッシュ（guiloches）またはマイクロテキスト（microtext）は、その間に標準になり得る。本発明の目的として、これらのライン構造を効果顔料含有印刷インクでもまた、現状得ることができる。

同様に、使用できる印刷基板に関する限定を受け入れる必要はない。本発明のグラビア印刷方法は、印刷基板が、紙、板、壁紙、積層板、織物材料、木材、金属、ポリマーフィルム、金属フォイル、またはこれら物質、例えばフィルム−またはフォイル積層紙の複数を構成要素として含む印刷材料の印刷用に、等しく適当である。
特別な紙、たとえば、紙幣用紙または可視のもしくは不可視の安全上の特徴を含む紙などは、また、本発明のグラビア印刷方法により印刷され得る。

通例のように、印刷基板は、静電気前処理の対象および／または第一皮膜を提供され得る。これらは、たとえば、色またはいわゆる第一皮膜からなる。したがって、用いられる紙は、たとえば、被覆されない、被覆されたまたは光沢をつけた紙であり得る。同様に、これは、印刷基板の他のタイプに適用される。
しかし、当然に、印刷基板の異なる吸光度は、また、選択されるセル配置の適合を要求する。一般的なルールとして、フレーク状効果顔料の粒子サイズにかかわりなく、より大きなセル容量は、印刷基板の増加する吸光度に有利である。セル容量は、既に上記のように、セル直径、深さおよびセル形状の変化により、個別にまたは互いに組みあわせて調整され得る。これは、個々のセル、および印刷フォーム上の個々の、またはすべてのセルグループの両方にまた適用する。

したがって、たとえば、フレーク状干渉顔料を含む印刷インクが印刷される場合、良好な光沢および色彩効果は、また、部分的に重複し、平面セキ記載および加えて１００μｍまでの増加した深さである、６または７個のセルを含む六角状セルグループの使用時に、非常に吸収性のある織物材料（食卓用ナプキン、衛生紙など）で明かである。同様に、一般に非常に吸収性のある紙幣用紙にも適用する。
本発明は、また、印刷インクが、真珠光沢顔料、干渉顔料、金属効果顔料、液晶顔料、構造化顔料またはそれらの混合物であるフレーク状効果顔料を含む、上記のようなグラビア印刷方法での印刷用の印刷インクに関する。

対応する効果顔料及び印刷インクの他の成分は、既に上記に詳細に記載され、その結果、ここで、参照は、対応する文章部分となる。
本発明は、高品質なグラビア印刷物の印刷において、高い品質を良好な成功で用い得る。これは、雑誌およびカタログ、ラベル、装飾的フォイル、壁紙および公告材料などの伝統的な印刷物、およびまた包装、たとえば、食品用、化粧品およびタバコ製品、医薬および動物飼料製品またはチューブ積層品などのプラスチック製品の両方である。

本発明は、またすべてのタイプの警備印刷製品、たとえば、上記ラベルの印刷および警備的特徴のある包装材料、また種々の警備製品、たとえば、紙幣用紙、チェック、クレジットカード、株式、パスポート、身分証明書類、ICカード、免許証、入場チケット、収入印紙、標章などの種々の警備製品の製造に使用することができる。
該方法で製造される印刷製品は、その後、たとえば、保護的または審美的な目的のためのワニス重ね塗り、またたとえば光沢づけ、エンボス加工または積層などの機械的後処理を含み得る、通常の仕上げ技術の対象となり得る。

高いセル配置の可変性により、種々のタイプおよび粒子サイズのフレーク状効果顔料が、効果顔料の特別な光学的利点を失うことなく、非常に広い種類のタイプの印刷基板で印刷され得る。特に、本発明は、また、それらの大きな粒子サイズのために、グラビア印刷方法で用いることができないフレーク状効果顔料のグラビア印刷方法での使用を可能とする。しかし、特に良好な光沢およびきらめき効果は、そのように粗い効果顔料を使用して達成され得る。

本発明の印刷シリンダーを使用する場合、走査線およびセル配置の望ましい変化は、印刷シリンダーの外周、および幅の両方に対し用いられ得ることは、特に有利である。
本発明の使用は、高い彩度および高い視覚的魅力を有し、また特に欠陥のない微細形状、非常に薄い印刷ラインおよび良好なハーフトーン値の製品の両方を可能とし、したがって色合いが変化し得る。

本発明は、したがって、今までグラビア印刷方法で通例であった印刷フォームの使用で得ることができない、高品質かつ視覚的に非常に魅力のある印刷製品を製造するのに、非常に適当である。
本発明は、例を参照して下記に説明する。

例１：
バインダー、添加物および溶剤を含む印刷インクブレンド７５重量部（Sicpa Aarberg(CH)からの５０．３６循環ブレンドラッカー、マスターブレンド５０）、ＳｉＯ_２フレーク上のＴｉＯ_２（ルチル）皮膜を有するフレーク状効果顔料２５重量部（Merck KGaA、Darmsradt(DE)からのColorstream（登録商標）Viola Fantasy、粒子サイズ５〜５０μｍ）およびエトキシプロパノールおよびエタノールの溶媒混合物（２：１）３０重量部からなる印刷インクを、紙（Algrofiness 、80g/cm^２、hf、白、片側に皮膜）の上に、Moser Rototest型のグラビア印刷機械（単一色印刷機）を使用して、１００ｍ／minの速度、８０℃の乾燥温度で印刷する。該印刷インクは、２０℃、６０％の相対湿度、４ｍｍ／DINカップで測定して２０ｓの流出時間により特徴づけられる粘度を有する。

使用した印刷モチーフは、１０〜１００パーセントの範囲でインク塗布の１０パーセント目盛りの固体範囲およびハーフトーン値、および０．３〜０．０８ｍｍのライン幅のライン構造を含む。直接的レーザー彫刻用金属印刷シリンダーを使用した。５０ライン／ｃｍの走査線で、該シリンダーには、紙上にフルカラー印刷およびラインモチーフを製造しようとする範囲のために、セルが部分的に重複し、円蓋状セル基材を有し、それぞれ９５μｍの直径および４５μｍの深さを有し、それぞれ７個のセルからなるセルグループが提供された。

ハーフトーン値が達成される範囲のために、１００パーセントのインク転写で部分的に重複し、それぞれ９５μｍの直径および４５μｍの深さを有する、７個のセルを含むセルグループが使用される。１０パーセントまでのインク転写の望ましい、減少したインク塗布のために、セル深さを、段階的に３μｍまで減じ、かつセル直径を１０段階で５５μｍまで減ずる。最後に記載したセル配置の場合、個々のセルはもはや重複しない。

固体範囲は高い彩度の均一インク塗布を有し、ハーフトーン値が１０個の目盛りのそれぞれで容易に明かであり、かつ１つのものと他のものが明白に区別でき、０．３０〜０．０８ｍｍのライン幅を有するライン構造が非常にはっきっりと見ることができる、印刷画像が得られる。

例２：
バインダー、添加物および溶剤を含む印刷インクブレンド７５重量部（Sicpa Aarberg(CH)からの５０．３６循環ブレンドラッカー、マスターブレンド５０）、ＳｉＯ_２フレーク上のＴｉＯ_２（ルチル）皮膜を有するフレーク状効果顔料２５重量部（Merck KGaA、Darmsradt(DE)からのColorstream（登録商標）Arctic Fire、粒子サイズ５〜５０μｍ）からなる印刷インクを、エトキシプロパノールおよびエタノールの溶媒混合物（１：１）を用いて、２０℃、６０％の相対湿度、４ｍｍ／DINカップで測定して１８ｓの流出時間により特徴づけられる粘度が得られるように調整する。印刷インクを、紙（LWC 、60g/cm^２、白、片側に皮膜）の上に、ＧＭＳ単一色グラビア印刷機械を使用して、６０ｍ／minの速度で印刷する。

使用した印刷モチーフは、１０〜１００パーセントのインク塗布の１０パーセント目盛りの固体範囲およびハーフトーン値、および０．３〜０．０８ｍｍのライン幅のライン構造を含む。直接的レーザー彫刻用金属印刷シリンダーを使用した。８０ライン／ｃｍの走査線で、該シリンダーには、紙上にフルカラー印刷およびラインモチーフを製造しようとする範囲のために、セルが部分的に重複し、平面セル基材を有し、それぞれ５０μｍの直径および３０μｍの深さを有する、７個のセルからなるセルグループが提供された。

ハーフトーン値が達成される範囲のために、１００パーセントのインク転写で部分的に重複し、それぞれ５０μｍの直径および３０μｍの深さを有する、それぞれ７個のセルのセルグループが使用される。１０パーセントまでのインク転写の望ましい、減少したインク塗布のために、セル深さを、段階的に、１０段階で４μｍまで減ずる。
固体範囲は高い彩度の均一インク塗布を有し、ハーフトーン値が約４０パーセントのインク塗布で容易に明かであり、かつ１つのものと他のものが明白に区別でき、０．３０〜０．１０ｍｍのライン幅を有するライン構造が非常にはっきっりと見ることができる、印刷画像が得られる。

例３：
バインダー、添加物および溶剤を含む印刷インクブレンド７５重量部（Sicpa Aarberg(CH)からの５０．３６循環ブレンドラッカー、マスターブレンド５０）、雲母支持体上のＴｉＯ_２（ルチル）皮膜を有するフレーク状効果顔料３０重量部（Merck KGaA、Darmsradt(DE)からのIriodin（登録商標）Bright Lustre Satin、粒子サイズ５〜２５μｍ）を含む印刷インクを、エトキシプロパノールおよびエタノールの溶媒混合物（１：１）を用いて、２０℃、６０％の相対湿度、４ｍｍ／DINカップで測定して１８ｓの流出時間により特徴づけられる粘度が得られるように調整する。印刷インクを、紙（LWC 、60g/cm^２、白、片側に皮膜）の上に、ＧＭＳ単一色グラビア印刷機械を使用して、６０ｍ／minの速度で印刷する。

使用した印刷モチーフは、１０〜１００パーセントのインク塗布の１０パーセント目盛りの固体範囲およびハーフトーン値、および０．３〜０．０８ｍｍのライン幅のライン構造を含む。
直接的レーザー彫刻用金属印刷シリンダーを使用した。８０ライン／ｃｍの走査線で、該シリンダーには、紙上にフルカラー印刷およびラインモチーフを製造しようとする範囲のために、セルが部分的に重複し、平面セル基材を有し、それぞれ５０μｍの直径および３０μｍの深さを有する、それぞれ７個のセルからなるセルグループが提供された。

ハーフトーン値が達成される範囲のために、１００パーセントのインク転写で部分的に重複し、それぞれ５０μｍの直径および３０μｍの深さを有する、それぞれ７個のセルを含むセルグループが使用される。１０パーセントまでのインク転写の望ましい、減少したインク塗布のために、セル深さを、段階的に、１０段階で４μｍまで減ずる。
固体範囲は高い彩度の均一インク塗布を有し、ハーフトーン値が約３５パーセントのインク塗布で容易に明かであり、かつ他のものと明白に区別でき、０．３０〜０．１０ｍｍのライン幅を有するポジテイブライン構造、および０．０４ｍｍのライン幅に低下したネガティブラインでさえ非常にはっきっりと見ることができる、印刷画像が得られる。

例４：
バインダー、添加物および水を含む印刷インクブレンド８５重量部（Follmann & Co., Minden(DE)からのFolco-Aqua-Flex FT 9002 B）、ホウケイ酸カルシウムアルミニウムフレーク上のＴｉＯ_２（ルチル）皮膜を有するフレーク状効果顔料１５重量部（Merck KGaA、Darmsradt(DE)からのMiraval（登録商標）Magic White、粒子サイズ２０〜２００μｍ）および水７重量部からなる印刷インクを、処理されていない壁紙上に、Moser Rototest型のグラビア印刷機械（単一色印刷機）を使用して、１００ｍ／minの速度、８０℃の乾燥温度で印刷する。該印刷インクは、２０℃、６０％の相対湿度、４ｍｍ／DINカップで測定して２０ｓの流出時間により特徴づけられる粘度を有する。

使用した印刷モチーフは、固体範囲のみを含む。
直接的レーザー彫刻用金属印刷シリンダーを使用した。５０ライン／ｃｍの走査線で、該シリンダーには、セルが部分的に重複し、平面セル基材を有し、それぞれ９５μｍの直径および４５μｍの深さを有する、それぞれ７個のセルからなるセルグループが、部分的な範囲で提供された。

印刷シリンダーの部分的な範囲はさらに、５０ライン／ｃｍの走査線で、セルが部分的に重複し、平面セル基材を有し、それぞれ９５μｍの直径および９０μｍの深さを有する、それぞれ７個のセルからなるセルグループが提供された。
４５μｍのセル深さを有する印刷シリンダーの範囲は、劣るが、壁紙の範囲全体のインク塗布をもたらす。
９０μｍの深さを有するセルが提供された範囲では、容易に見ることができ、明らかにきらめき効果を有する完全なインク塗布が得られる。

Claims (20)

1. 印刷インクを用いてグラビア印刷方法で印刷するための印刷フォームの使用であって、
   印刷フォームは、レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなり、
   印刷フォームの金属またはセラミックコーティング上の少なくともいくつかのセルはグループ内に配置され、該グループは六角形状に配置される６または７個のセルからなり、
   グループ内のセル配置は以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）；
   （ｉ）セルが、セルの外縁が互いに接触することなく、互いに密接に並んで配置され、グループ内のセル相互の分離距離が、グループ外の隣接するセルとグループ内のセル間の分離距離より小さい、
   （ｉｉ）セルが、セルの外縁が少なくとも１つのポイントで接触するように互いに並んで配置され、グループ内のセルの外縁がグループ外の隣接するセルとひとつも接触しない、および
   （ｉｉｉ）セルが、部分的に重複するように配置され、グループ内のセルがグループ外の隣接するセルとひとつも接触しない、
   の少なくとも１つ以上から選択され、
   印刷インクは、水および／または印刷インクの総重量に対し少なくとも３５重量％の有機溶剤もしくは有機溶剤混合物からなる溶剤を含み、少なくとも１種のフレーク状効果顔料で着色したものである、前記使用。
2. 印刷フォームが印刷板または印刷シリンダーである、請求項１に記載の使用。
3. 印刷インクを、室温または上昇した温度および／またはＵＶ光の照射により、乾燥および／または硬化する、請求項１または２に記載の使用。
4. フレーク状効果顔料が、真珠光沢顔料、干渉顔料、金属効果顔料、液晶顔料、構造化顔料またはそれらの混合物である、請求項１〜３のいずれかに記載の使用。
5. 効果顔料が、任意に、金属、金属酸化物、金属酸化物水和物もしくはそれらの混合物、混合金属酸化物、亜酸化物もしくは酸窒化物、金属フッ化物またはポリマーの少なくとも１つのコーティングを有するフレーク状支持体を含む、請求項４に記載の使用。
6. 効果顔料が、天然もしくは合成雲母、カオリンもしくはフィロケイ酸塩、ガラス、ホウケイ酸カルシウムアルミニウム、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３、ポリマーフレーク、グラファイトフレークまたは金属フレークを含むフレーク状支持体を有する、請求項４または５に記載の使用。
7. 効果顔料が、雲母、ガラス、ホウケイ酸カルシウムアルミニウム、グラファイト、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、またはアルミニウムを含み、およびＴｉＯ_２、亜酸化チタン、酸窒化チタン、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、ＳｎＯ_２、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＭｇＦ_２、ＺｒＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＮｉＯまたはそれらの混合物から選択された少なくとも１つのコーティングを含むフレーク状支持体を有する、請求項４〜６のいずれかに記載の使用。
8. 効果顔料が、０．０１〜５μｍの厚さ、１〜５００μｍの長さまたは幅、および２：１〜２５，０００：１のアスペクト比を有する、請求項４〜７のいずれかに記載の使用。
9. 個々のセルが、円形断面部および印刷フォームの金属コーティング中に特定の深さに位置する基材を有する、請求項１〜８のいずれかに記載の使用。
10. セルが、本質的に印刷フォームの表面に平行に形成される平面基材を有する、請求項９に記載の使用。
11. セルが円蓋状基材を有する、請求項９に記載の使用。
12. セルが、１〜１８０μｍの直径、０．１〜１００μｍの深さおよび０．１〜２の深さ／直径比を有する、請求項９〜１１のいずれかに記載の使用。
13. グループが、それぞれ平面セル基材および同一直径を有し、六角形状に配置される７個のセルからなる、請求項１〜１２のいずれかに記載の使用。
14. 印刷フォーム上のすべてのセルグループが、それぞれ平面セル基材および同一直径を有し、六角形状に配置され、セルグループはその深さが異なる、請求項１３に記載の使用。
15. 印刷フォームが、同一および／または異なる基材形状、同一および／または異なる直径、ならびに同一および／または異なる深さを有するセルを有する、請求項１〜１４のいずれかに記載の使用。
16. 印刷フォームが、グループ内に配置されるセルおよびグループ内に配置されないセルを有する、請求項１〜１５のいずれかに記載の使用。
17. レーザー彫刻により製造されたセル形態に凹所を有し、金属またはセラミックコーティングを有する平面体または円筒体からなる印刷フォームの凹所を、印刷インクで充填し、過剰のインクをその後印刷フォームの表面から除去し、セル内部に残存する印刷インクを後者に対し印刷フォームの機械的な圧力により印刷基板に移し、その後乾燥および／または硬化するグラビア印刷方法であって、
    印刷フォームの金属またはセラミックコーティング上の少なくともいくつかのセルはグループ内に配置され、該グループは６または７個のセルからなり、
    グループ内のセルの配置は以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）；
    （ｉ）セルが、セルの外縁が互いに接触することなく、互いに密接に並んで配置され、グループ内のセル相互の分離距離が、グループ外の隣接するセルとグループ内のセル間の分離距離より小さい、
    （ｉｉ）セルが、セルの外縁が少なくとも１つのポイントで接触するように互いに並んで配置され、グループ内のセルの外縁がグループ外の隣接するセルとひとつも接触しない、および
    （ｉｉｉ）セルが、部分的に重複するように配置され、グループ内のセルがグループ外の隣接するセルとひとつも接触しない、
    の少なくとも１つ以上から選択され、
    印刷インクは、水および／または印刷インクの総重量に対し少なくとも３５重量％の有機溶剤もしくは有機溶剤混合物からなる溶剤を含み、少なくとも１種のフレーク状効果顔料で着色したものである、前記グラビア印刷方法。
18. 印刷フォームが、印刷板または印刷シリンダーである、請求項１７に記載のグラビア印刷方法。
19. 印刷基板が、紙、板、壁紙、積層板、織物材料、木材、金属、ポリマーフィルム、金属フォイル、防護印刷物またはこれら物質の複数を構成要素として含む材料であり、該印刷基板が、任意に静電気的な前処理が行われおよび／または第一コーティングを提供する、請求項１７または１８に記載のグラビア印刷方法。
20. 効果顔料が、０．０１〜５μｍの厚さ、１〜５００μｍの長さまたは幅、および２：１〜２５，０００：１のアスペクト比を有する、請求項１７〜１９のいずれかに記載のグラビア印刷方法。