JP4972006B2 - 合わせガラス用中間膜、合わせガラス用中間膜の製造方法及び合わせガラス - Google Patents
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Description
以下に、本発明を詳述する。
なお、上記酸変性ポリオレフィンの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)により求めた溶出曲線を、標準ポリスチレンに換算することで求めることができる。
上記酸変性ポリオレフィンの含有量の好ましい下限は0.05重量部、好ましい上限は4重量部であり、より好ましい下限は0.1重量部、より好ましい上限は3重量部である。
なお、d10、d50及びd90は、レーザー回折散乱法により測定された粒度分布において、それぞれ粒子径が小さな粒子側から起算した累計10重量%、累計50重量%及び累計90重量%の平均粒子径を意味する。
なお、平均粒子径及び粒度分布は、マイクロトラック粒度分布測定装置(例えば、日機装社製「MicrotracFRA」)を使用して、レーザー回折散乱法により測定することができる。
例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酸変性ポリオレフィン、無機微粒子等の原材料を所定温度まで加熱し、混練することにより得られる混練物を、ペレタイザーにて所望の大きさに切断することによりペレット形状のマスターバッチとする方法等が挙げられる。また、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酸変性ポリオレフィン、無機微粒子等の原材料をバッチ式の混練機で混練した後、造粒することによりペレット形状のマスターバッチを製造してもよい。
なお、上記マスターバッチは、エチレン−酢酸ビニル共重合体と、酸変性ポリオレフィンと、無機微粒子とをすべて含有するマスターバッチのみで構成されていてもよい。また、上記マスターバッチは、エチレン−酢酸ビニル共重合体と、酸変性ポリオレフィンと、無機微粒子とを含有するマスターバッチと、酸変性ポリオレフィンを含有しないマスターバッチとの混合物で構成されていてもよい。
なお、上記酸変性ポリオレフィン及び無機微粒子の添加量、上記酸変性ポリオレフィンの酸価は、本発明の合わせガラス用中間膜と同様であるため、その詳しい説明を省略する。
本発明の合わせガラスに用いられるガラス板としては特に限定されず、一般に使用されている透明ガラス板を使用することができ、例えば、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス等の各種無機ガラス:ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板等の有機ガラス板が挙げられる。これらのガラス板は、単独で用いられてもよく、2種以上が併用されてもよい。なお、ガラス板の厚みは、用途によって適宜選択されればよく、特に限定されないが、一枚の厚さが1〜3mmのガラス板が好ましい。
マスターバッチは以下の方法で作製した。なお、各マスターバッチの配合比(重量部)を表1に示した。
さらに、得られたマスターバッチを押出機に投入し押出成形を行い、厚さが0.40mmの合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンとしてハイワックス1105A(三井化学社製)に代えて、ハイワックス4202E(重量平均分子量2600;酸価17mgKOH/g;三井化学社製)を用いた以外は、実施例1と同様に、ペレット状のマスターバッチを作製した。
さらに、実施例1と同様に、得られたマスターバッチを押出機に投入し押出成形を行い、厚さが0.40mmの合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンとしてハイワックス1105A(三井化学社製)に代えて、ハイワックス2203A(重量平均分子量2700;酸価30mgKOH/g;三井化学社製)を用いた以外は、実施例1と同様に、ペレット状のマスターバッチを作製した。
さらに、実施例1と同様に、得られたマスターバッチを押出機に投入し押出成形を行い、厚さが0.40mmの合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンの添加量を、0.1重量部としたこと以外は実施例3と同様にマスターバッチを作製し、合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンの添加量を、3重量部としたこと以外は実施例3と同様にマスターバッチを作製し、合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンの添加量を、5重量部としたこと以外は実施例3と同様にマスターバッチを作製し、合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンとしてハイワックス1105A(三井化学社製)に代えて、ハイワックス220MP(重量平均分子量2000;酸価1mgKOH/g;三井化学社製)を用いた以外は、実施例1と同様に、ペレット状のマスターバッチを作製した。
さらに、実施例1と同様に、得られたマスターバッチを押出機に投入し押出成形を行い、厚さが0.40mmの合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンを用いなかった以外は、実施例1と同様にペレット状のマスターバッチを作製した。
さらに、実施例1と同様に、得られたマスターバッチを押出機に投入し押出成形を行い、厚さが0.40mmの合わせガラス用中間膜を得た。
酸変性ポリオレフィンの添加量を、6重量部としたこと以外は実施例1と同様にマスターバッチを作製した。
さらに、実施例1と同様に、得られたマスターバッチを押出機に投入し押出成形を行い、厚さが0.40mmの合わせガラス用中間膜を得た。
実施例及び比較例で得られたマスターバッチ及び合わせガラス用中間膜について以下の評価を行った。結果は表1に示した。
実施例及び比較例において、得られたマスターバッチを押出機に投入し2時間連続押出成形した後にダイリップ(ダイリップ幅150mm)に付着したメヤニを採取、秤量した。押出速度は5kg/hrで行なった。
得られた合わせガラス用中間膜(縦20mm×横100mm)を、縦20mm×横100mm×厚さ0.1mmのPETフィルムと縦20mm×横100mm×厚さ2.5mmのフロートガラスとで挟持し、積層体(PETフィルム/合わせガラス用中間膜/フロートガラス)を得た。次いで、得られた積層体を、ゴムバック内に入れて、2.6kPaの真空度で20分間脱気した後、脱気したまま90℃のオーブンに移し、90℃で30分間保持しながら、真空プレスした。真空プレスされた積層体を押圧ロールに通して、フロートガラスと合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱気しながら約70〜110℃で予備接着し、次いで、オートクレーブ中で、135℃で、圧力1.2MPaの条件で20分間圧着を行い、合わせガラス(PETフィルム/合わせガラス用中間膜/フロートガラス)を得た。
得られた合わせガラスを固定し、フロートガラスから合わせガラス用中間膜とPETフィルムとを剥離させ、引張り速度200mm/minにおける180度ピール強度を測定した。なお、180度ピール強度は、定速引張試験機(オリエンテック社製「テンシロン万能試験機」)で測定した。
Claims (7)
- エチレン−酢酸ビニル共重合体、酸変性ポリオレフィン、及び、無機微粒子を含有する合わせガラス用中間膜であって、
前記酸変性ポリオレフィンは、酸価が10mgKOH/g以上であり、かつ、
前記エチレン−酢酸ビニル共重合体100重量部に対して、前記酸変性ポリオレフィンを0.01〜5重量部含有する
ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。 - 酸変性ポリオレフィンは、酸価が10〜60mgKOH/gであることを特徴とする請求項1記載の合わせガラス用中間膜。
- エチレン−酢酸ビニル共重合体100重量部に対して、無機微粒子を0.1〜20重量部含有することを特徴とする請求項2記載の合わせガラス用中間膜。
- 請求項1、2又は3記載の合わせガラス用中間膜を用いてなることを特徴とする合わせガラス。
- エチレン−酢酸ビニル共重合体、酸変性ポリオレフィン、及び、無機微粒子を含有するマスターバッチを押出成形する工程を有する合わせガラス用中間膜の製造方法であって、
前記酸変性ポリオレフィンは、酸価が10mgKOH/g以上であり、かつ、
前記マスターバッチは、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体100重量部に対して、前記酸変性ポリオレフィンを0.01〜5重量部含有する
ことを特徴とする合わせガラス用中間膜の製造方法。 - 酸変性ポリオレフィンは、酸価が10〜60mgKOH/gであることを特徴とする請求項5記載の合わせガラス用中間膜の製造方法。
- マスターバッチは、エチレン−酢酸ビニル共重合体100重量部に対して、無機微粒子を0.1〜20重量部含有することを特徴とする請求項6記載の合わせガラス用中間膜の製造方法。
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