JP4937830B2

JP4937830B2 - 化粧板の製造方法

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Publication number: JP4937830B2
Application number: JP2007125728A
Authority: JP
Inventors: 康志杉尾; 豊金戸; 賢江村; ▲ひろ▼典石井
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 2007-05-10
Filing date: 2007-05-10
Publication date: 2012-05-23
Anticipated expiration: 2027-05-10
Also published as: JP2008279655A

Description

本発明は、表面を天然材からなる木質薄突板によって構成するとともに、当該表面に凹凸模様を施した化粧板およびその製造方法に関する。

表面に凹凸模様を有する化粧板は、意匠性に優れるだけでなく、凹凸模様から適度な刺激を得られることから、人の体が直接触れる用途（床材または壁材等）に幅広く用いられており、当該化粧板をフローリングに適用した例が特許文献１に記載されている。

しかしながら、特許文献１に記載されたフローリングでは、１枚の板材の表面に凹凸模様を施しているため、フローリングの材料に高級天然材を使用した場合には、コスト高になるという問題があった。また、特許文献１では、凹凸模様の形成方法については言及されておらず、凹凸模様を「切削加工」で形成したのでは、加工作業が面倒であり、よりコスト高になるという問題があった。

一方、特許文献２には、加熱軟化させた木材に「熱圧プレス」を施すことによって当該木材の表面に凹凸模様を形成する方法が記載されており、この方法によれば、木材に「熱圧プレス」を施すだけで凹凸模様を簡単に形成することができる。

しかしながら、木材の樹種によっては、「熱圧プレス」の際に「割れ」が発生したり、凹凸模様が不均一になったりする場合が生じ、これらの問題を解消するためには、３０〜６０分といった非常に長時間の「熱圧プレス」を必要とし、生産性が著しく劣るという問題があった。

これらの問題を解消する手段として、特許文献３には、「木質繊維板」の表面に「熱圧プレス」によって凹凸模様を形成し、当該表面に「木質薄突板」を貼着するようにしたログハウス調壁面材の製造方法が記載されている。また、特許文献４には、「木質繊維板」の表面に「熱圧プレス」によって凹凸模様を形成するとともに、「木質繊維板」に熱硬化性樹脂を含浸させ、その後、「木質繊維板」の表面および裏面に「木質薄突板」を貼着するようにした化粧板の製造方法が記載されている。

しかしながら、特許文献３の凹凸模様は、ログハウス調壁面材の表面に施されたものであり、深さが２０〜４０ｍｍもあることから、これを床材に適用することは想定されていない。また、特許文献３の「ログハウス調壁面材」や、特許文献４の「化粧板」では、「耐荷重性」に劣ることから、これらを床材に適用することはできない。
特開２０００−８７５４２号公報特開平１０−２３５６１９号公報特開平８−３９５１０号公報特開昭５８−１４６３１４号公報

それゆえに本発明の主たる課題は、木質薄突板の外観と凹凸模様とによって「意匠性」を高めることができ、また、優れた「耐荷重性」、「加工性」および「表面強度」を得ることができ、さらに、水濡れに対する優れた「形態安定性」を得ることができる、化粧板およびその製造方法を提供することである。

請求項１に記載した発明は、「表面に凹凸模様２２を有する化粧板１０の製造方法であって、（ａ）比重０．４〜１．０で、厚さ０．８０〜６．００ｍｍの木質繊維板１４の表面に厚さ０．１５〜０．４０ｍｍの天然材からなる木質薄突板１６を直接的または間接的に接着することによって積層体２４を形成し、（ｂ）前記積層体２４に熱圧プレスを施すことによって前記木質繊維板１４と前記木質薄突板１６とが一体化した一体化積層体２８を形成し、（ｃ）前記一体化積層体２８の含水率を７〜２０％に調整し、（ｄ）前記一体化積層体２８の表面に前記木質繊維板１４および前記木質薄突板１６の両方に亘って深さ０．１５〜０．４０ｍｍの凹凸模様２２を熱圧プレスで形成することによって表面化粧材２０を生成し、（ｅ）前記表面化粧材２０の裏面に合板基材１２を接着する、化粧板の製造方法」である。

本発明では、木質繊維板１４および木質薄突板１６の両方に亘って凹凸模様２２を形成しているので、水濡れに対する優れた「形態安定性」を得ることができる。また、凹凸模様２２を有する表面化粧材２０を形成した後、この表面化粧材２０の裏面に合板基材１２を接着するようにしているので、凹凸模様２２を形成するための熱圧プレス、すなわち「エンボス加工」の際に合板基材１２が不所望に圧縮されるのを防止できる。

請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した「化粧板の製造方法」において、「前記（ａ）工程では、前記木質繊維板１４と前記木質薄突板１６との間に防湿シート４０を介在させるようにした」ことを特徴とする。

本発明では、防湿シート４０によって湿気や水分の浸透を防止できる。

請求項３に記載した発明は、請求項１または２に記載した「化粧板１０」において、「表面化粧材２０の生成においては、木質繊維板１４の圧縮の程度を木質薄突板１６の圧縮の程度よりも大きくした」ことを特徴とする。

本発明では、木質繊維板１４の圧縮の程度を木質薄突板１６の圧縮の程度よりも大きくするようにしているので、木質繊維板１４を木質薄突板１６よりも大きく変形させることができ、主として形態安定性に優れた木質繊維板１４によって凹凸模様２２の形態を保持できる。

請求項１〜３に記載した発明によれば、表面化粧材２０の表面に凹凸模様２２を熱圧プレスによって形成した後、この表面化粧材２０に合板基材１２を接着するようにしているので、凹凸模様２２を形成するための熱圧プレス、すなわち「エンボス加工」の際に合板基材１２が不所望に圧縮されるのを防止できる。したがって、木質繊維板１４の「厚み減り」を軽減できるとともに、木質繊維板１４に所望の凹凸２２ａを確実に形成することができる。

また、凹凸模様２２を形成する際には、木質繊維板１４および木質薄突板１６を適当な含水率条件下で加熱しながらプレス（熱圧プレス）するようにしているので、凹凸模様２２の形状が「水濡れ」によって戻るのを防止でき、「形態安定性」に優れた化粧板１０を得ることができる。

図１は、本発明が適用された化粧板１０を示す断面図である。この化粧板１０は、住宅等における「床材」（すなわち「フローリング」）または「壁材」等として用いられるものであり、合板基材１２と、木質繊維板１４と、木質薄突板１６とをこの順に積層するとともに、これらを接着剤１８で接合した構成を有している。

これらの構成部材のうち、木質繊維板１４と木質薄突板１６とは、「表面化粧材２０」として一体化されており、この表面化粧材２０の表面には、木質繊維板１４および木質薄突板１６の両方に亘って凹凸模様２２が熱圧プレスによって形成されている。そして、表面化粧材２０の裏面に合板基材１２が接着剤１８を介して接合されている。なお、以下の説明では、「凹凸模様２２を形成するための熱圧プレス加工」を特に「エンボス加工」と称するものとする。

合板基材１２は、化粧板１０の強度を確保するための板状部材であり、一般的な「合板」が合板基材１２として用いられる。

ここで、「合板」とは、複数枚の「単板」を繊維方向（木目方向）が交差するようにして積層するとともに、これらを接着剤で貼り合わせることによって得られた板材であり、「重さの割に強度が大きい」、「伸び縮みが少ない」、「熱伝導率が小さくて断熱性がある」、「音または振動の吸収性がある」といった特徴を有している。

なお、合板基材１２を構成する「単板」の種類は、特に限定されるものではなく、南洋材、針葉樹または植林木（ラジアータパイン、ファルカタ等）等の任意の木材を用いることができる。また、合板基材１２の厚さは、特に限定されるものではなく、化粧板１０に要求される強度等を確保し得るように設定されている。

さらに、合板基材１２は、内部空洞を有していてもよく、合板基材１２の比重は木質繊維板１４の比重よりも小さく設定されていてもよい。内部空洞を有する合板基材１２を用いた場合には、低品質材として安価に入手できることから、コストを低減することができる。

木質繊維板１４は、木質薄突板１６と一体になって木質薄突板１６を補強するとともに、「凹凸模様２２を加工する際の加工性」、すなわち「エンボス加工の加工性」を高めるものであり、一般的な「中比重木質繊維板」（以下、「ＭＤＦ」という。）または「ハードボード」（以下、「ＨＤＦ」という。）等が木質繊維板１４として用いられる。そして、木質繊維板１４の表面、すなわち木質薄突板１６が接着された側の面には、表面化粧材２０の表面に施された凹凸模様２２の下層部分を構成する凹凸２２ａが形成されている。

一般的な「ＭＤＦ」および「ＨＤＦ」には、ユリアメラミンを結合剤として用いた「Ｕタイプ」、メラミンを結合剤として用いた「Ｍタイプ」、フェノールを結合剤として用いた「Ｐタイプ」の他、イソシアネート化合物やポリオール化合物等を結合剤として用いたものが存在し、また、針葉樹を用いた「針葉樹系ＭＤＦ」，「針葉樹系ＨＤＦ」、広葉樹を用いた「広葉樹系ＭＤＦ」，「広葉樹系ＨＤＦ」が存在するが、本実施例の木質繊維板１４では、これらを任意に選択して用いることができる。ただし、水濡れに対する「形態安定性」を確保するためには、「広葉樹系ＭＤＦ」または「広葉樹系ＨＤＦ」を用いることが望ましい。また、「耐水性」をより高めるためには、「Ｕタイプ」以外の「ＭＤＦ」または「ＨＤＦ」を木質繊維板１４として用いるとともに、ワックス等の撥水剤を内添させることが望ましい。

木質繊維板１４の比重は、「耐傷性」や「エンボス加工の加工性」を考慮して設定され、具体的には、０．４〜１．０に設定され、より好適には、０．６〜０．８に設定される。比重が０．４より小さければ、凹み傷が付き易くなって「耐傷性」の高い化粧板１０を得ることができず、一方、比重が１．０を越えると、「エンボス加工の加工性」が悪くなるからである。そして、比重が０．６〜０．８であれば、これらの問題をほぼ解消できるからである。

また、木質繊維板１４の厚みは、「エンボス加工の加工性」を考慮して設定され、具体的には、０．８０〜６．００ｍｍに設定される。厚みが０．８ｍｍより薄ければ、圧縮代が少ないために「エンボス加工」に高圧を必要とし、大掛かりな設備が必要となるからであり、また、「エンボス加工」の際に木質薄突板１６のみが潰れて、木質繊維板１４に所望の凹凸２２ａを形成することが困難になるからである。一方、木質繊維板１４の厚みが６．０ｍｍを越えると、木質繊維板１４が厚み方向へ均一に圧縮され易くなり、木質繊維板１４に所望の凹凸２２ａを形成することが困難になるからである。

そして、木質繊維板１４の表面に形成される凹凸２２ａの「形態」は、表面化粧材２０の表面に「エンボス加工」によって形成される凹凸模様２２の「形態」に依存して設定される。つまり、凹凸２２ａの「平面視形状」は、凹凸模様２２の「平面視形状」とほぼ同じに設定され、凹凸２２ａの「深さ」は、凹凸模様２２の「エンボス深さ」とほぼ同じに設定される。凹凸２２ａは、「エンボス加工」によって凹凸模様２２と一体に形成されるからである。

ここで、凹凸模様２２の「平面視形状」は、「意匠性が高く、かつ、人の体が触れた際に心地よさを感じさせるような形状」に設定され、具体的には、図２に示すような「筋模様」や、図３に示すような「格子模様」等に設定される。なお、図２の「筋模様」は、複数の筋状の凹部を平行に並べた模様であり、図３の「格子模様」は、複数の四角形状の凹部を格子状に並べた模様である。

また、凹凸模様２２の「深さ（以下、「エンボス深さ」という。）」は、「意匠性」や「耐久性」を考慮して設定され、具体的には、０．１５〜０．４０ｍｍに設定される。「エンボス深さ」が０．１５ｍｍより小さければ、意匠的に「凹凸」として認識され難くなり、「エンボス深さ」が０．４０ｍｍより大きければ、木質薄突板１６が割れ易くなるとともに、木質繊維板１４における凹部の圧縮率が高くなり過ぎるため、木質繊維板１４のパンクないし爆裂（以下、単に「パンク」という。）が発生し易くなるからである。特に、木質繊維板１４の厚さが１．０ｍｍ以下である場合には、圧縮代が少なくなってパンクが発生し易くなるため、凹凸模様２２の「エンボス深さ」を０．１５〜０．３０ｍｍにすることが望ましい。

したがって、木質繊維板１４の表面に形成される凹凸２２ａの「平面視形状」は、凹凸模様２２の「平面視形状」に合致する「筋模様」または「格子模様」等に設定され、凹凸２２ａの「深さ」は、凹凸模様２２の「エンボス深さ」とほぼ同じ「０．１５〜０．４０ｍｍ」に設定されることになる。

木質薄突板１６は、化粧板１０の表面に「装飾性」を付与するものであり、一般に「突板」、「天然化粧単板」、「天然銘木単板」または「天然突板単板」等と称されている天然材からなる薄板である。木質薄突板１６は、木質繊維板１４の表面に施された凹凸２２ａに沿うようにほぼ一定の厚みで形成されており、木質薄突板１６の表面に現れた凹凸２２ｂが化粧板１０の凹凸模様２２として視認されることになる。

木質薄突板１６の樹種は、特に限定されるものではないが、「装飾性」を高めるためには、「美しい木目」や「個性的な模様」を有するものであることが望ましい。

木質薄突板１６の厚みは、「エンボス加工の加工性」を考慮して設定され、具体的には、０．１５〜０．４０ｍｍに設定され、より好適には、０．２０〜０．３５ｍｍに設定される。厚みが０．１５ｍｍより薄ければ、「破れ」が生じ易くなり、一方、厚みが０．６０ｍｍより厚ければ、「エンボス加工」の際に「割れ」が生じ易くなるからである。そして、厚みが０．２０〜０．３５ｍｍであれば、これらの問題をほぼ解消できるからである。

また、木質薄突板１６として、杉材や桐材等の比較的比重の軽い軟質材を用いる場合には、「エンボス加工」の際に「優先的な圧縮」が進むため、木質繊維板１４に対する凹凸２２ａの加工が困難になる。そこで、この場合には、木質薄突板１６の厚みを０．１５〜０．３０ｍｍに薄く設定して、「優先的な圧縮」による悪影響を小さくすることが望ましい。

そして、木質薄突板１６として、ブビンガまたはローズウッド等の硬質材を用いる場合には、「エンボス加工」の際に「割れ」が生じ易くなるため、木質薄突板１６の厚みを０．１５〜０．３０ｍｍに薄く設定することが望ましい。

さらに、木質薄突板１６は、「エンボス加工」によって凹凸模様２２を形成する際に木質繊維板１４と共に圧縮されるが、木質繊維板１４の圧縮の程度は、木質薄突板１６の圧縮の程度よりも大きくすることが望ましい。木質繊維板１４は、微細な空隙を有する木質繊維の集合体であり、天然材からなる木質薄突板１６に比べて熱圧プレス後の「形態安定性」がはるかに優れているため、木質繊維板１４の圧縮の程度を木質薄突板１６の圧縮の程度よりも大きくすることによって、凹凸模様２２の「形態安定性」をより高めることができるからである。

接着剤１８は、合板基材１２と木質繊維板１４との接着や、木質繊維板１４と木質薄突板１６との接着に適した汎用接着剤である。接着剤１８の種類は、特に限定されるものではなく、具体的には、尿素メラミン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、ビニルウレタン系接着剤、エポシキ系接着剤、ウレタン系接着剤またはＰＵＲホットメルト接着剤等が接着剤１８として用いられる。

以下には、図４〜図６に基づいて、化粧板１０（図１）の製造方法について説明する。本実施例の「化粧板の製造方法」では、「積層体生成工程」、「積層体一体化工程」、「含水率調整工程」、「エンボス加工工程」、「化粧板一体化工程」および「表面化粧工程」をこの順に実行する。

「積層体生成工程」では、図４（Ａ）に示すように、比重０．４〜１．０で、厚さ０．８０〜６．００ｍｍの木質繊維板１４の表面に接着剤１８を塗布し、当該表面に厚さ０．１５〜０．４０ｍｍの天然材からなる木質薄突板１６を、他の部材を介することなく直接接着することによって積層体２４を形成する。

「積層体一体化工程」では、図４（Ｂ）に示すように、積層体２４を熱圧プレス機２６にセットし、プレス板２６ａおよび２６ｂを用いて積層体２４に熱圧プレスを施すことによって木質繊維板１４と木質薄突板１６とが一体化した一体化積層体２８を形成する。

本工程における熱圧プレス条件は、木質繊維板１４と木質薄突板１６とを確実に接合する観点から設定され、具体的には、プレス温度が１００〜１３０℃、プレス圧力が０．８〜１．５ＭＰａ、プレス時間が３０〜９０秒に設定される。

「含水率調整工程」では、図４（ｃ）に示すように、一体化積層体２８を調湿ルーム３０に収容し、一体化積層体２８の含水率を７〜２０％、より好適には、１０〜１５％に調整する。含水率が７％より少なければ、木質繊維板１４が充分に軟化しないため、後の「エンボス加工工程」における「エンボス加工の加工性」が悪くなるからである。一方、含水率が２０％より多ければ、「エンボス加工」の際に、木質繊維板１４が水蒸気過剰になってパンクしたり、木質薄突板１６が変色したりする恐れがあるからである。そして、含水率が１０〜１５％であれば、これらの問題をほぼ解消できるからである。

なお、本工程で要求される調湿ルーム３０の最適条件は、一体化積層体２８の構成によって異なるものである。たとえば、「比重０．７で、厚み２．７ｍｍのＭＤＦ」からなる木質繊維板１４と、「厚み０．１８ｍｍのホワイトバーチ」からなる木質薄突板１６とを組み合わせた一体化積層体２８においては、「温度２３℃、湿度５３％」で２日間養生した場合に「含水率１２％」となり、「温度４０℃、湿度４０％」で２日間養生した場合に「含水率７％」となり、「温度４０℃、湿度９０％」で２日間養生した場合に「含水率１６％」となることが実験により確認されている。

また、含水率の調整方法としては、上述の「養生法」の他、一体化積層体２８における木質繊維板１４の裏面側から噴霧等により給水する「給水法」を用いてもよい。この「給水法」においても、「３〜５％」であった含水率が「７〜２０％」になることが実験により確認されている。

「エンボス加工工程」では、図５（Ｄ）に示すように、一体化積層体２８の表面に深さ０．１５〜０．４０ｍｍの凹凸模様２２を熱圧プレスで形成することによって表面化粧材２０を生成する。つまり、含水率が調整された一体化積層体２８を熱圧プレス機３２にセットし、プレス板３２ａおよび３２ｂを用いて一体化積層体２８に「エンボス加工（熱圧プレス）」を施すことによって、一体化積層体２８の表面に深さ０．１５〜０．４０ｍｍの凹凸模様２２を形成する。

なお、本工程における熱圧プレス条件は、「エンボス加工の加工性」を考慮して設定され、具体的には、プレス温度が１５０〜１８０℃、好適には１６０〜１７０℃、プレス圧力が２〜４Ｍｐａ、プレス時間が４５〜１８０秒に設定される。

プレス温度が１５０℃より低ければ、木質繊維板１４を充分に軟化させることができないため、「加工性」が悪くなるとともに、水濡れに対する「形態安定性」が悪くなり、プレス温度が１８０℃より高ければ、木質薄突板１６が「変色」してしまうからである。

また、プレス圧力が２ＭＰａより低ければ、充分な「エンボス加工」を期待できず、プレス圧力が４ＭＰａより高ければ、含水率が比較的高い木質繊維板１４を用いた場合に、木質繊維板１４がパンクする恐れがあるとともに、木質繊維板１４の厚みが不所望に薄くなってしまうからである。

そして、プレス時間が４５秒より短ければ、充分な「エンボス加工」を期待できず、水濡れに対する「形態安定性」が悪くなり、プレス時間が１８０秒より長ければ、「生産性」が悪くなるとともに、木質薄突板１６が「変色」してしまうからである。

また、凹凸模様２２の「エンボス深さ」は、プレス板３２ｂに形成された凹凸模様（凹凸模様２２に対応するもの）の「深さ」によって定まるが、当該「深さ」は、凹凸模様２２の「エンボス深さ」が０．１５〜０．４０ｍｍになるように設定されている。凹凸模様２２の「エンボス深さ」が０．１５ｍｍより浅くなれば、「凹凸」として認識され難いために充分な意匠的効果を得られず、「エンボス深さ」が０．４０ｍｍより深くなれば、木質薄突板１６が割れ易くなるだけでなく、木質繊維板１４がパンクし易くなるからである。

さらに、本工程では、木質繊維板１４の「厚み減り」を軽減するために、一体化積層体２８（すなわち、表面化粧材２０）の厚みを規制するディスタンスバー（図示省略）を併用することが望ましい。ディスタンスバーを併用すると、特に、厚み３．００〜６．００ｍｍの厚肉の木質繊維板１４を用いた一体化積層体２８に「エンボス加工」を施す際に、木質繊維板１４の「厚み減り」を効果的に軽減できる。

「化粧板一体化工程」では、図５（Ｅ）に示すように、表面化粧材２０の裏面に合板基材１２を接着する。つまり、表面化粧材２０の裏面または合板基材１２の表面の少なくとも一方に接着剤１８を塗布し、合板基材１２の表面に表面化粧材２０を積層して積層体３４を形成する。そして、積層体３４を熱圧プレス機３６にセットし、プレス板３６ａおよび３６ｂを用いて積層体３４に熱圧プレスを施すことによって、強固に一体化された化粧板１０を生成する。

本工程におけるプレス条件は、表面化粧材２０と合板基材１２と確実に接合する観点から設定され、具体的には、プレス圧力が０．２〜１．０ＭＰａ、プレス時間が３０〜９０秒に設定される。また、接着剤１８として、ホットメルトやＰＵＲ（ＰｏｌｙＵｒｅｔａｎｅＲｅａｃｔｉｖｅ）ホットメルト等の「熱圧タイプ」のものを用いる場合には、プレス温度が１００〜１３０℃に設定され、ビニルウレタン系接着剤等の「冷圧タイプ」のものを用いる場合には、プレス温度がほぼ常温に設定される。また、合板基材１２に比重が軽いファルカタや杉材等を用いる場合には、０．２〜０．８ＭＰａの低めのプレス圧力でプレスを施すことが望ましい。

「表面化粧工程」では、図５（Ｆ）に示すように、化粧板１０の凹凸模様２２が施された表面に塗料を塗布して塗装膜３８を形成する。本工程で用いる塗料としては、特に限定されるものではないが、具体的には、ウレタン塗料、紫外線硬化型樹脂塗料、電子線硬化型塗料等を用いることができる。なお、本工程は、水濡れによる凹凸模様２２の「形態安定性」をより高める工程であり、必ずしも必要な工程ではなく、耐水性に優れた木質薄突板１６を用いる場合には省略されてもよい。

上述の実施例によれば、凹凸模様２２を有する表面化粧材２０を形成し、その後、表面化粧材２０と合板基材１２とを接合して一体化するようにしているので、「エンボス加工工程」（図５（Ｄ））における「エンボス加工」のプレス圧力を大きくすることができるとともに、「化粧板一体化工程」（図５（Ｅ））における「熱圧プレス」のプレス圧力を小さくすることができる。したがって、「エンボス加工工程」で得られる凹凸模様２２の「エンボス深さ」を深くすることができるとともに、「化粧板一体化工程」における合板基材１２の「厚み減り」を少なくすることができる。

また、「エンボス加工工程」（図５（Ｄ））における「エンボス加工」では、木質繊維板１４および木質薄突板１６を適当な含水率条件下で加熱しながらプレス（熱圧プレス）するようにしているので、凹凸模様２２の形状が「水濡れ」によって戻るのを防止でき、「形態安定性」に優れた化粧板１０を得ることができる。

なお、上述の化粧板１０（図１）では、木質繊維板１４の表面に木質薄突板１６を直接的に接着するようにしているが、図６に示すように、木質繊維板１４の表面に木質薄突板１６を、防湿シート４０を介して間接的に接着するようにしてもよい。

防湿シート４０は、木質繊維板１４と木質薄突板１６との間において、木質薄突板１６から木質繊維板１４へ向かう湿気や水分を遮断するシート状物であり、具体的には、ポリサンド紙、樹脂含浸紙またはアルミサンド紙等の防湿効果を期待できるシート状物が防湿シート４０として用いられる。

これらのうち「ポリサンド紙」は、図７に示すように、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなるシート状の芯材４０ａと、芯材４０ａの裏面に熱融着された裏面紙４０ｂと、芯材４０ａの表面に熱融着された表面紙４０ｃとを有しており、裏面紙４０ｂが木質繊維板１４に接着され、表面紙４０ｃが木質薄突板１６に接着される。したがって、防湿シート４０として「ポリサンド紙」を用いた場合には、芯材４０ａによって優れた「防湿性」を得ることができるとともに、裏面紙４０ｂおよび表面紙４０ｃによって優れた「接着性」を得ることができる。

また、上述の「化粧板の製造方法」では、一体化積層体２８を形成する「積層体一体化工程」（図４（Ｂ））と、一体化積層体２８の含水率を調整する「含水率調整工程」（図４（Ｃ））と、凹凸模様２２を形成する「エンボス加工工程」（図５（Ｄ））とを別々に行うようにしているが、これらの工程を「表面化粧材形成工程」として一つの工程で行うようにしてもよい。

この「表面化粧材形成工程」では、図８に示すように、木質繊維板１４の表面に接着剤１８を塗布し、当該表面に木質薄突板１６を載置して積層体４２を形成する。このとき、木質繊維板１４および木質薄突板１６の含水率を目標含水率（７〜２０％の範囲内の所定値）よりも小さく調整しておき、所定量の接着剤１８を塗布して積層体４２の含水率を目標含水率になるように調整する。そして、この積層体４２に「エンボス加工」を施して、表面に凹凸模様２２を有する表面化粧材４４を得る。

なお、「表面化粧材形成工程」では、木質繊維板１４と木質薄突板１６との間に水分が集中し易く、当該水分によってパンクが発生し易くなるため、「エンボス加工」におけるプレス圧力を「２．５〜３．５ＭＰａ」と低めに設定するとともに、プレス時間を「９０〜１８０秒」と長めに設定することが望ましい。

また、木質繊維板１４と木質薄突板１６との間に防湿シート４０を介在させる場合には、パンクの危険性がより高くなるため、「積層体一体化工程」（図４（Ｂ））と、一体化積層体２８の含水率を調整する「含水率調整工程」（図４（Ｃ））と、凹凸模様２２を形成する「エンボス加工工程」（図５（Ｄ））とを別々に行うことが望ましい。

発明者等は、以下の「実施例１〜４」および「比較例」について、凹凸模様２２の「エンボス深さ」を測定するとともに、「パンク」の有無を確認した。また、化粧板１０の厚みと加工前の各層の総厚みとの差を「厚み減り量」として算出した。そして、「実施例１〜４」および「比較例」の各構成と、これらに対応する測定結果等とを図９に示す「表」に記載した。

実施例１では、木質繊維板１４として、「厚み２．７ｍｍ、比重０．７」の広葉樹系のＭＤＦを使用し、接着剤１８として、ビニルウレタン系接着剤を使用し、木質薄突板１６として、「厚み０．１８ｍｍ」のホワイトバーチ単板を使用した。また、合板基材１２として、「厚み９．０ｍｍ、比重０．７」のゴム合板を使用した。

化粧板１０を製造する際には、まず、木質繊維板１４の表面に接着剤１８を「密度１００ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に木質薄突板１６を積層して積層体２４を形成し、この積層体２４に「温度１２０℃、圧力０．８ＭＰａ、時間５０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施して一体化積層体２８を形成した。続いて、この一体化積層体２８の裏面にスポンジロールを用いて水を「密度５０ｇ／ｍ^２」で塗布し、１日間の堆積養生によって含水率を１０％に調整した。その後、この一体化積層体２８に「エンボス加工」を施して表面化粧材２０を得た。

「エンボス加工」では、表面が鏡面状に仕上げられたプレス板３２ａと、表面に「深さ０．２５ｍｍ」の反転凹凸模様（凹凸模様２２に対応する模様）が形成されたプレス板３２ｂとの間に一体化積層体２８を配置し、「温度１６０℃、圧力３ＭＰａ、時間９０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施した。また、「エンボス加工」の際には、無用な「厚み減り」を防ぐために、一体化積層体２８の総厚（２．９ｍｍ）よりも０．７ｍｍ薄い厚み（２．２ｍｍ）のディスタンスバー（図示省略）を併用した。

そして、合板基材１２の表面に接着剤１８を「密度１７０ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に表面化粧材２０を積層した積層体３４を５０セット準備し、これらを順積み堆積したものに「圧力０．７ＭＰａ、時間４０分」のプレス条件で冷圧プレスを施して化粧板１０を得た。その後、この化粧板１０を「期間１週間、温度２３℃、湿度５３％」で養生した。なお、実施例１では、図５（Ｆ）に示した「表面化粧工程」は省略した。

実施例１については、「表（図９）」に示すように凹凸模様２２の「エンボス深さ」は「０．２３ｍｍ」、「パンク」は「なし」、「厚み減り量」は「０．３ｍｍ」であった。

実施例２では、「合板基材１２の芯層に１．０ｍｍ×２．０ｍｍの複数の欠損部（内部空洞）が存在している点」において実施例１と相違しているが、その他の構成や製造方法は、実施例１と同じである。

実施例２については、「表（図９）」に示すように凹凸模様２２の「エンボス深さ」は「０．２３ｍｍ」、「パンク」は「なし」、「厚み減り量」は「０．３ｍｍ」であった。

実施例３では、木質繊維板１４として、「厚み２．７ｍｍ、比重０．７」の広葉樹系のＭＤＦを使用し、接着剤１８として、ビニルウレタン系接着剤を使用し、木質薄突板１６として、「厚み０．１８ｍｍ」のホワイトバーチ単板を使用した。また、合板基材１２として、「厚み１０．０ｍｍ、比重０．４」のファルカタ合板を使用した。実施例３と実施例１とは、合板基材１２の構成において相違するが、その他の構成は同じである。

化粧板１０を製造する際には、まず、木質繊維板１４の表面に接着剤１８を「密度１００ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に木質薄突板１６を積層して積層体４２を形成した。こうして得られた積層体４２の含水率は１０％であった。

そして、この積層体４２に「エンボス加工」を施して表面に凹凸模様２２を有する表面化粧材４４を得た。つまり、実施例１では、「積層体一体化工程」と、「含水率調整工程」と、「エンボス加工工程」とを別々に行うようにしているのに対し、実施例３では、これらの工程を「表面化粧材形成工程」（図８）として一つの工程で行うようにしている。

「表面化粧材形成工程」における「エンボス加工」では、表面が鏡面状に仕上げられたプレス板３２ａと、表面に「深さ０．２５ｍｍ」の反転凹凸模様（凹凸模様２２に対応する模様）が形成されたプレス板３２ｂとの間に積層体４２を配置し、「温度１６０℃、圧力３ＭＰａ、時間９０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施した。また、「エンボス加工」の際には、無用な「厚み減り」を防ぐために、積層体４２の総厚（４．２ｍｍ）よりも２．０ｍｍ薄い厚み（２．２ｍｍ）のディスタンスバー（図示省略）を併用した。

そして、合板基材１２の表面に接着剤１８を「密度１７０ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に表面化粧材４４を積層したものを５０セット準備し、これらを順積み堆積したものに「圧力０．７ＭＰａ、時間４０分」のプレス条件で冷圧プレスを施して化粧板１０を得た。その後、この化粧板１０を「期間１週間、温度２３℃、湿度５３％」で養生した。なお、実施例３では、図５（Ｆ）に示した「表面化粧工程」は省略した。

実施例３については、「表（図９）」に示すように凹凸模様２２の「エンボス深さ」は「０．２４ｍｍ」、「パンク」は「なし」、「厚み減り量」は「０．３ｍｍ」であった。

実施例４では、木質繊維板１４として、「厚み５．５ｍｍ、比重０．７」の広葉樹系のＭＤＦを使用し、接着剤１８として、ビニルウレタン系接着剤を使用し、木質薄突板１６として、「厚み０．１８ｍｍ」のホワイトバーチ単板を使用した。また、合板基材１２として、「厚み１０．０ｍｍ、比重０．４」のファルカタ合板を使用した。実施例４と実施例１とは、木質繊維板１４および合板基材１２の構成において相違するが、その他の構成は同じである。

化粧板１０を製造する際には、まず、木質繊維板１４の表面に接着剤１８を「密度１００ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に木質薄突板１６を積層して積層体２４を形成し、この積層体２４に「温度１２０℃、圧力０．８ＭＰａ、時間５０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施して一体化積層体２８を形成した。続いて、この一体化積層体２８の裏面にスポンジロールを用いて水を「密度７５ｇ／ｍ^２」で塗布し、１日間の堆積養生によって含水率を８％に調整した。その後、この一体化積層体２８に「エンボス加工」を施して表面化粧材２０を得た。

「エンボス加工」では、表面が鏡面状に仕上げられたプレス板３２ａと、表面に「深さ０．２５ｍｍ」の反転凹凸模様（凹凸模様２２に対応する模様）が形成されたプレス板３２ｂとの間に一体化積層体２８を配置し、「温度１６０℃、圧力３ＭＰａ、時間９０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施した。なお、「エンボス加工」の際には、ディスタンスバーは使用しなかった。

そして、合板基材１２の表面に接着剤１８を「密度１７０ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に表面化粧材２０を積層した積層体３４を５０セット準備し、これらを順積み堆積したものに「圧力０．７ＭＰａ、時間４０分」のプレス条件で冷圧プレスを施して化粧板１０を得た。その後、この化粧板１０を「期間１週間、温度２３℃、湿度５３％」で養生した。なお、実施例４では、図５（Ｆ）に示した「表面化粧工程」は省略した。

実施例４については、「表（図９）」に示すように凹凸模様２２の「エンボス深さ」は「０．２２ｍｍ」、「パンク」は「なし」、「厚み減り量」は「０．９ｍｍ」であった。
［比較例］
比較例では、木質繊維板１４として、「厚み２．７ｍｍ、比重０．７」の広葉樹系のＭＤＦを使用し、接着剤１８として、ビニルウレタン系接着剤を使用し、木質薄突板１６として、「厚み０．１８ｍｍ」のホワイトバーチ単板を使用した。また、合板基材１２として、「厚み９．０ｍｍ、比重０．７」のゴム合板を使用した。つまり、比較例の基本的構成は実施例１の構成と同じである。

比較例に係る「化粧板」を製造する際には、まず、木質繊維板１４の表面に接着剤１８を「密度１００ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に木質薄突板１６を積層して積層体２４を形成し、この積層体２４に「温度１２０℃、圧力０．８ＭＰａ、時間５０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施して一体化積層体２８を形成した。続いて、この一体化積層体２８の裏面にスポンジロールを用いて水を「密度５０ｇ／ｍ^２」で塗布し、１日間の堆積養生によって含水率を１０％に調整した。

そして、合板基材１２の表面に接着剤１８を「密度１７０ｇ／ｍ^２」で塗布し、当該表面に一体化積層体２８を積層したものを５０セット準備し、これらを順積み堆積したものに「圧力０．７ＭＰａ、時間４０分」のプレス条件で冷圧プレスを施して「積層体」を得た。こうして得られた「積層体」の含水率は１２％であった。その後、この「積層体」に「エンボス加工」を施して化粧板１０を得た。

「エンボス加工」では、表面が鏡面状に仕上げられたプレス板３２ａと、表面に「深さ０．２５ｍｍ」の反転凹凸模様（凹凸模様２２に対応する模様）が形成されたプレス板３２ｂとの間に「積層体」を配置し、「温度１６０℃、圧力３ＭＰａ、時間９０秒」のプレス条件で熱圧プレスを施して化粧板１０を得た。また、「エンボス加工」の際には、無用な「厚み減り」を防ぐために、積層体の総厚（１２．０ｍｍ）よりも２．０ｍｍ薄い厚み（１０．０ｍｍ）のディスタンスバー（図示省略）を併用した。そして、化粧板１０を「期間１週間、温度２３℃、湿度５３％」で養生した。なお、比較例では、図５（Ｆ）に示した「表面化粧工程」は省略した。

比較例については、「表（図９）」に示すように凹凸模様２２の「エンボス深さ」は「０．０８ｍｍ」、「パンク」は「なし」、「厚み減り量」は「０．９ｍｍ」であった。
［検討］
比較例では、合板基材１２を含む全ての構成材料を積層して「積層体」を得た後、この「積層体」に「エンボス加工」を施して凹凸模様２２を有する化粧板１０を得るようにしている。これに対し、実施例１〜４では、合板基材１２を除いた構成材料を積層し、これに「エンボス加工」を施して凹凸模様２２を有する表面化粧材２０，４４を形成し、その後、表面化粧材２０，４４を合板基材１２に積層して化粧板１０を得るようにしている。

したがって、実施例１〜４では、「エンボス加工」の際に合板基材１２が不所望に圧縮されることはなく、表（図９）に示すように、比較例に比べて「厚み減り量」を大幅に軽減できる。また、実施例１〜４では、「エンボス加工」におけるプレス圧力が合板基材１２に吸収されることがないので、表（図９）に示すように、所定の「エンボス深さ」を有する凹凸模様２２を確実に形成することができる。

化粧板を示す断面図化粧板の凹凸模様（筋状）を示す平面図化粧板の凹凸模様（格子模様）を示す平面図化粧板の製造方法を示す工程図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）化粧板の製造方法を示す工程図（Ｄ），（Ｅ），（Ｆ）他の化粧板（防湿シート有り）を示す断面図防湿シート（ポリサンド紙）を示す断面図表面化粧材形成工程を示す工程図各実施例および比較例の構成および効果を示す表

符号の説明

１０… 化粧板
１２… 合板基材
１４… 木質繊維板
１６… 木質薄突板
１８… 接着剤
２０，４４… 表面化粧材
２２… 凹凸模様
２２ａ，２２ｂ… 凹凸
２４，３４，４２… 積層体
２６，３２，３６… 熱圧プレス機
２８… 一体化積層体
３０… 調湿ルーム
３８… 塗装膜
４０… 防湿シート

Claims

表面に凹凸模様を有する化粧板の製造方法であって、
（ａ）比重０．４〜１．０で、厚さ０．８０〜６．００ｍｍの木質繊維板の表面に厚さ０．１５〜０．４０ｍｍの天然材からなる木質薄突板を直接的または間接的に接着することによって積層体を形成し、
（ｂ）前記積層体に熱圧プレスを施すことによって前記木質繊維板と前記木質薄突板とが一体化した一体化積層体を形成し、
（ｃ）前記一体化積層体の含水率を７〜２０％に調整し、
（ｄ）前記一体化積層体の表面に前記木質繊維板および前記木質薄突板の両方に亘って深さ０．１５〜０．４０ｍｍの凹凸模様を熱圧プレスで形成することによって表面化粧材を生成し、
（ｅ）前記表面化粧材の裏面に合板基材を接着する、化粧板の製造方法。
前記（ａ）工程では、前記木質繊維板と前記木質薄突板との間に防湿シートを介在させるようにした、請求項１に記載の化粧板の製造方法。
表面化粧材の生成においては、木質繊維板の圧縮の程度を木質薄突板の圧縮の程度よりも大きくした、請求項１または２に記載の化粧板の製造方法。