CN103707705B - 一次成型模压浮雕工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及复合板材浮雕工艺，尤其是一次成型模压浮雕工艺，其中：第一步板坯处理，将细粹的竹木刨花混合拌胶后定厚、定型、均匀由冷压机预压形成粹料板坯；第二步薄木皮处理，将木材通过蒸煮机蒸煮后用剥皮机剥皮形成具有水分的薄木皮；再将该薄木皮输送至喷胶机中进行喷胶，喷胶后的薄木皮从喷胶机中输出；再薄木皮表面水分自然风干形成成品薄木皮；第三步对板坯贴皮处理，将第一步中的板坯铺装在装板小车上后将第二步中的成品薄木皮铺装在板坯上表面，再由该装板小车将其送入热压机上的具有浮雕花的模具热压形成带浮雕花的成型板坯。其优点是：提高了复合板材质量稳定性、延长了复合板材使用寿命、提高了生产效率和降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及复合板材浮雕工艺，具体是一种提高生产效率和降低生产成本的一次成型模压浮雕工艺。
背景技术
现有市场上的浮雕门，是将实木板材通过雕刻机雕刻制成具有浮雕花纹的板材，然后组装，组装之后进行打磨、封边、表面上漆装饰处理。此类浮雕门的生产周期长，生产效率低和生产成本高。一扇该类浮雕门的市场价至少需要6000元人民币，其制造成本至少是5200元人民币每扇，一般的工薪阶层是无此消费能力，制约了浮雕门的发展。
具体而言：传统浮雕门的浮雕花是用高档木材在雕花机上雕刻而成，雕刻好的浮雕花涂胶后再压贴在门页上，该工艺不仅生产成本高，要消耗大量的高档木材，雕花机上雕刻木雕花需要花费大量的时间,而且通过二次压贴的方式会在连接处产生一些缝隙，对后期装饰处理造成了一定的难道，增加了装饰成本。
综上所述，现有技术工艺的浮雕门生产效率低和生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高生产效率和降低生产成本的一次成型模压浮雕工艺。
为实现本发明上述目的而采用的技术方案是：一次成型模压浮雕工艺，其中：包括如下步骤，
第一步板坯处理，将细碎的竹木刨花混合拌胶后定厚、定型、均匀铺装在输送带上的装板小车上送入冷压机预压形成碎料板坯；
第二步薄木皮处理，将木材通过蒸煮机蒸煮，然后用剥皮机将蒸后的木材剥皮形成具有水分的薄木皮；
再将含水分的薄木皮铺装在喷胶机前方的输送带上，由输送带将薄木皮输送至喷胶机中进行喷胶，喷胶后的薄木皮从喷胶机中输出；
将上述喷胶后的薄木皮存放10～20分钟，让薄木皮表面水分自然风干形成成品薄木皮；
第三步对板坯贴皮处理，将第一步中的板坯铺装在热压机前的输送带上的装板小车上，然后将第二步中的成品薄木皮铺装在板坯上表面，成品薄木皮具有胶水的板面与板坯上表面相贴合；再由该装板小车将贴合有成品薄木皮的板坯送入热压机通过热压机上的具有浮雕花的模具热压形成带浮雕花的成型板坯。
由于上述工艺，碎料板坯热压之前具有水分，成品薄木皮中具有水分，在贴合时形成湿碰湿，具有浮雕花的模具对湿料更加易于成型，使得成型的浮雕花花纹层次分明，立体感强；提高了薄木皮与板坯之间的粘接度，由热压机热压，压力均衡，有效提高了复合板材质量稳定性，达到实木雕刻的技术效果，由于是一次热压形成规格的复合板材，提高了生产效率和降低了生产成本；实现了将复合板材制成具有浮雕花的板材，与实木浮雕花门相比大大降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
一种一次成型模压浮雕工艺，其特征在于：包括如下步骤，
第一步板坯处理，将细碎的竹木刨花混合拌胶后定厚、定型、均匀铺装在输送带上的装板小车上送入冷压机预压形成碎料板坯；
第二步薄木皮处理，将木材通过蒸煮机蒸煮，然后用剥皮机将蒸后的木材剥皮形成具有水分的薄木皮；
再将含水分的薄木皮铺装在喷胶机前方的输送带上，由输送带将薄木皮输送至喷胶机中进行喷胶，喷胶后的薄木皮从喷胶机中输出；
将上述喷胶后的薄木皮存放10～20分钟，让薄木皮表面水分自然风干形成成品薄木皮；
第三步对板坯贴皮处理，将第一步中的板坯铺装在热压机前的输送带上的装板小车上，然后将第二步中的成品薄木皮铺装在板坯上表面，成品薄木皮具有胶水的板面与板坯上表面相贴合；再由该装板小车将贴合有成品薄木皮的板坯送入热压机通过热压机上的具有浮雕花的模具热压形成带浮雕花的成型板坯。在该实施例中，将带浮雕花的成型板坯进行组坯成门页，然后将门页封边和上漆表面装饰处理形成浮雕复合门，该类门的生产成本在3000元人民币左右，大大降低了生产成本，使得普通消费也能消费高档的浮雕门，同时由具有浮雕花的模具的热压机一次热压成型，大大提高了生产效率，利于工厂化生产。
为保证胶水有效粘附在含水分的薄木皮的表面，上述实施例中，优选地：所述第二步中，将含水分的薄木皮铺装在喷胶机前方的输送带上，由输送带将薄木皮输送至喷胶机中进行喷胶之前，即在喷胶机的入口前设置有热风机，该热风机位于输送带上方，通过该热风机将含水分的薄木皮的表面水分吹干，表面水分被吹干的薄木皮由输送带输送至喷胶机中进行喷胶。该实施例中热风机仅对薄木皮的表面水分进行蒸发处理。
为保证成品薄木皮与板坯粘合稳定性，上述实施例中，优选地：所述第二步中，薄木皮由喷胶机进行喷胶，喷胶量为80～130克/平方厘米。
为便于碎料板坯的输送，上述实施例中，优选地：所述第一步中，细碎的竹木刨花混合拌胶后定厚铺装在输送带上的装板小车上送入冷压机预压时，在冷压机中冷压时间10秒，压力为多少0.3～0.4兆帕/平方厘米。
为降低能耗和降低制作成本，上述实施例中，优选地：所述第二步中，薄木皮的厚度为0.25～0.35毫米。
为保证热压成型的带浮雕花的成型板坯质量稳定性，上述实施例中，优选地：所述第三步中，贴合有成品薄木皮的板坯送入热压机热压时，热压时间为4～6分钟，热压温度为140～160℃，压力为2～3兆帕/平方厘米；具有浮雕花的模具缓慢压在贴合有成品薄木皮的板坯上，该过程为16～25秒。
为保证带浮雕花的成型板坯上模压浮雕花的质量，上述实施例中，优选地：所述第一步中，所述竹木刨花按重量百分比包含80﹪的细碎竹料和其它竹木刨花组成；其它竹木刨花是指细碎木料以及粘合剂和水。该实施例中，竹木刨花尽量选取柔韧性强和不以断裂的木材。
通过上述工艺解决了现有相关工艺存在的以下问题：
（1）模压板坯表面的细料量不够，主要是板坯运输过程中，因为运输振动的原因细料跑到芯层以及粗料的间隙中去了，这就导致薄木皮容易起层和表面不光滑。
（2）木皮在热压过程中容易开裂。
（3）贴合好的浮雕门容易产生小汽泡。
上述工艺与现有实木雕花门生产工艺相比较情况如下：
（1）解决了传统实木雕花门生产工艺木雕花贴合后开裂的难题，因为木材是亲水性物质，特别容易吸收水分膨胀，所以随着外界湿度的变化，就会使木雕花与门页的接合部产生开裂，而采用模压浮雕花生产工艺，浮雕花与门页是同一种材料，形成一个整体，就不会产生开裂；
（2）解决了木雕花与门页表面木纹纹理不一致的难题，传统生产工艺，门页的薄木皮采用的刨切工艺，刨出的木皮具有漂亮的山纹或直纹的木纹图案，而采用雕刻机雕出的木雕花几乎不可能有漂亮的木纹，所以组合好的门能明显看出木雕花与门页属于不同的材质。采用模压浮雕花生产工艺，让人一看就属于同一种材质，木雕花与门页都具有漂亮的木纹纹理。
上述工艺的优点如下：
1、工艺简单，一次成型，浮雕花和门页成为一个整体，省约了雕刻木雕花二次贴合的工艺,并没有连接的缝隙，大大降低了装饰成本。
2、由于表面采用0.3mm厚的高档薄木皮，不仅大最节约了高档木材的用量,而且具有高档木材的漂亮外观和纹理,比高档木材雕的纹理还漂亮。
3、生产效率高,一块门皮只需要五六分钟就可成型,时间不到雕刻木雕花用时的百分之五。
显然，上述描述的所有实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范畴。
综上所述，本工艺提高了生产效率和降低了生产成本。
Claims (3)
1.一种一次成型模压浮雕工艺，其特征在于：包括如下步骤，
第一步板坯处理，将细碎的竹木刨花混合拌胶后定厚、定型、均匀铺装在输送带上的装板小车上送入冷压机预压形成碎料板坯；
所述竹木刨花按重量百分比包含80﹪的细碎竹料和其它竹木刨花；其它竹木刨花是指细碎木料以及粘合剂和水；
将细碎的竹木刨花混合拌胶后定厚铺装在输送带上的装板小车上送入冷压机预压时，在冷压机中冷压时间10秒，压力为0.3～0.4兆帕；
第二步薄木皮处理，将木材通过蒸煮机蒸煮，然后用剥皮机将蒸后的木材剥皮形成具有水分的薄木皮；
再将含水分的薄木皮铺装在喷胶机前方的输送带上，由输送带将薄木皮输送至喷胶机中进行喷胶，喷胶后的薄木皮从喷胶机中输出；
将上述喷胶后的薄木皮存放10～20分钟，让薄木皮表面水分自然风干形成成品薄木皮；所述薄木皮的厚度为0.25～0.35毫米；
第三步对板坯贴皮处理，将第一步中的板坯铺装在热压机前的输送带上的装板小车上，然后将第二步中的成品薄木皮铺装在板坯上表面，成品薄木皮具有胶水的板面与板坯上表面相贴合；再由该装板小车将贴合有成品薄木皮的板坯送入热压机通过热压机上的具有浮雕花的模具热压形成带浮雕花的成型板坯；其中，热压时间为4～6分钟，热压温度为140～160℃，压力为2～3兆帕；具有浮雕花的模具缓慢压在贴合有成品薄木皮的板坯上，该过程为16～25秒。
2.根据权利要求1所述的一次成型模压浮雕工艺，其特征在于：所述第二步中，将含水分的薄木皮铺装在喷胶机前方的输送带上，由输送带将薄木皮输送至喷胶机中进行喷胶之前，即在喷胶机的入口前设置有热风机，该热风机位于输送带上方，通过该热风机将含水分的薄木皮的表面水分吹干，表面水分被吹干的薄木皮由输送带输送至喷胶机中进行喷胶。
3.根据权利要求1或2所述的一次成型模压浮雕工艺，其特征在于：所述第二步中，薄木皮由喷胶机进行喷胶，喷胶量为80～130克/平方米。
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