JP2009190311A - 木質複合床材および木質複合床材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】パーティクルボードをコア層とし、凹形の「反り」やネジレの問題が生じることなく、寸法安定性に優れた木質複合床材の製造方法および該方法によって得られる木質複合床材を提供する。
【解決手段】パーティクルボード１の表面と裏面とに接着剤の存在下、加熱、加圧して単板２、３を貼着して木質基材Ｂを製造し、さらに該木質基材Ｂの表面に化粧材４を貼着してなる木質複合床材Ａの製造方法であって、上記パーティクルボード１の裏面に貼着する単板３の厚さを表面に貼着する単板２の厚さよりも大としたことを特徴とする。上記パーティクルボード１の裏面に貼着する単板３の厚さが、表面に貼着する単板２の厚さの１．５〜３倍、好ましくは、２〜３倍とされる。
【選択図】図１

Description

本願発明は、木質床材に関し、詳しくは、パーティクルボードの表面と裏面とに単板を貼着し、さらに表面化粧材を貼着してなる木質複合床材の製造方法および、それによって得られた木質複合床材に関するものである。

近年、木材資源の枯渇化が進み、無垢の木材の入手が困難となり、その価格も高騰しつつある。そこで、合板、集成材、中密度繊維板（ＭＤＦ）、パーティクルボード等、種々の木質基材に突き板等、表面化粧材を貼着し、表面を外観性よくデザインされた木質複合材が普及している。

上記木質基材のうち、パーティクルボードは、丸太材等のチップ、製材所、家具工場、建築工事現場から排出される端材等を破砕して小さな木削片とし、熱硬化性樹脂を接着剤として加え、加熱圧縮して成形して得られたものであり、原木依存度が低い。そのため、近年、原木の価格が高騰する中、低価格で、かつ、安定的に供給されるため、種々の建築用、家具用等の分野でその使用が広がっている。

例えば、特開平７−１００９９２号公報には、パーティクルボードの表面に針葉樹単板が貼着されてなる基板が開示されている。すなわち、本願図４に示すように、パーティクルボード１ａの表面と裏面とに接着剤を介して厚さ１〜５ｍｍの針葉樹単板２１ａ、２１ｂが、具体的には松材の単板が貼着された基板Ｄが開示されている。そして、針葉樹単板２１ａの表面に突き板、化粧紙、化粧合成樹脂シート等の化粧層３ａを貼着したり、表面塗装を施すことにより、近年、入手が困難となりつつあるラワン合板の代替材料として使用可能な基板Ｄを提供できると記載されている。また、パーティクルボード１ａの表面と裏面とに針葉樹単板２１ａ、２１ｂを貼着することにより、表裏の針葉樹単板２１ａ、２１ｂがバランスを保って反りが生じないとその効果も述べられている。
特開平７−１００９９２号公報

しかしながら、パーティクルボードは上記したように小さく破砕された木削片を成型して製造され、繊維質（セルロース）と空気との接触面積が大きくなっていることにより、湿度の変化を受けやすく、合板等に比較して吸湿、放湿により伸縮する度合いが大きい。そのため、横方向への寸法変化が大きいという問題がある。上記寸法変化は「反り」、とくに凹形に反るという形で現れ、そのため、上記特許文献１に記載に技術によっても、例えば、床材に適用しても、「反り」の問題やネジレを解決することは困難である。

本願発明は、上記背景技術に鑑みてなしたものであり、その目的は、上記した凹形の「反り」やネジレの問題が生じることなく、寸法安定性に優れた木質複合床材の製造方法および該方法によって得られる木質複合床材を提供することである。

上記課題を解決するために、本願請求項１に記載の第１発明に係る木質複合床材の製造方法は、パーティクルボードの表面と裏面とに接着剤の存在下、加熱、加圧して単板を貼着して木質基材を製造し、さらに該木質基材の表面に化粧材を貼着してなる床材の製造方法であって、上記パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さを表面に貼着する単板の厚さよりも大としたことを特徴としている。

上記単板を接着させる接着剤としては、例えば、尿素−メラミン系接着剤、酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂等、ロールコーターで塗布できる公知のエマルジョン系接着剤が好ましく用いられる。

本願請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の木質複合床材の製造方法において、上記パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さが、表面に貼着する単板の厚さの１．５〜３倍であることを特徴としている。中でも、２〜３倍とすることが特に好ましい。

本願請求項３に記載の第２発明に係る木質複合床材は、パーティクルボードの表面と裏面とに貼着される単板において裏面に貼着する単板の厚さを表面に貼着する単板の厚さよりも大となるよう、加熱、加圧下に該パーティクルボードの表裏面に単板を貼着するとともに、該木質基材の表面に、さらに化粧材を貼着してなることを特徴としている。

本願請求項４に記載の発明は、上記請求項３に記載の木質複合床材において、上記化粧材として突き板を用いるとともに、該突き板の表面に化粧溝が設けられたことを特徴としている。突き板としては、特に限定されず、マツ、スギ、ヒノキ、ケヤキ、ナラ、オーク等の美しい木目の部分をスライサーで薄く削った単板が用いられる。

本願請求項１記載の第１発明にかかる木質複合床材の製造方法においては、特に、パーティクルボードの表面と裏面とに単板を貼着して木質基材を製造し、さらに該木質基材の表面に化粧材を貼着してなる床材の製造方法であって、上記パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さを表面に貼着する単板の厚さよりも大とすることにより、パーティクルボードの吸湿による横方向への伸びをパーティクルボードの裏面に貼着された厚さの大きい単板の抵抗力によって押さえ、フラットな、あるいは僅かに上に凸形へ反る木質複合床材を作業性よく製造することができる。

本願請求項２記載の発明に係る木質複合床材の製造方法においては、特に、上記パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さを、表面に貼着する単板の厚さの１．５〜３倍の厚さ、好ましくは２〜３倍とすることにより、凹形の反りに対する安定性に優れた木質基材を効率的に製造することができる。

本願請求項３記載の第２発明に係る木質複合床材は、パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さを表面に貼着する単板の厚さよりも大とし、加熱、加圧下に上記パーティクルボードをコア層として単板を貼着して木質基材としているため、凹形に反ることのない寸法安定性に優れた木質複合床材を得ることができる。さらに、表面化粧材を貼着することにより、デザイン性に優れた床面を形成することができる。

本願請求項４記載の発明に係る木質複合床材においては、特に、木質基材の表面に貼着する表面化粧材として突き板を用いることにより、共に木質系どうしが違和感なく一体化された、天然木と同様の見映えのよい木質複合床材を得ることができる。また、上記突き板の表面に化粧溝を設けることにより、床面に直線性のアクセントを付与することができ、さらにデザイン性に優れた床面を形成することができる。

以下、本願第１発明にかかる木質複合床材の製造方法の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、上記木質複合床材の製造方法の実施形態を模式的に示す工程図である。図１に示すように、まず、塗布工程イで被塗装物の両面を塗装する両面ロールコーターＲによって尿素−メラミン系接着剤をパーティクルボード１の両面に塗布する。

つぎに、ホットプレス工程ロでパーティクルボード１の表面に単板２と、裏面に単板３とを同時に貼着する。すなわち、上記塗布工程イで接着剤を表面と裏面とに塗布されたパーティクルボード１をコア層とし、その表裏両面に単板２と単板３とを加熱、加圧下に第１熱圧ロールＰ１で貼着して木質基材Ｂを形成する。このとき、加熱温度は１１５〜１２５℃が好ましく、圧力は７〜１１ｋｇｆ／ｃｍ２とされる。また、裏面に貼着される単板３の厚さは表面に貼着される単板２の厚さの１．５〜３倍、好ましくは２〜３倍とされる。通常、上記温度と圧力を３〜５分間かけることによって、パーティクルボード１をコア層とし、寸法安定性に優れ、しっかりとしたサンドイッチ構造の木質基材Ｂを得ることができる。

このようにして形成された木質基材Ｂは、ついで表面化粧工程ハに送られ、木質基材Ｂの表面に化粧材４が貼着される。すなわち、図外接着剤塗布工程で単板２の上に接着剤が塗布された木質基材Ｂは、第２熱圧ロールＰ２で上記ホットプレス工程ロと略同一条件で化粧材４が貼着され、その結果木質複合床材Ａが得られる。木質複合床材Ａの断面図を図１に、併せて示す。

［実施例１］
パーティクルボード１として厚さａが９ｍｍのＳＴＰグレード品（日本ノボパン工業製、密度０．８±０．２ｇ／ｃｍ２、接着剤、ＭＤＩを用い、単板２（厚さ０．８ｍｍ）、単板３（厚さ２．２ｍｍ）として南洋材原木をロータリーレースで上記厚さにスライスしたものを用いた。

まず、塗布工程イで、両面ロールコーターＲにより尿素−メラミン系接着剤をパーティクルボード１に塗布し、ホットプレス工程ロで第１熱圧ロールＰ１によって、１１５〜１２５℃の加熱下、７〜１１ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で３〜５分間ホットプレスを行い、パーティクルボード１の表面に単板２を、裏面に単板３を貼着させた。このようしてパーティクルボード１をコア層とするサンドイッチ構造の木質基材Ｂが得られた。

上記木質基材Ｂは、ついで、その表面に図外接着剤塗布工程で接着剤が塗布され、表面化粧工程ハに送られた。表面化粧工程ハにおいて、第２熱圧ロールＰ２で、ホットプレス工程ロと略同一条件で化粧材４として突き板が貼着され、木質複合床材Ａが得られた。

図１に示すように、木質基材Ｂの表面側の単板２の厚さｂ＝０．８ｍｍ、木質基材Ｂの裏面側の単板３の厚さｃ＝２．２ｍｍであり、パーティクルボード１の裏面に貼着する単板３の厚さは、表面に貼着する単板３の厚さの２．７５倍とされている。上記のようにして、パーティクルボード１（厚さａ＝９ｍｍ）をコア層とし、全厚さが１２ｍｍの木質基材Ｃが得られた。

［実施例２］
実施例１で得られた木質複合床材Ａの表面に化粧溝を加工して、溝加工木質複合床材Ｃを得た。図２は上記溝加工木質複合床材Ｃを示す斜視図であり、図３は上記溝加工木質複合床材Ｃを示す断面図である。図２に示すように、化粧溝５を設けることによって、床面のデザイン性が向上した溝加工木質複合床材Ｃが得られた。ここで、突き板と単板２とが共に木質系であるため、溝加工用の刃物に負担がかかることなく、スムースに加工可能であり、作業性よく、溝加工木質複合床材Ｃを製造することができた。

また、着色塗料で着色する際も吸収性が略同等であるため、色ムラなく、表面色と同調した化粧溝５を刻設することができ、見映えのよい溝加工木質複合床材Ａが得られた。なお、上記突き板の表面を透明塗料、紫外線硬化型の塗料、例えば、アクリル樹脂塗料、アミノアルキド樹脂塗料、ウレタン樹脂塗料を塗布し、紫外線を照射することにより、クリア、あるいは半クリアな塗膜を形成してもよい。この塗膜が保護層として機能し、凹形に反ることなくフラットで、食器等を落としても表面が傷付きにくい耐衝撃性に優れた溝加工木質複合床材Ａとすることができる。

なお、上記した実施形態は化粧材４として、突き板を用いる場合について述べたが、突き板に限定されず、化粧紙、化粧合成樹脂シートを用いてもよい。このように本願発明に係る木質複合床材の製造方法は設計変更自在であり、特許請求の範囲を逸脱しない限り、本願発明の技術的範囲に属する。

本願第１発明にかかる木質複合床材の製造方法の実施形態を模式的に示す工程図。 本願第２発明に係る溝加工木質複合床材を示す斜視図。 本願第２発明に係る溝加工木質複合床材を示す断面図。 パーティクルボードの表面に針葉樹単板が貼着されてなる公知の基板を示す断面図。

符号の説明

Ａ 本願第１発明により製造された木質複合床材
Ｂ 本願第１発明の製造工程途中における木質基材
Ｃ 本願第２発明に係る溝加工木質複合床材
Ｄ 公知の基板
Ｒ 両面ロールコーター
Ｐ１ 第１熱圧ロール
Ｐ２ 第２熱圧ロール
イ 塗布工程
ロ ホットプレス工程
ハ 表面化粧工程
１ パーティクルボード
２ 単板
３ 単板
４ 化粧材
５ 化粧溝
ａ パーティクルボードの厚さ
ｂ 木質基材の表面側の単板の厚さ
ｃ 木質基材の裏面側の単板の厚さ
１ａ 公知の基板におけるパーティクルボード
２１ａ 公知の基板における針葉樹単板
２１ｂ 公知の基板における針葉樹単板
３ａ 公知の基板における化粧層

Claims (4)

1. パーティクルボードの表面と裏面とに接着剤の存在下、加熱、加圧して単板を貼着して木質基材を製造し、さらに該木質基材の表面に化粧材を貼着してなる床材の製造方法であって、上記パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さを表面に貼着する単板の厚さよりも大としたことを特徴とする木質複合床材の製造方法。
2. 上記パーティクルボードの裏面に貼着する単板の厚さが、表面に貼着する単板の厚さの１．５〜３倍である請求項１に記載の木質複合床材の製造方法。
3. パーティクルボードの表面と裏面とに貼着される単板において裏面に貼着する単板の厚さを表面に貼着する単板の厚さよりも大となるよう、加熱、加圧下に該パーティクルボードの表裏面に単板を貼着するとともに、該木質基材の表面に、さらに化粧材を貼着してなる木質複合床材。
4. 上記化粧材として突き板を用いるとともに、該突き板の表面に化粧溝が設けられてなる請求項３記載の木質複合床材。

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