JPH11156807A - 木質化粧板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 長手方向の中央部から両端に向かって凹反り
が生じていない優れた施工性を発揮する木質化粧板とそ
の木質化粧板を能率よく製造し得る方法を提供する。 【解決手段】 複数枚の木質単板を積層接着することに
より形成される合板よりなる基板において、表層板を形
成している木質単板として裏層板を形成している木質単
板の２〜６倍の厚みを有する単板を用いることにより、
該表裏木質単板の伸長率の差で長手方向の中央部から両
端に向かって下向きに湾曲した凸反り形状の合板基板を
形成する。この合板基板上に該合板基板の上記凸反りを
解消しない程度の薄い木質繊維製板材を接着すると共に
その表面に突板を接着して化粧層を形成し、さらに、表
面塗装して優れた外観を呈し且つ長手方向に凸反り傾向
を維持して端部への釘着等の施工性が容易に且つ正確に
行え、段差の生じない床構造を構成し得る木質化粧板を
得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅における建築
用床材や階段踏板、幅木等の建築内装材料やテーブル、
カウンタートップなどの家具用材料、特に、床材として
使用するのに好適な長さ方向に凹反りが生じていない木
質化粧板とこの化粧板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、合板などの木質材からなる基
板の表面に突板や合成樹脂製の化粧シート又は印刷紙等
の化粧シートを貼着したり、或いは塗装等を行って、表
面化粧層を施してなる化粧板が、住宅等の建築物の床材
や造作材或いは家具用材料として広く使用されている。
しかしながら、例えば合板の表面に突板を貼着したのち
塗装仕上げしてなる一般的な化粧板を床材として使用し
た場合、木質基板に存在する小さな穴や抜け節、ジョイ
ント部等の欠陥部が突板表面に現出したり、さらには湿
気の吸収、放散に伴う合板の膨張、収縮によって表面の
突板に細かい亀裂（干割れ）が生じたりして化粧性を著
しく損なうことになり、その上、床材として使用した場
合には、表面に重量の大きい家具の脚や落下物などによ
る局部的な荷重が加わると凹みが生じたりキャスター付
きワゴンによる摺動的な負荷によって化粧板の表面が傷
を受ける等の問題点がある。

【０００３】このため、合板の表面に比較的薄手の中比
重木質繊維板などの木質繊維板を接着して複合板を形成
し、この複合板の木質繊維板の表面に突板や合成樹脂製
化粧シート又は印刷紙等の化粧シートを貼着したり、塗
装等によって表面化粧層を形成してなる化粧板を床材に
使用し、木質繊維板によって硬さ不足を補ったり、合板
の上記伸縮に伴う亀裂を防止したりすることが行われて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、合板の
表面に木質繊維板を貼着して複合板を形成した場合、合
板と木質繊維板との収縮率の差や方向性の相違によって
化粧板に長手方向に凹状の反りが発生しやすくなる。こ
のような凹反りの発生は、化粧板に形成した時にも残存
し、この化粧板を床材などに適用するに際しては、その
長手方向の中央部に対して両端側が上方に浮き上がった
状態となり、両端部分に対する釘や接着剤による固定作
業に困難を伴うばかりでなく、隣接する床材の突き合わ
せ端部に段差や固着不良などが生じるという問題点があ
った。

【０００５】又、近年においては接着技術の進歩によ
り、木材をスライスして得られる突板を強制的に乾燥し
ないでそのまゝ化粧板に利用することが行われている
が、この場合には、突板に含有している水分の放出によ
る収縮現象の影響も伴って、化粧板の製造時には上述し
たような長手方向の凹反りの発生が一層大きくなり、製
造された化粧板においても凹反りが生じ易くなるという
問題点があった。

【０００６】本発明はこのような問題点に鑑みてなされ
たもので、その目的とするところは優れた化粧性を有す
ると共に木質繊維板を用いているにもかかわらず、長手
方向の凹状の反りや層間剥離の発生を抑制して良好な寸
法安定性を発揮し、且つ強度的にも優れた木質化粧板
と、この木質化粧板を能率よく製造し得る製造方法を提
供するにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の請求項１に係る木質化粧板は、裏面側に長手
方向に平行な繊維方向をもつ木質単板が配され、この木
質単板上に複数枚の木質単板を介して長手方向に平行な
繊維方向をもち且つ上記裏面側の木質単板の厚みの２〜
６倍の厚みを有する木質単板が表面側に配されて積層一
体化してなる合板基板の表面に、比重が0.6 〜1.0 で厚
さが0.5 〜3.0mm の木質繊維製板材が接着されていると
共に該木質繊維製板材の表面に長手方向に平行な繊維方
向をもつ厚さが0.2 〜0.7mm の突板を接着して化粧層が
形成され、この化粧層の表面に透明ないしは半透明の合
成樹脂塗装が施された構造を有している。

【０００８】このように構成した化粧板において、請求
項２に係る発明は上記木質繊維製板材として、比重が0.
6 〜1.0 の木質繊維板をその厚さ方向の中央部から２分
割して形成されたものであることを特徴としており、請
求項３に係る発明は上記木質繊維製板材の表面に樹脂強
化シーラー層を設けていることを特徴としている。

【０００９】また、請求項４に係る発明は上記木質化粧
板の製造方法であって、長手方向に平行な繊維方向をも
つ木質単板を裏面側に配してこの木質単板上に複数枚の
木質単板と、上記裏面側の木質単板の繊維方向と同一繊
維方向をもち且つこの裏面側の木質単板の２〜６倍の厚
みを有する表面側の木質単板とを接着剤を介して順次積
層したのち、加圧又は加熱加圧して合板基板を形成し、
次いで、この合板基板の上記表面側の木質単板上に比重
が0.6 〜1.0 で厚さが0.5 〜3.0mm の木質繊維製板材を
接着剤を介して積層一体化して木質複合板を形成したの
ち、該木質複合板の表面に長手方向に平行な繊維方向を
もつ厚さが0.2 〜0.7mm の未乾燥状態の突板を接着剤を
介して加圧又は加熱加圧して一体化し、しかるのち、こ
の突板の表面に透明ないしは半透明の合成樹脂塗装を施
すことを特徴としている。

【００１０】請求項５に係る発明は、上記請求項４に記
載の化粧板の製造方法において、合板基板を作製する際
に該合板基板の表面側の木質単板上に比重が0.6 〜1.0
で厚さが0.5 〜3.0mm の上記木質繊維製板材を接着剤を
介して積層しておき、この積層材を加圧又は加熱加圧す
ることにより木質複合板を形成し、しかるのち、該木質
複合板の表面に、請求項４に記載の方法と同じく、長手
方向に平行な繊維方向をもつ厚さが0.2 〜0.7mm の未乾
燥状態の突板を接着剤を介して加圧又は加熱加圧して一
体化し、しかるのち、該突板の表面に透明ないしは半透
明の合成樹脂塗装を施すことを特徴とするものである。

【００１１】上記請求項４及び請求項５に記載の化粧板
の製造方法において、請求項６に係る発明は、上記木質
繊維製板材として比重が0.6 〜1.0 の木質繊維板をその
厚さ方向の中央部から２分割して形成されたものである
ことを特徴としている。

【００１２】

【作用】複数枚の木質単板を積層接着してなる合板基板
において、長手方向に平行な繊維方向をもつ表層の木質
単板の厚みを裏層の木質単板の厚みの２〜６倍としてい
るので、合板基板を形成後、放置しておくと、湿気を吸
収した時に表層の木質単板が裏層の木質単板よりも伸び
力が大きくなるため合板基板の表面側が裏面側よりも長
さ方向に大きく伸長し、そのため、合板基板はその長さ
方向の中央部から両端に向かって下向きに湾曲する所
謂、凸反りとなる。

【００１３】一方、この合板基板の表面に貼着した木質
繊維製板材や該木質繊維製板材表面に貼着した突板、さ
らには突板表面に塗布した塗料層によって合板基板の表
面側が長さ方向に収縮して合板基板を凹反りさせようと
するが、この収縮作用を上記合板基板の凸反りによって
相殺して木質化粧板は全長に亘って平坦ないしはやゝ凸
反り傾向の形状を保持し、優れた施工性を発揮すると共
に段差などが生じていない施工外観を呈した床構造を形
成することができる。

【００１４】また、木質繊維製板材は比重が0.6 〜0.1
の比較的高比重に形成されているので、ワゴンのキャス
ターによる摺動的な負荷やピアノの脚等からの局部荷重
を受けても表面化粧層に凹みや傷が生じ難く且つ木質繊
維製板材自体も層間剥離が生じ難いと共にこの木質繊維
製板材の厚さが0.5 〜3.0mm であるので、薄くて木質化
粧板に上述したような凹反りを生じさせようとする収縮
作用が減少し、凹反りの生じていない安定した形態の木
質化粧板を提供することができる。

【００１５】さらに、上記高比重の木質繊維製板材の表
面に貼着した突板の表面に施している透明ないしは半透
明の合成樹脂塗料によって表面硬度が一層増大して局部
的荷重やワゴン等の摺動荷重に対して充分に耐えること
ができると共に美麗な外観を呈するものである。

【００１６】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を床材
の例を示す図面に基づいて詳述すると、図１において、
木質化粧板Ａは所望厚みを有する合板からなる基板１
と、この合板基板１の表面に積層接着している厚さが0.
5 〜３mmで比重が0.6 〜1.0 の木質繊維製板材２と、こ
の木質繊維製板材２の表面に接着している繊維方向が長
手方向に平行に設けられ且つ厚さが0.2 〜0.7mm の突板
からなる化粧層３と、この化粧層３の表面に塗装してい
る透明ないしは半透明の合成樹脂塗布層４とから構成さ
れている。さらに、上記合板基板１を構成している複数
枚（図においては５プライ）の木質単板において、最上
層に配設された表面側の木質単板1aと最下層に配設され
た裏面側の木質単板1bとはその繊維方向を長手方向に平
行に向けていると共に表面側の木質単板1aの厚みを裏面
側の木質単板1bの厚みの２〜６倍の厚みに形成してい
る。

【００１７】市場において広く用いられている表面側と
裏面側との木質単板の厚みが略等しく且つ該表裏木質繊
維板の繊維方向が長手方向に平行な通常の合板の場合、
合板の形成後、放置しても伸縮率が略等しいので長手方
向に対して凸反りや凹反りも生じないが、この合板の表
面に厚さが2.5 〜４mmの通常の中比重木質繊維板を積層
接着すると、接着剤の硬化や該中比重木質繊維板の収縮
によって中央部から長手方向の両端部に向かって上反り
する所謂凹反りが生じる。この凹反りは上記のように厚
さが0.5 〜３mmと薄い木質繊維製板材２を積層接着して
も軽減されるものゝ発生する。

【００１８】そのため、本発明においては上記のように
合板基板１を構成している複数枚の木質単板において、
表裏の木質単板1a、1bの繊維方向を長手方向に向け且つ
表面側の木質単板1aの厚みを裏面側の木質単板1bの厚み
の２〜６倍、好ましくは2.5〜４倍程度に形成して表面
に積層接着した木質繊維製板材２の収縮等による長手方
向の凹反りを抑止しているものである。即ち、上記合板
基板１の形成後、この合板基板１を放置しておくと、厚
みの大なる表面側（以下、表層という）の木質単板1aが
裏面側（以下、裏層という）の木質単板1bよりも長さ方
向に大きく伸長し、合板基板１がその長さ方向の中央部
から両端に向かって下向きに湾曲して凸反り状態となる
ものである。そして、この凸反りによって、合板基板１
の表面に上記木質繊維製板材２や化粧層３を形成する突
板を積層接着したり該化粧層３に塗料を塗布した時の凹
反りの発生を押さえ込み、木質化粧板Ａを長さ方向に全
長に亘って平坦ないしはやゝ凸反り傾向の形状に保持す
るものである。

【００１９】上記表層の木質単板1aの厚みとしては、１
mm未満であると凸反り傾向の合板基板１を作製すること
が困難であり、また、３mmを越えると該表層木質単板1a
の影響が出過ぎるので1.5 〜３mm程度が好ましい。さら
に、表裏層の木質単板1a、1bの繊維方向が長手方向に直
交していると、特に表層の木質単板1aに長さ方向に波打
ち状の凹凸が発生して表面に積層接着した木質繊維製板
材２を介してその凹凸が化粧層表面にまで現出するので
好ましくない。

【００２０】なお、合板基板１の表面に積層接着してな
る上記木質繊維製板材２の比重は0.6 未満であると、木
質化粧板Ａの硬度や剛性等の強度が低下し且つ該木質繊
維製板材２に層間剥離が生じ易くなる一方、1.0 を超え
ると、切断等の加工性が悪くなるので、上述したように
比重が0.6 〜1.0 、好ましくは0.7 〜0.9 程度の範囲の
木質繊維製板材２を用いる。また、この木質繊維製板材
２の厚さが0.5mm 未満になると、薄くなりすぎて木質化
粧板Ａの表面から木質基板１の節や小穴等の欠点部が透
視可能な状態、即ち、該欠点部が化粧板Ａの表面に現出
するのを抑制することができず、その上、硬度等の物性
が低下して表面に貼着している化粧層３が傷付き易くな
り、厚さが３mm以上になると木質基板１との収縮率の差
が大きくなって木質化粧板Ａに反りが生じ易くなるの
で、その厚みが0.5 〜3.0mm のものを使用している。

【００２１】上述したように、木質繊維製板材２が厚く
なると木質化粧板Ａが凹反りし易くなるが、実用上、厚
さが2.5mm 未満の木質繊維製板材の入手が困難であるた
め、このような薄い木質繊維製板材を得るには、通常の
木質繊維板をサンディングすることが考えられるが、こ
れでは材料ロスが大きくなるばかりでなく、手間がかか
って歩留まりや生産性が悪くなる。そのため、上記木質
繊維製板材２として、比重が0.6 〜1.0 の通常の木質繊
維板をその厚さ方向の中央部から２分割することにより
形成されたものを使用している。この場合、２分割した
木質繊維板を必要に応じて更にサンディングすることに
より厚さが0.5mm 程度まで薄くすることができ、生産性
並びに材料の歩留まりが良くなると共にこのサンディン
グ処理も２分割したのち行うものであるから加工性も良
好であり、この薄い木質繊維製板材２を上記合板基板１
上に積層接着することによって凸反り傾向を有する木質
化粧板Ａを能率よく形成し得るものである。なお、サン
ディングにより木質繊維製板材２の厚み調整は、上記合
板基板１上に積層接着した後に行うことができる。

【００２２】なお、この木質繊維製板材２の表面にウレ
タンシーラー等の樹脂強化シーラー層を設けておくこと
が好ましく、このように樹脂強化シーラー層を設けるこ
とによって木質化粧板Ａの硬度や耐キャスター性能、耐
層間剥離性を一層向上させることができる。

【００２３】一方、化粧層として用いる突板は、従来か
ら蒸煮などによって軟質化した木材をスライスして薄単
板とし、この薄単板を乾燥した後に合板等の基板に貼着
しているが、近年、上記スライスした単板を乾燥するこ
となくそのまゝ合板等の基板に貼着することにより、乾
燥工程を省略して化粧板を能率よく製造することが行わ
れるようになってきている。しかしながら、このような
未乾燥の突板は乾燥した突板に比べて約３倍から10倍程
度の水分を含有しているため、上記合板基板１に積層接
着している木質繊維製板材２の表面に貼着すると、水分
の乾燥によって木質化粧板Ａに上記凹反りが生じ易くな
る。

【００２４】その上、このような未乾燥の突板を接着す
る場合には、接着剤として尿素−メラミン系樹脂等の縮
合系の接着剤を用いて熱圧することにより接着されるこ
とが多いため、上記のような凹反りが一層生じ易くなる
が、本発明においては上記木質化粧板Ａの製造時におい
て、その製造を能率よく行うためにこの未乾燥状態の突
板を用いているにもかかわらず、上述したように合板基
板１に生じる上記凸反りによって該未乾燥状態の突板や
接着剤による凹反りを吸収させ、長手方向に平坦な平板
状ないしはやゝ凸反りが生じている木質化粧板を得るも
のである。

【００２５】この突板によって上記化粧層３を形成して
いるが、該突板の厚みが0.2mm 以下になると、薄すぎて
下地である木質繊維製板材２が透けて見えるので化粧上
好ましくなく、また、厚みが0.7mm 以上になると、特に
未乾燥状態の突板を用いる場合には、上述したようにそ
の厚みと共に含有する水分による収縮力が大きくなって
突板に割れが発生したり凹凸状の波打ち現象が発生して
化粧性を損ない、その上、歩留まりが悪くなるので、厚
さが0.2 〜0.7mm の突板を用いている。なお、突板とし
てよく使用される単板は、ナラ、タモ、サクラ等の広葉
樹単板であるがこれに限らず針葉樹の単板であってもよ
い。また、突板の表面に着色液を塗布した後、掻き取り
処理を行って突板の導管模様等の木目を濃色に強調して
おいてもよい。また、木質繊維製板材２の表面に未乾燥
状態の突板を接着する接着剤としては、尿素樹脂、尿素
−メラミン樹脂、変性酢酸ビニル樹脂、水性ビニルウレ
タン樹脂など、汎用の接着剤を使用する。

【００２６】上記木質化粧板Ａを製造する方法として
は、まず、長手方向に平行な繊維方向をもつ上記裏層の
木質単板1b上に、通常の合板の中間単板として使用する
複数枚の木質単板1c、1d、1eを介して裏層の木質単板1b
と同一繊維方向で且つ該木質単板1bの２〜６倍の厚みを
有する表層の木質単板1aを接着剤を介して積層する。こ
の際、中間単板として使用した木質単板1c〜1eの繊維方
向は上記表裏層の木質単板1a、1bに対して交互に直交し
た方向に向けて積層する。この積層木質単板1a〜1eを加
圧又は加圧加熱することにより一体に接着して上記合板
基板１を作製したのち、必要に応じて該合板基板１の表
裏面をサンディング処理し、しかるのち、この合板基板
１の表層の木質単板1a上に比重が0.6 〜1.0 で厚さが0.
5 〜3.0mmの上記木質繊維板製材２を接着剤を介して積
層し、加圧又はより生産性の良い加圧加熱することによ
って合板基板１上に木質繊維板材２を一体に積層接着し
てなる木質複合板A1を作製する。

【００２７】なお、この木質複合板A1は、合板基板１を
作製したのち木質繊維板製材２を積層接着することな
く、裏層板である上記木質単板1b上に上記複数枚の木質
単板1c〜1eと表層板である上記木質単板1aとを接着剤を
介して順次積層すると共にこの木質単板1a上に接着剤を
介して上記木質繊維都政板材２を積層したのち、この積
層板を加圧又は加熱加圧することにより木質複合板A1を
形成してもよい。

【００２８】次いで、この木質複合板A1の表面に長手方
向に平行な繊維方向をもつ厚さが0.2 〜0.7mm の上記未
乾燥状態の突板を接着剤を介して加圧又は加熱加圧して
一体化することにより化粧層３を形成し、しかるのち、
この化粧層３の表面に透明ないしは半透明の合成樹脂塗
装を施すことにより木質化粧板Ａを得るものである。透
明ないしは半透明の合成樹脂塗装としては、クリア塗
装、着色クリア塗装が使用され、塗料の主成分である合
成樹脂としては、アクリル系、ウレタン系、アクリルウ
レタン系、アミノアルキッド系、紫外線硬化タイプの樹
脂等、特に限定されない。このような合成樹脂液に必要
に応じて着色剤、体質顔料、減摩剤等を添加してもよ
い。塗装手段としてはフローコータ、スプレーコータ、
ロールコータ等を用い、２回以上の塗り重ねを行っても
よい。次に、本発明の具体的な実施例を示す。

【００２９】〔実施例１〕図２（イ）に示すように、繊
維方向を長手方向に平行に向けた厚さが0.6mm の木質単
板1bを裏層板とし、この木質単板1b上に繊維方向を長手
方向に直交する方向に向けた厚さが2.3mm の木質単板1c
と、繊維方向を長手方向に平行に向けた厚さが2.0mm の
木質単板1dと、繊維方向を長手方向に直交する方向に向
けた厚さが2.3mm の木質単板1cと、繊維方向を長手方向
に平行に向けた厚さが1.8mm の木質単板1a（表層板）と
を順次尿素−メラミン樹脂接着剤を介して順次積層し、
ホットプレスによって120 ℃で８分間、加熱加圧して合
板基板１を製造した。なお、上記全ての木質単板は幅95
0mm 、長さ1850mmに形成されている。

【００３０】この合板基板１は長手方向の中央部から両
端に向かって下向きに湾曲した凸反り形状を呈してい
た。次に、この合板基板１を気乾状態で３日間、放置し
て養生したのち、表裏層側の木質単板1a、1bを0.2mm 程
度、サンディングした。しかるのち、合板基板１の表面
に尿素−メラミン樹脂接着剤を塗布し、図２（ロ）に示
すようにこの接着剤を介して気乾比重が0.74で厚さが2.
7mm の木質繊維板からなる木質繊維製板材２を載置し、
ホットプレスで120 ℃で５分間、加熱加圧して合板基板
１上に木質繊維製板材２が積層接着してなる複合板A1を
得た。この複合板A1をさらに３日間養生したが長手方向
の中央部において20mm以下の矢高となる凸反り形状を保
持していた。

【００３１】次に、この複合板A1の表面に尿素−メラミ
ン樹脂接着剤を塗布した後、0.3mm厚さの未乾燥突板３
を載置し、ホットプレスで130 ℃、１分間、加圧加熱し
て複合板A2上に突板３を接着したのち、２日間放置、養
生した。最後に上記突板３の表面にウレタン樹脂系塗料
を塗布４することによって図２（ハ）に示すように木質
化粧板Ａを作製した。こうして得られた木質化粧板Ａ
は、上述したサンディング処理や、ホットプレスによる
圧締減りによって厚さが12mmになっており、上記と同一
条件で10枚の木質化粧板を作製したが、いずれも長手方
向に生じる凸反りは、約０mmから15mmの範囲に収まって
いた。

【００３２】〔実施例２〕図３（イ）に示すように、繊
維方向を長手方向に平行に向けた厚さが0.8mm の木質単
板1bを裏層板とし、この木質単板1b上に繊維方向を長手
方向に直交する方向に向けた厚さが2.5mm の木質単板1c
と、繊維方向を長手方向に平行に向けた厚さが2.1mm の
木質単板1dと、繊維方向を長手方向に直交する方向に向
けた厚さが2.5mm の木質単板1cと、繊維方向を長手方向
に平行に向けた厚さが1.9mm の木質単板1aと、気乾比重
が0.74で厚さが2.7mm の木質繊維板からなる木質繊維製
板材２とを順次、尿素−メラミン樹脂接着剤を介して積
層し、ホットプレスによって120 ℃で７分間、加熱加圧
して合板基板１と木質繊維製板材２が積層接着してなる
複合板A1を得た。この複合板A1の裏層の木質単板1bを約
0.2mm サンディングし、３日間自然養生したが、長手方
向の中央部においてから両端に向かって下向きに緩やか
に湾曲した凸反り状態を維持していた。なお、上記全て
の木質単板及び木質繊維製板材は幅950mm 、長さ1850mm
に形成されている。

【００３３】この複合板A1の木質繊維製板材２の表面に
ウレタンシーラーを平方尺当たり、固形分で５ｇ、スポ
ンジロールコータで塗布し、尿素−メラミン樹脂接着剤
を塗布した後、0.3mm 厚さの未乾燥のナラ材突板３を載
置してホットプレスで130 ℃、１分間、加熱加圧するこ
とにより木質繊維製板材２の表面に突板３を接着し、３
日間放置、養生した。次いで、該複合板A1の四方端面に
常法により雌雄の実加工を施すと共に上記突板３の表面
に着色液材を擦り込むようにして塗布し、紫外線硬化型
塗料によって下塗り、上塗りの２回のクリアー塗装４を
施したのち硬化させることにより図３（ロ）に示すよう
に木質化粧板Ａを得た。この木質化粧板Ａは、その長手
方向の中央部における矢高が略フラットないしは15mm程
度の良好な凸反り形状を有していた。

【００３４】〔実施例３〕繊維方向を長手方向に平行に
向けた厚さが0.9mm の木質単板を裏層板とし、この木質
単板上に繊維方向を長手方向に直交する方向に向けた厚
さが2.9mm の木質単板と、繊維方向を長手方向に平行に
向けた厚さが2.3mm の木質単板と、繊維方向を長手方向
に直交する方向に向けた厚さが2.9mm の木質単板と、繊
維方向を長手方向に平行に向けた厚さが2.3mm の木質単
板（表層板）とを順次尿素−メラミン樹脂接着剤を介し
て順次積層し、ホットプレスによって120 ℃で８分間、
加熱加圧して合板基板を製造した。なお、上記全ての木
質単板は幅950mm 、長さ1850mmに形成されている。この
合板基板は長手方向の中央部から両端に向かって下向き
に湾曲した凸反り形状を呈していた。

【００３５】次に、この合板基板を気乾状態で３日間、
放置して養生したのち、表裏層側の木質単板を0.2mm 程
度、サンディングした。一方、気乾比重が0.74で厚さが
2.7mm の木質繊維板をその厚さ方向と直交する方向に２
分割して厚さが略1.35mmの木質繊維製板材を得た。この
木質繊維製板材をその分割面を下向きにして上記合板基
板の表面に塗布した尿素−メラミン樹脂接着剤を介して
該合板基板上に載置し、ホットプレスで120 ℃で４分
間、加熱加圧して合板基板上に木質繊維製板材が積層接
着してなる複合板を得た。この複合板をさらに３日間養
生したが長手方向の中央部において20mm以下の矢高とな
る凸反り形状を保持していた。

【００３６】さらに、この複合板の表面に尿素−メラミ
ン樹脂接着剤を塗布した後、0.3mm厚さの未乾燥突板を
載置し、ホットプレスで130 ℃、１分間、加圧加熱して
複合板上に突板を接着したのち、２日間放置、養生し
た。最後に上記突板の表面にウレタン樹脂系塗料を塗布
することによって木質化粧板Ａを作製した。こうして得
られた木質化粧板は、上述したサンディング処理や、ホ
ットプレスによる圧締減りによって厚さが11.8mmになっ
ており、上記と同一条件で10枚の木質化粧板を作製した
が、いずれも長手方向に生じる凸反りは、約０mmから15
mmの範囲に収まっていた。

【００３７】〔実施例４〕繊維方向を長手方向に平行に
向けた厚さが0.7mm の木質単板を裏層板とし、この木質
単板上に繊維方向を長手方向に直交する方向に向けた厚
さが2.1mm の木質単板と繊維方向を長手方向に平行に向
けた厚さが2.1mm の木質単板とを交互に尿素−メラミン
樹脂接着剤を介して順次積層したのち、ホットプレスに
よって120℃で８分間、加熱加圧して７プライの木質単
板からなる合板基板を製造した。なお、上記全ての木質
単板は幅950mm 、長さ1850mmに形成されている。

【００３８】この合板基板を気乾状態で３日間、放置し
て養生したのち、表裏層側の木質単板を0.2mm 程度、サ
ンディングした。しかるのち、合板基板の表面に尿素−
メラミン樹脂接着剤を塗布し、この接着剤を介して気乾
比重が0.76で厚さが2.5mm の木質繊維板からなる木質繊
維製板材を載置し、ホットプレスで120 ℃で５分間、加
熱加圧して合板基板上に木質繊維製板材が積層接着して
なる複合板を得た。この複合板をさらに３日間養生した
が長手方向の中央部において20mm以下の矢高となる凸反
り形状を保持していた。

【００３９】次に、この複合板の表面に尿素−メラミン
樹脂接着剤を塗布した後、0.3mm 厚さの未乾燥突板を載
置し、ホットプレスで130 ℃、１分間、加圧加熱して複
合板上に突板を接着したのち、２日間放置、養生した。
最後に上記突板の表面にウレタン樹脂系塗料を塗布する
ことによって木質化粧板を作製した。こうして得られた
木質化粧板は、上述したサンディング処理や、ホットプ
レスによる圧締減りによって厚さが16.8mmになってお
り、上記と同一条件で10枚の木質化粧板を作製したが、
いずれも長手方向には凹反りが生じておらず、若干の凸
反りを有する良好な形状を有していた。

【００４０】〔比較例〕上記実施例１乃至実施例４にお
いて、合板基板における表層の木質単板と裏層の木質単
板とを略同じ厚さに形成したものを用い、その他の構成
及び製造方法を上記実施例と同一条件にして木質化粧板
を作製したところ、いずれの木質化粧板においても長手
方向の中央部から両端に向かって湾曲する凹反りが生じ
た。

【００４１】

【発明の効果】以上のように本発明の請求項１に係る木
質化粧板によれば、複数枚の木質単板を積層接着してな
る合板基板において、長手方向に平行な繊維方向をもつ
表層の木質単板の厚みを裏層の木質単板の厚みの２〜６
倍としているので、長さ方向の中央部から両端に向かっ
て下向きに湾曲した所謂、凸反り形状の合板基板に形成
することができ、この合板基板の表面に貼着した木質繊
維製板材や該木質繊維製板材表面に貼着した突板、さら
には突板表面に塗布した塗料層によって合板基板の表面
側が長さ方向に収縮して合板基板を凹反りさせようとす
るが、この収縮作用を上記合板基板の凸反りによって相
殺して木質化粧板を全長に亘って平坦ないしはやゝ凸反
り傾向の形状を保持させることができ、従って、釘着等
による施工性が容易に且つ正確に行えると共に段差など
が生じていない優れた外観を呈する床構造を形成するこ
とができる。

【００４２】また、合板基板の表面に積層接着している
木質繊維製板材は比重が0.6 〜0.1の比較的高比重に形
成されているので、ワゴンのキャスターによる摺動的な
負荷やピアノの脚等からの局部荷重を受けても表面化粧
層に凹みや傷が生じ難く且つ木質繊維製板材自体も層間
剥離が生じ難いと共にこの木質繊維製板材の厚さが0.5
〜3.0mm であるので、薄くて木質化粧板に上述したよう
な凹反りを生じさせようとする収縮作用が減少し、凹反
りの生じていない安定した形態の木質化粧板を提供する
ことができる。

【００４３】さらに、上記高比重の木質繊維製板材と共
にこの表面に貼着した突板によって木質化粧板が優れた
強度を発揮し、その上、この突板の表面に施している透
明ないしは半透明の合成樹脂塗料によって表面硬度が一
層増大して局部的荷重やワゴン等の摺動荷重に対して充
分に耐えることができると共に美麗な外観を呈するもの
である。

【００４４】請求項２に係る発明によれば、木質繊維製
板材は、比重が0.6 〜1.0 の木質繊維板をその厚さ方向
の中央部から２分割して形成されたものであるから、上
記木質化粧板の凹反りを生じさせない薄い木質繊維製板
材を歩留まりよく且つ容易に作製することができる。

【００４５】請求項３に係る発明によれば、上記木質繊
維製板材の表面に樹脂強化シーラー層を設けているの
で、木質化粧板の表面硬度が増大し、ワゴンのキャスタ
ーによる摺動的な負荷等に充分に耐えることができる性
能を発揮する。

【００４６】請求項４に係る発明は上記木質化粧板の製
造方法であって、表面側に裏面側の木質単板の厚みの２
〜６倍の厚みを有する木質単板を配した状態で複数枚の
木質単板を積層接着することにより上記合板基板を形成
し、この合板基板の表面に比重が0.6 〜1.0 で厚さが0.
5 〜3.0mm の木質繊維製板材を接着剤を介して積層一体
化して木質複合板を形成したのち、該木質複合板の表面
に長手方向に平行な繊維方向をもつ厚さが0.2 〜0.7mm
の未乾燥状態の突板を接着剤を介して加圧又は加熱加圧
して一体化し、しかるのち、この突板の表面に透明ない
しは半透明の合成樹脂塗装を施すものであるから、木質
化粧板を能率よく製造することができると共に、未乾燥
状態の突板を用いているにもかかわらず、上述したよう
に合板基板に生じる上記凸反りによって該未乾燥状態の
突板や接着剤による凹反りを吸収させ、長手方向に平坦
な平板状ないしはやゝ凸反りが生じている木質化粧板を
得ることができるものである。

【００４７】請求項５に係る発明によれば、上記請求項
４に記載の木質化粧板の製造方法において、合板基板の
形成工程と、該合板基板の表面に木質繊維製板材を積層
接着する工程とを同時に行うものであるから、上記木質
化粧板を一層能率よく作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】木質化粧板の簡略縦断側面図、

【図２】本発明の木質化粧板の製造方法を説明するため
の簡略工程図、

【図３】本発明の木質化粧板の別な製造方法を説明する
ための簡略工程図。

【符号の説明】

1a 表面側の木質単板 1b 裏面側の木質単板 ２ 木質繊維製板材 ３ 突板からなる化粧層 ４ 合成樹脂塗装 Ａ 合板基板 A1 木質複合板

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 裏面側に長手方向に平行な繊維方向をも
   つ木質単板が配され、この木質単板上に複数枚の木質単
   板を介して長手方向に平行な繊維方向をもち且つ上記裏
   面側の木質単板の厚みの２〜６倍の厚みを有する木質単
   板が表面側に配されて積層一体化してなる合板基板の表
   面に、比重が0.6 〜1.0 で厚さが0.5〜3.0mm の木質繊
   維製板材が接着されていると共に該木質繊維製板材の表
   面に長手方向に平行な繊維方向をもつ厚さが0.2 〜0.7m
   m の突板を接着して化粧層が形成され、この化粧層の表
   面に透明ないしは半透明の合成樹脂塗装が施されてなる
   木質化粧板。
2. 【請求項２】 上記木質繊維製板材は、比重が0.6 〜1.
   0 の木質繊維板をその厚さ方向の中央部から２分割して
   形成されたものであることを特徴とする請求項１に記載
   の木質化粧板。
3. 【請求項３】 上記木質繊維製板材の表面に樹脂強化シ
   ーラー層を設けていることを特徴とする請求項１又は請
   求項２に記載の木質化粧板。
4. 【請求項４】 長手方向に平行な繊維方向をもつ木質単
   板を裏面側に配してこの木質単板上に複数枚の木質単板
   と、上記裏面側の木質単板の繊維方向と同一繊維方向を
   もち且つこの裏面側の木質単板の２〜６倍の厚みを有す
   る表面側の木質単板とを接着剤を介して順次積層したの
   ち、加圧又は加熱加圧して合板基板を形成し、次いで、
   この合板基板の上記表面側の木質単板上に比重が0.6 〜
   1.0 で厚さが0.5 〜3.0mm の木質繊維製板材を接着剤を
   介して積層一体化して木質複合板を形成したのち、該木
   質複合板の表面に長手方向に平行な繊維方向をもつ厚さ
   が0.2 〜0.7mm の未乾燥状態の突板を接着剤を介して加
   圧又は加熱加圧して一体化し、しかるのち、この突板の
   表面に透明ないしは半透明の合成樹脂塗装を施すことを
   特徴とする木質化粧板の製造方法。
5. 【請求項５】 長手方向に平行な繊維方向をもつ木質単
   板を裏面側に配してこの木質単板上に複数枚の木質単板
   と、上記裏面側の木質単板の繊維方向と同一繊維方向を
   もち且つこの裏面側の木質単板の２〜６倍の厚みを有す
   る表面側の木質単板と、比重が0.6 〜1.0 で厚さが0.5
   〜3.0mm の木質繊維製板材とを接着剤を介して順次積層
   したのち、加圧又は加熱加圧して木質複合板を形成し、
   次いで、この木質複合板の表面に長手方向に平行な繊維
   方向をもつ厚さが0.2 〜0.7mmの未乾燥状態の突板を接
   着剤を介して加圧又は加熱加圧して一体化し、しかるの
   ち、該突板の表面に透明ないしは半透明の合成樹脂塗装
   を施すことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
6. 【請求項６】 上記木質繊維製板材は、比重が0.6 〜1.
   0 の木質繊維板をその厚さ方向の中央部から２分割して
   形成されたものであることを特徴とする請求項４又は請
   求項５に記載の木質化粧板の製造方法。