JP4924808B2 - 超微粒超硬合金 - Google Patents
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Description
初めに、平均粒度(BET値より換算)が70nmのWC原料粉末を用い、配合組成をWC−0.8%VC−1.6%Cr3C2−10%Coとして、ボールミル湿式混合、乾燥、一軸加圧成形後、1320℃で3.6ks真空焼結後、HIP処理した。得られた焼結体について、破面および研摩・食刻面のSEM観察を行い、研摩・食刻面の2次元組織写真から3次元WC平均粒度をFullmanの式を用いて測定した。そして、ビッカース硬さ(HV10)および抗折力を測定し、従来のWC−0.5%VC−10%Coの超微粒超硬合金と比較した。
表2は半導体の封止材料成形用モールドの性能を示す。成形品はSiO2が90%程度混合されたエポキシ樹脂粉末で、40,000シヨット時点(約2ヶ月間使用)での、ダイの上・下死点の摩耗量を比較している。従来合金のNo.14は抗折力が高く、No.15は硬さが高い。このためこれらの従来合金はやや摩耗量が少ないが、この程度ではモールドのメンテナンス周期はその他の従来合金No.17と大きな差がなく、あまり意味がない。ここで、本発明合金No.1〜No.8、No.10およびNo.12は、硬さと抗折力の両方が優れるため、従来合金No.15の1/2〜1/12程度の摩耗量となっている。これは、メンテナンス周期を2倍以上に延長できることを意味する。
表3は半導体のリードピン近くの封止材をカットする時に用いられる、ダイとパンチの性能について示した。従来合金No.17と比べて、高硬度としたNo.15も高抗折力としたNo.14もあまり寿命は変わらないが、本発明合金No.1〜No.8、No.10およびNo.12は約2倍〜4倍の長寿命化を達成している。
表4は、厚さ1mmの純鉄リードフレームおよびコネクタを打ち抜き加工した場合のパンチおよびダイの寿命比較例である。クリアランスが20μmの精密抜き加工であり、寿命はバリを生じて寿命と判定されるまでのショット数で示している。従来の超微粒超硬合金No.17は焼付きで短寿命、No.15は欠けで使用不能、No.18とNo.21は微小な脱落摩耗で短寿命である。そこで比較的低Coで靭性の高い軟質の超硬合金(No.19やNo.20)が止む無く使用されているが、本発明合金No.4〜No.7およびNo.10〜No.12は、微細分散した第3相があるため、6%はもちろん8%〜11%のCo量でも焼付きを生じず、十分な寿命を示した。
表5では、アルミニウム合金の塑性加工用アイアニングダイについて、ベアリング部が一定の摩耗量になるまでの時間を寿命として比較している。従来合金No.17とNo.18は硬さの差があるがこの程度では、摩耗量に大差なく、寿命に差がない。本発明合金No.5〜No.8およびNo.10〜No.12において初めて改善可能となった。
表6は、内面溝付き銅管加工用の溝付きプラグに使用した場合の性能比較であるが、従来合金No.13では欠けを生じることがあり、かつ1コイル使用した場合の最後の溝形状も目標の深さの80%にとどまっている。従来合金No.14を用いた場合では、欠けはなくなったが、1コイル使用した場合の溝形状が目標の深さの90%に留まっている。本発明合金No.1〜No.6およびNo.10、No.12を用いた場合は、欠けも無く、1コイル使用した場合の溝形状が目標の通りの深さとなった。
表7は極細線ダイスに応用した場合で、従来合金No.14、No.15およびNo.17において大きな寿命差は見られなかったが、本発明合金No.6〜No.8では従来合金No.14と比べて15〜25倍の長寿命を示した。
表8は超高圧アンビルトップに応用した場合である。本発明合金No.6〜No.8およびNo.10、No.12は従来合金No.15と比べて3〜15倍の長寿命を示した。
Claims (1)
- 炭化タングステン(WC)およびCoを主成分とする4mass%〜15mass%Coの超硬合金において、V添加量を、Coに対して6mass%以上、10mass%以下、Cr添加量をCoに対して11mass%以上、30mass%以下とすることにより、V、Crを含む第3相を最大0.3μm以下の寸法で合金組織中に分散させ、硬さを2050HV10〜2600HV10、抗折力を4.2GPa以上とした、WC平均粒度が0.3μm以下の耐摩耗工具用WC基超微粒超硬合金。
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