JP6878999B2 - 打抜き加工用金型及びそれを用いた打抜き加工方法 - Google Patents
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上述したように、アーマチュア等の部材を打抜き加工により製造する工程において、打抜き金型およびシェービング金型の打抜き加工用金型は、板材との摩擦を繰り返している。そこで、本実施例における打抜き試験は、打抜き金型により板材に穴を打ち抜いた後、その打ち抜かれた穴の打ち抜き面に対してシェ−ビング金型を適用する動作を繰り返すことにより、打抜き加工用金型の性能や表面状態を評価した。
試験用金型No.1:WC−6質量%Coの超硬合金材(本発明例)
試験用金型No.2:WC−13質量%Coの超硬合金材(比較例)
次に、金型の摩擦係数について摺動時間による変化を、本発明例と比較例の各試験用金型を用いて、ピンオンディスク試験の方法により測定した。図5に摩擦係数測定装置の概要を示す。試験用金型の材質からなる板厚5.0mmの試験片(70mm×70mm)を回転台41の上に固定した。荷重センサ44側に設けた支持具45に、電磁軟鉄からなるピン状の接触子46を取り付けた。接触子46を試験片42の上で、回転中心から半径で10mm離れた位置に接触させた。その後、100gの荷重錘43で負荷を掛けながら、回転台を9.6rpmの速度で回転させて、接触子46を試験片42上の同一円周上を摺動させた。また、打抜き加工時の加工発熱を考慮して、測定装置の周囲に加熱装置を配置し、試験温度を200℃で実施した。そして、荷重センサ44により摩擦力を測定し、摩擦係数(=摩擦力/荷重)を得た。
本発明例の試験用金型No.1に対して、PVDにより、TiAlNのコーティングを施した試験用金型No.3と、AlCrNのコーティングを施した試験用金型No.4を作製した。これらの金型を用いて、試験例1と同様の打抜き加工を行った後、パンチの外観を観察した。いずれも凝着が抑制された表面性状を示していた。詳細に対比すると、コーティングを有しない金型No.1は、表面全体でコーナー部において若干の凝着が生じていた。それに対し、TiAlNのコーティングを有する金型No.3と、AlCrNのコーティングを有する金型No.4は、コーナー部を含め表面全体で凝着が認めらなかった。
2 打抜き金型のパンチ
3 シェービング金型のパンチ
4 被加工材(電磁軟鉄)
5 打抜き加工による加工穴
6 シェービング金型による加工穴
7 送り方向
21 側面基準線
22 端面基準線
23 乖離箇所(側面)
24 乖離箇所(端面)
25 基準線の交差点
26 側面摩耗量
27 端面摩耗量
31 側面方向(長辺部)
32 端面方向(長辺部)
33 側面方向(コーナー部)
34 端面方向(コーナー部)
41 回転台
42 試験片
43 荷重錘
44 荷重センサ
45 支持具
46 接触子
Claims (2)
- 6質量%以下のCoを含み、WCを主体とする焼結部材で構成された、打抜き加工用金型であって、さらに、前記金型の表面にAl、CrおよびNを含む硬質皮膜を備えた、電磁軟鉄の打抜き加工用金型。
- 請求項1に記載された金型を用いて、電磁軟鉄の打抜き加工を行う、打抜き加工方法。
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