JP2003019542A - 鋳造用鋳型の製造方法 - Google Patents
鋳造用鋳型の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 工具の摩耗やこばかけを生じず，短時間かつ
低コストで鋳造用鋳型を製造する方法を提供しようとす
ること。 【解決手段】 鋳型用粉末を硬化させてブロック材２を
形成するブロック形成工程と，上記ブロック材２に切削
を施してキャビティ１１を形成する切削工程とを有する
鋳造用鋳型１を製造する方法において，上記切削工程で
は，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属するＷ
Ｃ−Ｃｏ系合金よりなるエンドミルを切削工具３として
用いる。
低コストで鋳造用鋳型を製造する方法を提供しようとす
ること。 【解決手段】 鋳型用粉末を硬化させてブロック材２を
形成するブロック形成工程と，上記ブロック材２に切削
を施してキャビティ１１を形成する切削工程とを有する
鋳造用鋳型１を製造する方法において，上記切削工程で
は，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属するＷ
Ｃ−Ｃｏ系合金よりなるエンドミルを切削工具３として
用いる。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，鋳造用鋳型の製造方法に関す
る。
る。
【０００２】
【従来技術】従来より，鋳造用鋳型を製造する方法とし
ては，所望の製品と同形状の模型を用い，この模型の周
囲において鋳物砂等を硬化させ，その後模型を除去する
ことによりキャビティを形成する方法が一般的である。
しかし，鋳造用鋳型の製造方法を合理化するためには，
上記模型を作製するためのコスト及び工数が問題とな
る。そのため，上記模型を用いずに鋳造用鋳型を製造す
る方法が検討されてきた。
ては，所望の製品と同形状の模型を用い，この模型の周
囲において鋳物砂等を硬化させ，その後模型を除去する
ことによりキャビティを形成する方法が一般的である。
しかし，鋳造用鋳型の製造方法を合理化するためには，
上記模型を作製するためのコスト及び工数が問題とな
る。そのため，上記模型を用いずに鋳造用鋳型を製造す
る方法が検討されてきた。
【０００３】上記模型を用いずに鋳造用鋳型を製造する
方法として，特開昭６１−１７２６５０号公報には，切
削により鋳造用鋳型を製造する方法が示されている。こ
の方法は，一般の鋳物砂を用いてこれを固めたブロック
材を作製し，その後ブロック材に切削を施す方法であ
る。
方法として，特開昭６１−１７２６５０号公報には，切
削により鋳造用鋳型を製造する方法が示されている。こ
の方法は，一般の鋳物砂を用いてこれを固めたブロック
材を作製し，その後ブロック材に切削を施す方法であ
る。
【０００４】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の鋳
造用鋳型の製造方法においては次の問題がある。即ち，
上記ブロック材を切削する作業は，例えば金型等を切削
する場合と異なり，精度よく行うことが困難である。そ
の原因としては，上記ブロック材を切削するための専用
工具が開発されておらず，現在のところ金型加工用のエ
ンドミル等を流用しなければならない点があげられる。
そして，工具の材質を考慮せずに単純に金型用の切削工
具を流用した場合には，工具の摩耗による破損が生じた
り，ブロック材に欠損（こばかけ）が生じたりして，鋳
型におけるリブ部等の薄肉部が形成できないという不具
合が発生していた。また，従来においては，金型の切削
作業と同様の条件で切削作業を行っていたので，切削工
程に長時間を要して，効率的に上記鋳造用鋳型を製造す
ることができなかった。
造用鋳型の製造方法においては次の問題がある。即ち，
上記ブロック材を切削する作業は，例えば金型等を切削
する場合と異なり，精度よく行うことが困難である。そ
の原因としては，上記ブロック材を切削するための専用
工具が開発されておらず，現在のところ金型加工用のエ
ンドミル等を流用しなければならない点があげられる。
そして，工具の材質を考慮せずに単純に金型用の切削工
具を流用した場合には，工具の摩耗による破損が生じた
り，ブロック材に欠損（こばかけ）が生じたりして，鋳
型におけるリブ部等の薄肉部が形成できないという不具
合が発生していた。また，従来においては，金型の切削
作業と同様の条件で切削作業を行っていたので，切削工
程に長時間を要して，効率的に上記鋳造用鋳型を製造す
ることができなかった。
【０００５】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，工具の摩耗やこばかけを生じず，短時間
かつ低コストで鋳造用鋳型を製造する方法を提供しよう
とするものである。
されたもので，工具の摩耗やこばかけを生じず，短時間
かつ低コストで鋳造用鋳型を製造する方法を提供しよう
とするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】本発明は，鋳型用粉末を硬化させて
ブロック材を形成するブロック形成工程と，上記ブロッ
ク材に切削を施してキャビティを形成する切削工程とを
有する鋳造用鋳型を製造する方法において，上記切削工
程では，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属す
るＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるエンドミルを切削工具とし
て用いることを特徴とする鋳造用鋳型の製造方法である
（請求項１）。
ブロック材を形成するブロック形成工程と，上記ブロッ
ク材に切削を施してキャビティを形成する切削工程とを
有する鋳造用鋳型を製造する方法において，上記切削工
程では，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属す
るＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるエンドミルを切削工具とし
て用いることを特徴とする鋳造用鋳型の製造方法である
（請求項１）。
【０００７】本発明において最も注目すべき点は，上記
ブロック材の切削工程において，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳ
Ｂ−４０５３）に属するＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるエ
ンドミル（以下，適宜，エンドミルＫ種という）を切削
工具として用いることである。
ブロック材の切削工程において，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳ
Ｂ−４０５３）に属するＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるエ
ンドミル（以下，適宜，エンドミルＫ種という）を切削
工具として用いることである。
【０００８】次に，本発明の作用効果につき説明する。
上記エンドミルは，主に金型の切削加工等に用いられる
切削工具であり，その材質としては種々のものが開発さ
れている。本発明では，上記ブロック材を切削する切削
工具として上記超硬合金Ｋ種という特定の材質よりなる
切削工具を採用する。これにより，上記鋳型用粉末を硬
化させて作製した上記ブロック材という特殊な被切削材
に対しても，高精度，高能率で，かつ安価に切削加工を
施すことができる。
上記エンドミルは，主に金型の切削加工等に用いられる
切削工具であり，その材質としては種々のものが開発さ
れている。本発明では，上記ブロック材を切削する切削
工具として上記超硬合金Ｋ種という特定の材質よりなる
切削工具を採用する。これにより，上記鋳型用粉末を硬
化させて作製した上記ブロック材という特殊な被切削材
に対しても，高精度，高能率で，かつ安価に切削加工を
施すことができる。
【０００９】即ち，本発明に用いる切削工具は，上記超
硬合金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属する合金のう
ち，特にＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるエンドミルである。
そして，このエンドミルＫ種は，耐摩耗性に優れている
と共に，耐熱性に優れている。そのため，上記エンドミ
ルＫ種を切削工具として用いて上記ブロック材を切削加
工した場合には，上記切削工具には摩耗は生じにくく，
またブロック材へのこばかけの発生も抑制される。
硬合金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属する合金のう
ち，特にＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるエンドミルである。
そして，このエンドミルＫ種は，耐摩耗性に優れている
と共に，耐熱性に優れている。そのため，上記エンドミ
ルＫ種を切削工具として用いて上記ブロック材を切削加
工した場合には，上記切削工具には摩耗は生じにくく，
またブロック材へのこばかけの発生も抑制される。
【００１０】また，上記鋳造用鋳型を製造する場合にお
いて，切削の彫り込み深さを大きくすることは，上記鋳
造用鋳型を短時間に製造することを可能にし，コストダ
ウンにもつながる。ここで，上記のごとく，上記切削工
具として上記エンドミルＫ種を用いた場合には，切削工
具自身の摩耗の抑制及びブロック材へのこばかけの発生
抑制を図ることができる。そのため，上記エンドミルＫ
種を用いれば，被切削材である上記ブロック材に対し
て，切削の彫り込み深さを大きくして切削抵抗が大きく
なった場合にも，びびりや破損の発生を抑制することが
できる。それ故，上記エンドミルＫ種を切削工具として
用いることによって，上記ブロック材の表面から，従来
の金型の切削作業では考えられないほど深く上記切削工
具を彫り込ませたまま高速度で，該切削工具を幅方向に
送ることができる。それ故，単位時間当たりの切削面積
が増加し，短時間で鋳造用鋳型を製造することができ
る。
いて，切削の彫り込み深さを大きくすることは，上記鋳
造用鋳型を短時間に製造することを可能にし，コストダ
ウンにもつながる。ここで，上記のごとく，上記切削工
具として上記エンドミルＫ種を用いた場合には，切削工
具自身の摩耗の抑制及びブロック材へのこばかけの発生
抑制を図ることができる。そのため，上記エンドミルＫ
種を用いれば，被切削材である上記ブロック材に対し
て，切削の彫り込み深さを大きくして切削抵抗が大きく
なった場合にも，びびりや破損の発生を抑制することが
できる。それ故，上記エンドミルＫ種を切削工具として
用いることによって，上記ブロック材の表面から，従来
の金型の切削作業では考えられないほど深く上記切削工
具を彫り込ませたまま高速度で，該切削工具を幅方向に
送ることができる。それ故，単位時間当たりの切削面積
が増加し，短時間で鋳造用鋳型を製造することができ
る。
【００１１】また，上記鋳造用鋳型は，一回の鋳込み作
業の後に破壊されるので，低コストで作業できることが
重要である。この点，上記エンドミルＫ種は，比較的安
価であり，鋳造用鋳型の製造コスト低減にも有効であ
る。
業の後に破壊されるので，低コストで作業できることが
重要である。この点，上記エンドミルＫ種は，比較的安
価であり，鋳造用鋳型の製造コスト低減にも有効であ
る。
【００１２】したがって，本発明によれば，工具の摩耗
やこばかけを生じず，短時間かつ低コストで鋳造用鋳型
を製造する方法を提供することができる。
やこばかけを生じず，短時間かつ低コストで鋳造用鋳型
を製造する方法を提供することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】上記ブロック材を形成する方法と
しては，例えばホットボックス法，コールドボックス法
等がある。また，上記鋳型用粉末としては，例えばけい
砂，ＳｉＣ，アルミナ，ムライト等がある。好ましくは
けい砂であり，この場合には，上記ブロック材のコスト
を抑えることができる。
しては，例えばホットボックス法，コールドボックス法
等がある。また，上記鋳型用粉末としては，例えばけい
砂，ＳｉＣ，アルミナ，ムライト等がある。好ましくは
けい砂であり，この場合には，上記ブロック材のコスト
を抑えることができる。
【００１４】上記ブロック形成工程は，上記鋳型用粉末
と熱硬化製樹脂を混合した後加熱することにより行うこ
と，即ち，いわゆるホットボックス法を採用することが
好ましい（請求項２）。この場合には，ホットボックス
法の特長である，作製した鋳型の時間経過による強度劣
化（経年劣化）が少ないという効果を得ることができ
る。なお，上記熱硬化性樹脂としては，フェノール樹
脂，エポキシ樹脂，メラミン樹脂，ユリア樹脂，ジアリ
ルフタレート樹脂，ポリウレタン，シリコーン樹脂，不
飽和ポリエステル樹脂等がある。
と熱硬化製樹脂を混合した後加熱することにより行うこ
と，即ち，いわゆるホットボックス法を採用することが
好ましい（請求項２）。この場合には，ホットボックス
法の特長である，作製した鋳型の時間経過による強度劣
化（経年劣化）が少ないという効果を得ることができ
る。なお，上記熱硬化性樹脂としては，フェノール樹
脂，エポキシ樹脂，メラミン樹脂，ユリア樹脂，ジアリ
ルフタレート樹脂，ポリウレタン，シリコーン樹脂，不
飽和ポリエステル樹脂等がある。
【００１５】次に，上記ブロック形成工程は，上記鋳型
用粉末と反応硬化性樹脂を混合した後反応により硬化さ
せること，即ち，いわゆるコールドボックス法を採用す
ることもできる（請求項３）。この場合には，コールド
ボックス法を生かした，短時間でブロック材を作製でき
ると共に均質なブロック材を作製できる。なお，上記反
応硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂，ポリウレタン樹
脂，ポリエステル樹脂等がある。
用粉末と反応硬化性樹脂を混合した後反応により硬化さ
せること，即ち，いわゆるコールドボックス法を採用す
ることもできる（請求項３）。この場合には，コールド
ボックス法を生かした，短時間でブロック材を作製でき
ると共に均質なブロック材を作製できる。なお，上記反
応硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂，ポリウレタン樹
脂，ポリエステル樹脂等がある。
【００１６】次に，上記切削工程では，上記ブロック材
の表面からの彫り込み深さをＬT（ｍｍ），上記エンド
ミルの工具径をＤT（ｍｍ）とすると，上記彫り込み深
さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤT
が１．７以上となるように，上記エンドミルを上記ブロ
ック材中に彫り込ませた状態で切削を行うことが好まし
い（請求項４）。即ち，上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）
と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTにおいて工具
径ＤTは工具によって定数であるため，上記切削工程で
は，上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）を一定値以上に大き
く設定して切削を行うことが好ましい。
の表面からの彫り込み深さをＬT（ｍｍ），上記エンド
ミルの工具径をＤT（ｍｍ）とすると，上記彫り込み深
さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤT
が１．７以上となるように，上記エンドミルを上記ブロ
ック材中に彫り込ませた状態で切削を行うことが好まし
い（請求項４）。即ち，上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）
と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTにおいて工具
径ＤTは工具によって定数であるため，上記切削工程で
は，上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）を一定値以上に大き
く設定して切削を行うことが好ましい。
【００１７】この場合には，単位時間当たりの切削量が
増加するため，短時間に上記鋳造用鋳型を製造すること
ができると共に，上記切削工具の摩耗が刃先に集中する
ことを防止してある程度長い範囲に平均化させることが
できるので，刃先の異常摩耗が生じにくくなる。一方，
上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）
との比ＬT／ＤTが，１．７未満の場合には，単位時間当
たりの切削量が少ないため，上記鋳造用鋳型を製造する
ために長時間を要すると共に，刃先の異常摩耗が生じる
おそれがある。
増加するため，短時間に上記鋳造用鋳型を製造すること
ができると共に，上記切削工具の摩耗が刃先に集中する
ことを防止してある程度長い範囲に平均化させることが
できるので，刃先の異常摩耗が生じにくくなる。一方，
上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）
との比ＬT／ＤTが，１．７未満の場合には，単位時間当
たりの切削量が少ないため，上記鋳造用鋳型を製造する
ために長時間を要すると共に，刃先の異常摩耗が生じる
おそれがある。
【００１８】次に，上記彫り込み深さＬT（ｍｍ）と上
記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTが，１７以下であ
ることが好ましい（請求項５）。上記上記彫り込み深さ
ＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTが
１７を超えると，上記エンドミルＫ種にかかる切削抵抗
がブロック材の抗折強度よりも大きくなるため，びびり
が発生し高精度な加工ができなくなったり，こばかけが
発生するおそれがある。
記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTが，１７以下であ
ることが好ましい（請求項５）。上記上記彫り込み深さ
ＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTが
１７を超えると，上記エンドミルＫ種にかかる切削抵抗
がブロック材の抗折強度よりも大きくなるため，びびり
が発生し高精度な加工ができなくなったり，こばかけが
発生するおそれがある。
【００１９】次に，上記工具径をＤT（ｍｍ），１刃当
たりの工具送り量をｆ（ｍｍ／１刃）とすると，該工具
送り量ｆは，０．００８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの関係式
が満たされるように設定することが好ましい（請求項
６）。上記工具送り量が０．００８ＤT（ｍｍ／１刃）
以下の場合には，上記ブロック材の切削加工に長時間を
要し，加工能率が低下するという問題がある。また，上
記工具送り量が０．０５ＤT（ｍｍ／１刃）以上の場合
には，上記ブロック材にかかる負荷が大きくなるため，
こばかけが生じるおそれがある。尚，上記工具送り量ｆ
（ｍｍ／１刃）は，上記エンドミルＫ種が一回転する間
にエンドミルＫ種を送る量を，該エンドミルＫ種の刃数
で割ることにより求められ，１刃当たりの取りしろ量を
表す。
たりの工具送り量をｆ（ｍｍ／１刃）とすると，該工具
送り量ｆは，０．００８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの関係式
が満たされるように設定することが好ましい（請求項
６）。上記工具送り量が０．００８ＤT（ｍｍ／１刃）
以下の場合には，上記ブロック材の切削加工に長時間を
要し，加工能率が低下するという問題がある。また，上
記工具送り量が０．０５ＤT（ｍｍ／１刃）以上の場合
には，上記ブロック材にかかる負荷が大きくなるため，
こばかけが生じるおそれがある。尚，上記工具送り量ｆ
（ｍｍ／１刃）は，上記エンドミルＫ種が一回転する間
にエンドミルＫ種を送る量を，該エンドミルＫ種の刃数
で割ることにより求められ，１刃当たりの取りしろ量を
表す。
【００２０】次に，上記エンドミルの外径切刃の切削速
度は，１４０〜５００ｍ／分の範囲内とすることが好ま
しい（請求項７）。上記エンドミルＫ種の切削速度が１
４０ｍ／分未満の場合には，上記ブロック材の切削加工
に長時間を要し，加工能率が低下するという問題があ
る。また，５００ｍ／分を超える場合には，上記切削工
具の摩耗によるこばかけが発生するおそれがある。尚，
上記切削速度は，上記エンドミルＫ種の工具径と工具回
転数の積により求められ，工具刃先の速度を表す。
度は，１４０〜５００ｍ／分の範囲内とすることが好ま
しい（請求項７）。上記エンドミルＫ種の切削速度が１
４０ｍ／分未満の場合には，上記ブロック材の切削加工
に長時間を要し，加工能率が低下するという問題があ
る。また，５００ｍ／分を超える場合には，上記切削工
具の摩耗によるこばかけが発生するおそれがある。尚，
上記切削速度は，上記エンドミルＫ種の工具径と工具回
転数の積により求められ，工具刃先の速度を表す。
【００２１】
【実施例】（実施例１）本発明の実施例にかかる鋳造用
鋳型の製造方法につき，図１，図２を用いて説明する。
本例の製造方法は，図１，図２に示すごとく，鋳型用粉
末を硬化させてブロック材２を形成するブロック形成工
程と，上記ブロック材２に切削を施してキャビティ１１
を形成する切削工程とを有する鋳造用鋳型１の製造方法
である。そして，本例では，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳＢ−
４０５３）に属するＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるボールエ
ンドミルを切削工具３として用いた。以下，これを詳細
に説明する。
鋳型の製造方法につき，図１，図２を用いて説明する。
本例の製造方法は，図１，図２に示すごとく，鋳型用粉
末を硬化させてブロック材２を形成するブロック形成工
程と，上記ブロック材２に切削を施してキャビティ１１
を形成する切削工程とを有する鋳造用鋳型１の製造方法
である。そして，本例では，超硬合金Ｋ種（ＪＩＳＢ−
４０５３）に属するＷＣ−Ｃｏ系合金よりなるボールエ
ンドミルを切削工具３として用いた。以下，これを詳細
に説明する。
【００２２】本例では，まず，鋳型用粉末としてのけい
砂とフェノール樹脂とを混合し，ホットボックス法によ
り硬化させ，幅Ｗ＝６０ｍｍ，高さＨ＝１００ｍｍ，長
さＬ＝１００ｍｍの立方体形状，抗折強度２３８ｋｇ／
ｃｍ２のブロック材２を形成するブロック形成工程を実
施した。
砂とフェノール樹脂とを混合し，ホットボックス法によ
り硬化させ，幅Ｗ＝６０ｍｍ，高さＨ＝１００ｍｍ，長
さＬ＝１００ｍｍの立方体形状，抗折強度２３８ｋｇ／
ｃｍ２のブロック材２を形成するブロック形成工程を実
施した。
【００２３】次に，図３に示すごとく，上記切削工具３
として，超硬合金Ｋ種のうちのＷＣ−Ｃｏ系合金よりな
る工具径ＤT＝６ｍｍのボールエンドミルを用いた。こ
のボールエンドミル３は，同図に示すごとく，先端が球
形状を呈し，２枚の刃３５を有している。このボールエ
ンドミル３を用い，彫り込み深さ４０ｍｍ，工具送り量
０．２ｍｍ／刃，切削速度２００ｍ／分の条件下で，上
記ブロック材にキャビティ１１を形成する切削工程を実
施した。図２に示すように，上記キャビティ１１は，深
さｄ＝４０ｍｍ，ａ寸法＝２ｍｍ，ｂ寸法＝６ｍｍ，ｃ
寸法＝８０ｍｍの略Ｕ字状を呈している。そして，中央
部には，高さ４０ｍｍ，幅２ｍｍの薄肉リブ１５を設け
た。
として，超硬合金Ｋ種のうちのＷＣ−Ｃｏ系合金よりな
る工具径ＤT＝６ｍｍのボールエンドミルを用いた。こ
のボールエンドミル３は，同図に示すごとく，先端が球
形状を呈し，２枚の刃３５を有している。このボールエ
ンドミル３を用い，彫り込み深さ４０ｍｍ，工具送り量
０．２ｍｍ／刃，切削速度２００ｍ／分の条件下で，上
記ブロック材にキャビティ１１を形成する切削工程を実
施した。図２に示すように，上記キャビティ１１は，深
さｄ＝４０ｍｍ，ａ寸法＝２ｍｍ，ｂ寸法＝６ｍｍ，ｃ
寸法＝８０ｍｍの略Ｕ字状を呈している。そして，中央
部には，高さ４０ｍｍ，幅２ｍｍの薄肉リブ１５を設け
た。
【００２４】本例においては，上記切削工程を実施した
後，得られた鋳造用鋳型１の形状及び切削工具３の外観
を観察した。その結果，上記切削工具３の摩耗はほとん
ど観察されず，得られた鋳造用鋳型１は，薄肉リブ１５
においてもなんらこばかけ等の破損はなかった。また，
彫り込み深さ４０ｍｍ，工具送り量０．２ｍｍ／刃，切
削速度２００ｍ／分の条件下にて切削加工を施したた
め，短時間で上記鋳造用鋳型を製造することができた。
後，得られた鋳造用鋳型１の形状及び切削工具３の外観
を観察した。その結果，上記切削工具３の摩耗はほとん
ど観察されず，得られた鋳造用鋳型１は，薄肉リブ１５
においてもなんらこばかけ等の破損はなかった。また，
彫り込み深さ４０ｍｍ，工具送り量０．２ｍｍ／刃，切
削速度２００ｍ／分の条件下にて切削加工を施したた
め，短時間で上記鋳造用鋳型を製造することができた。
【００２５】（実施例２）本例では，実施例１におい
て，切削工具３として用いた超硬合金Ｋ種のうちＷＣ−
Ｃｏ系合金よりなるボールエンドミルの他に，５種類の
材質よりなるボールエンドミルを準備し，工具の摩耗と
こばかけの発生状況を各材質ごとに比較した。
て，切削工具３として用いた超硬合金Ｋ種のうちＷＣ−
Ｃｏ系合金よりなるボールエンドミルの他に，５種類の
材質よりなるボールエンドミルを準備し，工具の摩耗と
こばかけの発生状況を各材質ごとに比較した。
【００２６】本例で準備したボールエンドミルは，実施
例１と同様の超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるも
の（試料Ｅ１）と，超硬合金Ｐ種（ＷＣ−Ｃｏ−ＴｉＣ
・ＴａＣ系）よりなるもの（試料Ｃ１），サーメットよ
りなるもの（試料Ｃ２），超硬合金よりなる基材の表面
にＴｉＣＮ−Ａｌ2Ｏ3−ＴｉＮをコーティングした被覆
超硬合金よりなるもの（試料Ｃ３），アルミナセラミッ
クスよりなるもの（試料Ｃ４），ダイヤモンド焼結体よ
りなるもの（試料Ｃ５）の６種類の材質のボールエンド
ミルである。そして本例では，図２に示すごとく，実施
例１と同様な形状の鋳造用鋳型１を実施例１と同様な方
法にて，彫り込み深さだけを変化させながら製造し，そ
のときの工具摩耗量，こばかけ発生状態を調べた。
例１と同様の超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるも
の（試料Ｅ１）と，超硬合金Ｐ種（ＷＣ−Ｃｏ−ＴｉＣ
・ＴａＣ系）よりなるもの（試料Ｃ１），サーメットよ
りなるもの（試料Ｃ２），超硬合金よりなる基材の表面
にＴｉＣＮ−Ａｌ2Ｏ3−ＴｉＮをコーティングした被覆
超硬合金よりなるもの（試料Ｃ３），アルミナセラミッ
クスよりなるもの（試料Ｃ４），ダイヤモンド焼結体よ
りなるもの（試料Ｃ５）の６種類の材質のボールエンド
ミルである。そして本例では，図２に示すごとく，実施
例１と同様な形状の鋳造用鋳型１を実施例１と同様な方
法にて，彫り込み深さだけを変化させながら製造し，そ
のときの工具摩耗量，こばかけ発生状態を調べた。
【００２７】その結果を表１に示す。表１では，○は切
削性，キャビティ形状が共に良好な場合を示し，×は工
具摩耗が大きい場合を示し，△はこばかけが発生した場
合を示す。
削性，キャビティ形状が共に良好な場合を示し，×は工
具摩耗が大きい場合を示し，△はこばかけが発生した場
合を示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１より知られるように，上記鋳造用鋳型
を短時間で良好に製造するためには，ボールエンドミル
の材質としては試料Ｅ１の超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ
系），または試料Ｃ５のダイヤモンド焼結体が適してい
ることがわかる。他の材質では，特に彫り込み深さを大
きくして切削しようとすると，工具の摩耗やこばかけが
発生するため，短時間で，良好な鋳造用鋳型を製造する
ことはできないことがわかる。また，上記ダイヤモンド
焼結体（試料Ｃ５）は，後述するごとく工具単価が非常
に高く安価に行うべき鋳造用鋳型の製造に適用すること
が困難である。それ故，超硬合金Ｋ種（試料Ｅ１）が上
記切削工具３の材質として最適であることがわかる。
を短時間で良好に製造するためには，ボールエンドミル
の材質としては試料Ｅ１の超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ
系），または試料Ｃ５のダイヤモンド焼結体が適してい
ることがわかる。他の材質では，特に彫り込み深さを大
きくして切削しようとすると，工具の摩耗やこばかけが
発生するため，短時間で，良好な鋳造用鋳型を製造する
ことはできないことがわかる。また，上記ダイヤモンド
焼結体（試料Ｃ５）は，後述するごとく工具単価が非常
に高く安価に行うべき鋳造用鋳型の製造に適用すること
が困難である。それ故，超硬合金Ｋ種（試料Ｅ１）が上
記切削工具３の材質として最適であることがわかる。
【００３０】（実施例３）本例では，実施例２において
用いた６種類の材質よりなるボールエンドミルを準備
し，工具摩耗量と工具単価を各材質ごとに比較した。
用いた６種類の材質よりなるボールエンドミルを準備
し，工具摩耗量と工具単価を各材質ごとに比較した。
【００３１】まず，実施例１と同様にして，２３８ｋｇ
／ｃｍ２の抗折強度をもつブロック材をホットボックス
法により作製した。次に，実施例２で使用した，超硬合
金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるもの（試料Ｅ１）と，
超硬合金Ｐ種（ＷＣ−Ｃｏ−ＴｉＣ・ＴａＣ系）よりな
るもの（試料Ｃ１），サーメットよりなるもの（試料Ｃ
２），超硬合金よりなる基材の表面にＴｉＣＮ−Ａｌ2
Ｏ3−ＴｉＮをコーティングした被覆超硬合金よりなる
もの（試料Ｃ３），アルミナセラミックスよりなるもの
（試料Ｃ４），ダイヤモンド焼結体よりなるもの（試料
Ｃ５）の６種類の材質のボールエンドミルを用いて，上
記ブロック材に切削を施した。そして，切削面積が１
２，０００ｃｍ２に至ったときの各材質の工具摩耗量を
測定し，また，超硬合金Ｋ種を１としたときの工具単価
比を調べた。これらの結果を図４に示す。なお，同図に
おいて，横軸は切削工具の材質（Ｅ１〜Ｃ５），左側の
縦軸は工具逃げ面摩耗幅（ｍｍ），右側の縦軸はコスト
比を示す。
／ｃｍ２の抗折強度をもつブロック材をホットボックス
法により作製した。次に，実施例２で使用した，超硬合
金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるもの（試料Ｅ１）と，
超硬合金Ｐ種（ＷＣ−Ｃｏ−ＴｉＣ・ＴａＣ系）よりな
るもの（試料Ｃ１），サーメットよりなるもの（試料Ｃ
２），超硬合金よりなる基材の表面にＴｉＣＮ−Ａｌ2
Ｏ3−ＴｉＮをコーティングした被覆超硬合金よりなる
もの（試料Ｃ３），アルミナセラミックスよりなるもの
（試料Ｃ４），ダイヤモンド焼結体よりなるもの（試料
Ｃ５）の６種類の材質のボールエンドミルを用いて，上
記ブロック材に切削を施した。そして，切削面積が１
２，０００ｃｍ２に至ったときの各材質の工具摩耗量を
測定し，また，超硬合金Ｋ種を１としたときの工具単価
比を調べた。これらの結果を図４に示す。なお，同図に
おいて，横軸は切削工具の材質（Ｅ１〜Ｃ５），左側の
縦軸は工具逃げ面摩耗幅（ｍｍ），右側の縦軸はコスト
比を示す。
【００３２】図４より知られるように，工具摩耗量が最
も優れている材質は超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）とダ
イヤモンド焼結体であった。他の材質では，工具の摩耗
量が激しいため，工具が破損したり，こばかけが生じる
おそれがある。また，ダイヤモンド焼結体は，工具単価
が非常に高く，そのコスト比は，超硬合金Ｋ種（ＷＣ−
Ｃｏ系）の２０倍である。そのため，ダイヤモンド焼結
体は安価に行うべき鋳造用鋳型の製造に適用するには不
向きであり，工具摩耗量，コスト面共に優れている超硬
合金Ｋ種が最も適している。
も優れている材質は超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）とダ
イヤモンド焼結体であった。他の材質では，工具の摩耗
量が激しいため，工具が破損したり，こばかけが生じる
おそれがある。また，ダイヤモンド焼結体は，工具単価
が非常に高く，そのコスト比は，超硬合金Ｋ種（ＷＣ−
Ｃｏ系）の２０倍である。そのため，ダイヤモンド焼結
体は安価に行うべき鋳造用鋳型の製造に適用するには不
向きであり，工具摩耗量，コスト面共に優れている超硬
合金Ｋ種が最も適している。
【００３３】（実施例４）本例では，上記超硬合金Ｋ種
（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるボールエンドミルを用いて，
抗折強度が異なる５種類の供試ブロックに，彫り込み深
さを変えて切削加工を施したときの切削工具にかかる切
削抵抗を比較した。
（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるボールエンドミルを用いて，
抗折強度が異なる５種類の供試ブロックに，彫り込み深
さを変えて切削加工を施したときの切削工具にかかる切
削抵抗を比較した。
【００３４】まず，抗折強度が異なる５種類の供試ブロ
ックを実施例１と同様にして作製した。次に，この５種
類の供試ブロックに超硬合金Ｋ種よりなる工具径６ｍｍ
のボールエンドミルを用いて，切削速度４００ｍｍ／
分，工具送り量０．２ｍｍ／１刃の条件下で，彫り込み
深さを変えながら切削加工を行い，そのときの切削工具
にかかる切削抵抗を測定した。なお，切削抵抗は，工具
に掛かる力を圧電式３分計（９２５７Ａ，キスラー社
製）を用いて測定し，この合力を彫り込み深さと横方向
の送り量の積（切削投影面積）で除すことにより求め
た。その結果を図５に示す。尚，同図において，横軸は
抗折強度（ｋｇ／ｃｍ２），縦軸は切削抵抗（ｋｇ／ｃ
ｍ２）を示す。
ックを実施例１と同様にして作製した。次に，この５種
類の供試ブロックに超硬合金Ｋ種よりなる工具径６ｍｍ
のボールエンドミルを用いて，切削速度４００ｍｍ／
分，工具送り量０．２ｍｍ／１刃の条件下で，彫り込み
深さを変えながら切削加工を行い，そのときの切削工具
にかかる切削抵抗を測定した。なお，切削抵抗は，工具
に掛かる力を圧電式３分計（９２５７Ａ，キスラー社
製）を用いて測定し，この合力を彫り込み深さと横方向
の送り量の積（切削投影面積）で除すことにより求め
た。その結果を図５に示す。尚，同図において，横軸は
抗折強度（ｋｇ／ｃｍ２），縦軸は切削抵抗（ｋｇ／ｃ
ｍ２）を示す。
【００３５】図５より知られるように，切削工具の彫り
込み深さＬTが１００ｍｍ未満の場合には，彫り込み深
さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤT
は１７未満であり，上記切削抵抗は，鋳型の抗折強度よ
りも小さかった。そして，切削工具へのびびりやブロッ
ク材へのこばかけの発生はほとんど観察されなかった。
一方，切削工具の彫り込み深さＬTが１００ｍｍを超え
た場合には，彫り込み深さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT
（ｍｍ）との比ＬT／ＤTは１７を超え，上記切削抵抗は
鋳型の抗折強度より大きくなった。そのため，切削工具
にびびりが生じたり，ブロック材へこばかけが発生する
ものが観察された。。したがって，上記ボールエンドミ
ルを用いて鋳造用鋳型を製造する場合には，彫り込み深
さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤT
を１７以下となるように工具径ＤT（ｍｍ）と彫り込み
深さＬT（ｍｍ）を選択することが好ましい。
込み深さＬTが１００ｍｍ未満の場合には，彫り込み深
さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤT
は１７未満であり，上記切削抵抗は，鋳型の抗折強度よ
りも小さかった。そして，切削工具へのびびりやブロッ
ク材へのこばかけの発生はほとんど観察されなかった。
一方，切削工具の彫り込み深さＬTが１００ｍｍを超え
た場合には，彫り込み深さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT
（ｍｍ）との比ＬT／ＤTは１７を超え，上記切削抵抗は
鋳型の抗折強度より大きくなった。そのため，切削工具
にびびりが生じたり，ブロック材へこばかけが発生する
ものが観察された。。したがって，上記ボールエンドミ
ルを用いて鋳造用鋳型を製造する場合には，彫り込み深
さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤT
を１７以下となるように工具径ＤT（ｍｍ）と彫り込み
深さＬT（ｍｍ）を選択することが好ましい。
【００３６】（実施例５）本例では，切削工程における
切削速度と工具送り量を変えながら，ブロック材に切削
を施し，最適な切削速度の検討を行った。
切削速度と工具送り量を変えながら，ブロック材に切削
を施し，最適な切削速度の検討を行った。
【００３７】まず，実施例１と同様にして２３０ｋｇ／
ｃｍ２の抗折強度をもつブロック材を作製した。次に，
このブロック材を工具径６ｍｍの超硬合金Ｋ種のボール
エンドミルを用いて，彫り込み深さ４０ｍｍで，工具送
り量，切削速度を変えて，切削加工を行い，肉厚２ｍｍ
の薄肉リブをもつ実施例１と同型状の鋳造用鋳型を作製
し，こばかけ発生までの切削量（切削面積）を求めた。
なお，加工能率を良くするために，工具送り量，切削速
度の下限はそれぞれ０．０５ｍｍ／１刃以上，１４０ｍ
／分以上とした。これらの結果を図６に示した。なお，
同図において，一方の横軸は切削速度（ｍ／分），他方
の横軸は（ｍｍ／１刃），縦軸は切削面積（ｃｍ２）を
示す。
ｃｍ２の抗折強度をもつブロック材を作製した。次に，
このブロック材を工具径６ｍｍの超硬合金Ｋ種のボール
エンドミルを用いて，彫り込み深さ４０ｍｍで，工具送
り量，切削速度を変えて，切削加工を行い，肉厚２ｍｍ
の薄肉リブをもつ実施例１と同型状の鋳造用鋳型を作製
し，こばかけ発生までの切削量（切削面積）を求めた。
なお，加工能率を良くするために，工具送り量，切削速
度の下限はそれぞれ０．０５ｍｍ／１刃以上，１４０ｍ
／分以上とした。これらの結果を図６に示した。なお，
同図において，一方の横軸は切削速度（ｍ／分），他方
の横軸は（ｍｍ／１刃），縦軸は切削面積（ｃｍ２）を
示す。
【００３８】図６より知られるように，工具送り量を
０．３ｍｍ／１刃以上にするとブロック材に大きな負荷
が生じ，加工直後にこばかけが多発した。また，切削速
度５８０ｍ／分以上の速度で切削した場合には，工具の
摩耗が激しく，切削量１０，０００ｃｍ２未満でこばか
けが生じた。しかし，コスト低減のためには，少なくと
も１２，０００ｃｍ２まで上記切削工具をもたせること
が望ましい。図６より上記を満たす切削速度の上限を求
めると５００ｍ／分であった。したがって，短時間かつ
低コストに上記鋳造用鋳型を作成するためには，切削速
度は，１４０〜５００ｍ／分であることが好ましい。
０．３ｍｍ／１刃以上にするとブロック材に大きな負荷
が生じ，加工直後にこばかけが多発した。また，切削速
度５８０ｍ／分以上の速度で切削した場合には，工具の
摩耗が激しく，切削量１０，０００ｃｍ２未満でこばか
けが生じた。しかし，コスト低減のためには，少なくと
も１２，０００ｃｍ２まで上記切削工具をもたせること
が望ましい。図６より上記を満たす切削速度の上限を求
めると５００ｍ／分であった。したがって，短時間かつ
低コストに上記鋳造用鋳型を作成するためには，切削速
度は，１４０〜５００ｍ／分であることが好ましい。
【００３９】（実施例６）本例では，切削工程における
切削速度と工具送り量を変えながら，ブロック材に切削
を施し，最適な工具送り量の検討を行った。まず，実施
例１と同様にして２３０ｋｇ／ｃｍ２の抗折強度をもつ
ブロック材を作製した。このブロック材を工具径６ｍｍ
の超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるボールエンド
ミルを用いて，彫り込み深さ５ｃｍで，工具送り量，切
削速度を変えながら切削加工を行った。そして，肉厚２
ｍｍの薄肉リブをもつ実施例１と同形状の鋳造用鋳型を
製造し，工具逃げ面の摩耗幅が，０．３ｍｍ（工具の限
界摩耗量）となるまでの切削面積を調べた。この結果を
図７に示す。なお，同図において，横軸は切削速度（ｍ
／分），縦軸は切削面積（ｃｍ２）を示す。
切削速度と工具送り量を変えながら，ブロック材に切削
を施し，最適な工具送り量の検討を行った。まず，実施
例１と同様にして２３０ｋｇ／ｃｍ２の抗折強度をもつ
ブロック材を作製した。このブロック材を工具径６ｍｍ
の超硬合金Ｋ種（ＷＣ−Ｃｏ系）よりなるボールエンド
ミルを用いて，彫り込み深さ５ｃｍで，工具送り量，切
削速度を変えながら切削加工を行った。そして，肉厚２
ｍｍの薄肉リブをもつ実施例１と同形状の鋳造用鋳型を
製造し，工具逃げ面の摩耗幅が，０．３ｍｍ（工具の限
界摩耗量）となるまでの切削面積を調べた。この結果を
図７に示す。なお，同図において，横軸は切削速度（ｍ
／分），縦軸は切削面積（ｃｍ２）を示す。
【００４０】図７より知られるように，工具送り量を大
きくすると，こばかけ発生までの切断面積（限界切削面
積）が増加する。また，上述したように，コスト低減の
ためには，切削面積１２，０００ｃｍ２まで上記切削工
具をもたせることが望ましい。図７より，上記条件を満
たすためには，工具送り量が０．００５ｍｍ／１刃以上
であることが好ましい。また，工具送り量が０．３ｍｍ
／１刃以上では，ブロック材にかかる負荷が大きくなり
すぎるために，こばかけが発生しやすくなった。さら
に，実施例５より，切削速度は１４０〜５００ｍ／分で
あることが好ましいから，本例における切削工程の最適
な条件は，図７の点線で囲まれた範囲内である。
きくすると，こばかけ発生までの切断面積（限界切削面
積）が増加する。また，上述したように，コスト低減の
ためには，切削面積１２，０００ｃｍ２まで上記切削工
具をもたせることが望ましい。図７より，上記条件を満
たすためには，工具送り量が０．００５ｍｍ／１刃以上
であることが好ましい。また，工具送り量が０．３ｍｍ
／１刃以上では，ブロック材にかかる負荷が大きくなり
すぎるために，こばかけが発生しやすくなった。さら
に，実施例５より，切削速度は１４０〜５００ｍ／分で
あることが好ましいから，本例における切削工程の最適
な条件は，図７の点線で囲まれた範囲内である。
【００４１】（実施例７）本例では，実施例６と同様
に，切削工程における切削速度と工具送り量を変えなが
ら，ブロック材に切削を施し，最適な工具送り量の検討
を行った。まず，実施例１と同様にして２３０ｋｇ／ｃ
ｍ２の抗折強度をもつブロック材を作製した。次に，こ
のブロック材を工具径２０ｍｍの超硬合金Ｋ種（ＷＣ−
Ｃｏ系）よりなるボールエンドミルを用いて，彫り込み
深さ８ｃｍで，工具送り量，切削速度を変えながら切削
加工を行った。そして，肉厚４ｍｍの薄肉リブをもつ実
施例１と同型状の鋳造用鋳型を製造し，工具逃げ面の摩
耗幅が，１ｍｍ（工具の限界摩耗量）となるまでの切削
面積を調べた。この結果を図８に示す。なお，同図にお
いて，横軸は切削速度（ｍ／分），縦軸は切削面積（ｃ
ｍ２）を示す。
に，切削工程における切削速度と工具送り量を変えなが
ら，ブロック材に切削を施し，最適な工具送り量の検討
を行った。まず，実施例１と同様にして２３０ｋｇ／ｃ
ｍ２の抗折強度をもつブロック材を作製した。次に，こ
のブロック材を工具径２０ｍｍの超硬合金Ｋ種（ＷＣ−
Ｃｏ系）よりなるボールエンドミルを用いて，彫り込み
深さ８ｃｍで，工具送り量，切削速度を変えながら切削
加工を行った。そして，肉厚４ｍｍの薄肉リブをもつ実
施例１と同型状の鋳造用鋳型を製造し，工具逃げ面の摩
耗幅が，１ｍｍ（工具の限界摩耗量）となるまでの切削
面積を調べた。この結果を図８に示す。なお，同図にお
いて，横軸は切削速度（ｍ／分），縦軸は切削面積（ｃ
ｍ２）を示す。
【００４２】図８より知られるように，実施例６と同様
に，工具送り量を大きくするとこばかけ発生までの切削
面積（限界切削面積）が増加する。また，上述したよう
に，コスト低減のためには，切削面積１２，０００ｃｍ
２まで上記切削工具をもたせることが望ましい。そのた
め，図８より，上記条件を満たすためには，工具送り量
が０．１６ｍｍ／１刃以上であることが好ましい。ま
た，工具送り量が１ｍｍ／１刃以上では，ブロック材に
かかる負荷が大きくなりすぎるため，こばかけが発生し
やすくなった。さらに，実施例５より，切削速度は１４
０〜５００ｍ／分であることが好ましいから，本例にお
ける切削工程の最適な条件は，図８の点線で囲まれた範
囲内である。
に，工具送り量を大きくするとこばかけ発生までの切削
面積（限界切削面積）が増加する。また，上述したよう
に，コスト低減のためには，切削面積１２，０００ｃｍ
２まで上記切削工具をもたせることが望ましい。そのた
め，図８より，上記条件を満たすためには，工具送り量
が０．１６ｍｍ／１刃以上であることが好ましい。ま
た，工具送り量が１ｍｍ／１刃以上では，ブロック材に
かかる負荷が大きくなりすぎるため，こばかけが発生し
やすくなった。さらに，実施例５より，切削速度は１４
０〜５００ｍ／分であることが好ましいから，本例にお
ける切削工程の最適な条件は，図８の点線で囲まれた範
囲内である。
【００４３】以上の実施例７，８の結果から上記ボール
エンドミルの工具径ＤT（ｍｍ）と，上記工具送り量ｆ
（ｍｍ／１刃）との関係を考察すると，上記工具送り量
ｆは，０．００８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの関係式が満た
されるように設定することが好ましいことがわかる。上
記工具送り量ｆが，０．００８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの
関係式を満たす範囲内で設定される場合には，加工速度
（加工能率）が高く，かつ，こばかけやびびりの発生も
ほとんど起こらない。すなわち，この場合には，加工能
率と高精度加工という相反する特性を両立させることが
できる。
エンドミルの工具径ＤT（ｍｍ）と，上記工具送り量ｆ
（ｍｍ／１刃）との関係を考察すると，上記工具送り量
ｆは，０．００８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの関係式が満た
されるように設定することが好ましいことがわかる。上
記工具送り量ｆが，０．００８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの
関係式を満たす範囲内で設定される場合には，加工速度
（加工能率）が高く，かつ，こばかけやびびりの発生も
ほとんど起こらない。すなわち，この場合には，加工能
率と高精度加工という相反する特性を両立させることが
できる。
【図１】実施例１にかかるブロック材にキャビティを形
成する切削工程を示す斜視図。
成する切削工程を示す斜視図。
【図２】実施例１にかかる鋳造用鋳型の全体を示す側面
図（ａ），平面図（ｂ）。
図（ａ），平面図（ｂ）。
【図３】実施例１にかかるボールエンドミルの全体を示
す説明図。
す説明図。
【図４】実施例３にかかるボールエンドミルの材質と工
具摩耗量の関係を示す説明図。
具摩耗量の関係を示す説明図。
【図５】実施例４にかかる彫り込み深さと切削抵抗の関
係を示す説明図。
係を示す説明図。
【図６】実施例５にかかる切削面積と工具送り量，切削
速度の関係を示す説明図。
速度の関係を示す説明図。
【図７】実施例６にかかる切削面積と工具送り量，切削
速度の関係を示す説明図。
速度の関係を示す説明図。
【図８】実施例７にかかる切削面積と工具送り量，切削
速度の関係を示す説明図。
速度の関係を示す説明図。
１．．．鋳造用鋳型，
１１．．．キャビティ，
２．．．ブロック材，
３．．．切削工具，
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 大庫 和孝
愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番
地の１ 株式会社豊田中央研究所内
(72)発明者 内藤 国雄
愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41番
地の１ 株式会社豊田中央研究所内
Ｆターム(参考） 3C069 AA07 BA00 BB02 BB03 BC01
CA00 EA01 EA02 EA05
Claims (7)
- 【請求項１】 鋳型用粉末を硬化させてブロック材を形
成するブロック形成工程と，上記ブロック材に切削を施
してキャビティを形成する切削工程とを有する鋳造用鋳
型を製造する方法において，上記切削工程では，超硬合
金Ｋ種（ＪＩＳ Ｂ−４０５３）に属するＷＣ−Ｃｏ系
合金よりなるエンドミルを切削工具として用いることを
特徴とする鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記ブロック形成工
程は，上記鋳型用粉末と熱硬化性樹脂を混合した後加熱
することにより行うことを特徴とする鋳造用鋳型の製造
方法。 - 【請求項３】 請求項１において，上記ブロック形成工
程は，上記鋳型用粉末と反応硬化性樹脂を混合した後反
応により硬化させることにより行うことを特徴とする鋳
造用鋳型の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項において，
上記切削工程では，上記ブロック材の表面からの彫り込
み深さをＬT（ｍｍ），上記エンドミルの工具径をＤ
T（ｍｍ）とすると，上記切削工程では，上記彫り込み
深さＬT（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／
ＤTが１．７以上となるように，上記エンドミルを上記
ブロック材中に彫り込ませた状態で切削を行うことを特
徴とする鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項５】 請求項４において，上記彫り込み深さＬ
T（ｍｍ）と上記工具径ＤT（ｍｍ）との比ＬT／ＤTが，
１７以下であることを特徴とする鋳造用鋳型の製造方
法。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか１項において，
上記工具径をＤT（ｍｍ），１刃当たりの工具送り量を
ｆ（ｍｍ／１刃）とすると，該工具送り量ｆは，０．０
０８ＤT＜ｆ＜０．０５ＤTの関係式が満たされるように
設定することを特徴とする鋳造用鋳型の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６のいずれか１項において，
上記エンドミルの外径切刃の切削速度は，１４０〜５０
０ｍ／分の範囲内とすることを特徴とする鋳造用鋳型の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001202529A JP2003019542A (ja) | 2001-07-03 | 2001-07-03 | 鋳造用鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001202529A JP2003019542A (ja) | 2001-07-03 | 2001-07-03 | 鋳造用鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003019542A true JP2003019542A (ja) | 2003-01-21 |
Family
ID=19039323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001202529A Pending JP2003019542A (ja) | 2001-07-03 | 2001-07-03 | 鋳造用鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003019542A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN102699990A (zh) * | 2012-06-28 | 2012-10-03 | 中电投宁夏能源铝业青鑫炭素有限公司 | 一种铝电解槽用底开槽阴极炭块的成型工艺 |
| CN103769537A (zh) * | 2012-12-31 | 2014-05-07 | 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 | 一种砂型复合成形设备 |
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