JP4924326B2 - プリント配線板用の銅箔 - Google Patents
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撹拌装置、コンデンサ及び温度計を備えたガラスフラスコに、テトラメトキシシランを40g、ジメトキシメチルシランを14g、メタノールを126g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を22g配合して50℃で1時間撹拌した後、アリルグリシジルエーテルを15gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.04g添加し更に7時間撹拌してエポキシ変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は13であった(GPCによる数平均分子量から換算、以下同じ)。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて、固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例1と同様に、トリメトキシメチルシランを40g、ジメトキシメチルシランを15.6g、メタノールを130g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を13.2g配合して50℃で1時間撹拌した後、アリルグリシジルエーテルを17gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.04g添加し更に7時間撹拌してエポキシ変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は11であった。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて、固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例1と同様に、ジメトキシジメチルシランを32g、テトラメトキシシランを8g、ジメトキシメチルシランを17g、メタノールを98g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を16.2g配合して50℃で1時間撹拌した後、アリルグリシジルエーテルを18.2gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.04g添加し更に7時間撹拌してエポキシ変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は18であった。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて、固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例1と同様に、ジメトキシジメチルシランを9g、テトラメトキシシランを20g、ジメトキシメチルシランを11g、メタノールを93g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を14g配合して50℃で1時間撹拌した後、アリルグリシジルエーテルを11.8gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.03g添加し更に7時間撹拌してエポキシ変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は20であった。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて,固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例1と同様に、トリメトキシメチルシランを9g、テトラメトキシシランを20g、ジメトキシメチルシランを11g、メタノールを92g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を13.2g配合して50℃で1時間撹拌した後、アリルグリシジルエーテルを11.2gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.03g添加し更に7時間撹拌してエポキシ変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は16であった。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて、固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例1と同様に、ジメトキシジメチルシランを9g、テトラメトキシシランを20g、ジメトキシメチルシランを11g、メタノールを93g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を14g配合して50℃で1時間撹拌した後、アリルアミンを5.9gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.02g添加し更に7時間撹拌してアミン変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は18であった。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて,固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例1と同様に、ジメトキシジメチルシランを9g、テトラメトキシシランを20g、ジメトキシメチルシランを11g、メタノールを93g配合した溶液に、酢酸を0.5g、蒸留水を14g配合して50℃で1時間撹拌した後、塩酸アリルアミンを9.7gと塩化白金酸塩(2重量%イソプロピルアルコール溶液)を0.03g添加し更に7時間撹拌してカチオニック変性のシリコーンオリゴマを合成した。得られたシリコーンオリゴマのシロキサン単位の重合度は17であった。このシリコーンオリゴマ溶液にメタノールを加えて、固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例4で得られたシリコーンオリゴマ溶液に、シランカップリング剤としてγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(A−187、日本ユニカー株式会社製商品名)とメタノールを加えて、固形分1重量%の処理液を作製した。
実施例4で処理した銅箔の粗化表面(粗さ:Ra0.8μm,Rz3.7μm)に、シランカップリング剤としてγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(A−187、日本ユニカー株式会社製商品名)を固形分で0.5重量%、酢酸を0.5重量%含有する水溶液で更に処理し、120℃で加熱乾燥した銅箔を得た。シランカプリング剤の付着量は0.08重量%であった。
実施例4で作製した処理液を、予め粗化面にγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(A−187、日本ユニカー株式会社製商品名)が0.05重量%付着した厚さ18μmの電解銅箔の粗化面(粗さ:Ra0.8μm、Rz3.7μm)に塗布後、120℃で加熱乾燥してシリコーンオリゴマを粗化表面に付着させた銅箔を得た。シリコーンオリゴマの付着量は0.07重量%であった。
実施例4で作製した処理液を、厚さ18μmの電解銅箔の粗化面(粗さ:Ra0.2μm、Rz2.1μm)に塗布後、120℃で加熱乾燥した銅箔を得た。シリコーンオリゴマの付着量は0.11重量%であった。
実施例1〜実施例10で使用した粗化面が未処理の厚さ18μm電解銅箔(粗さ:Ra0.8μm、Rz3.7μm)を用いた。
実施例11で使用した粗化面が未処理の厚さ18μm電解銅箔(粗さ:Ra0.2μm、Rz2.1μm)を用いた。
銅箔として、粗化面に実施例10で使用したγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(A−187、日本ユニカー株式会社製商品名)が0.1重量%付着した厚さ18μmの電解銅箔(粗さ:Ra0.8μm,Rz3.7μm)を用いた。
シリコーンオリゴマ処理液のかわりに,エポキシ変性シリコーンオイル(KF101、信越化学工業株式会社製商品名)を固形分で1.0重量%含有する溶液を作製し、この処理液を厚さ18μmの電解銅箔の粗化面(粗さ:Ra0.8μm、Rz3.7μm)に塗布後、120℃で加熱乾燥してシリコーンオイルを粗化表面に付着させた銅箔を得た。シリコーンオイルの付着量は0.20重量%であった。
(エポキシ当量:530)
ジシアンジアミド 4重量部
2−エチル−4−メチルイミダゾール 0.5重量部
上記化合物をメチルエチルケトン及びエチレングリコールモノメチルエーテル(50重量%)に溶解し、不揮発分70重量%のワニスを作製した。
Claims (2)
- 基材に樹脂を含浸し加熱、乾燥して得られるプリプレグの両面若しくは片面に配置する銅箔であって、
前記銅箔のRz3.7μm以下の表面を、基材表面の水酸基と反応する官能基及びエポキシ基及び/又はアミノ基を各々末端に1個以上有し、重合度が2〜70である予め3次元縮合反応させたシリコーンオリゴマで処理した銅箔。 - さらにシランカップリング剤で処理したことを特徴とする請求項1に記載の銅箔。
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