JP4920007B2 - ガラス発泡体の製造方法、ガラス発泡体及びガラス発泡体の再生方法 - Google Patents
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嫌気・好気法についてはリン酸の除去効率が高いが、設備導入コストが高額であるという問題がある。また、凝集沈殿法については簡便・安価であるが、リン酸と凝集剤との反応効率が低く、スラッジや汚泥が大量に発生するため、その処理が問題である。
また、粒径の細かい発泡ガラス材によっても、発泡ガラス材内部が十分に多孔質化されていなければリン(リン酸)は表面に吸着されるのみで、リンの吸着能(リン酸吸着能)の向上はあまり望めない。
請求項1記載の発明は、(a)ガラス粉末に(b)発泡剤である炭酸カルシウムマグネシウム又はドロマイトと(c)炭酸ナトリウムとを混合してガラスの軟化温度から炭酸ナトリウムが発泡を始める温度までの温度範囲で焼成し、発泡後、水浸して該発泡体から炭酸ナトリウムを除去したガラス発泡体の製造方法である。
本発明の原理について説明する。生活排水や産業排水などに含まれ、処理対象となる有害物質として、例えば水質汚濁や水系の富栄養化の要因物質となるリン酸は代表的なものである。
従来のリン酸の吸着法によれば、吸着したリン酸の脱離・再生のためには0.2N程度と濃度の高い硫酸で処理する必要があり、発生する廃液の処分が問題であった。これはリン酸の吸着が吸着材表面のアルミニウムや鉄による化学吸着に起因するものであり、これらの元素とリン酸を強固に吸着しているため、解離させるのに高濃度の硫酸を要するためであると考えられる。
したがって、カルシウムはアルミニウムや鉄とは異なり、リン酸と緩やかに吸着することで、廃液処理が容易な低濃度の酸によって解離できるのではないかと本発明者らは考えた。そして、本発明者らは、カルシウム成分を表面に富化したガラス発泡体の吸着材を作製できれば上記の吸着材を用いた排水処理の問題が解決できると考え、吸着材の多孔質化により吸着材の表面積を増やすことでカルシウム成分を表面に富化させる方法を鋭意研究した。
例えば、カルシウムを含有する炭酸カルシウムなどの炭酸塩とガラス粉末を混合して加熱・焼成すると、炭酸カルシウムは高温域において二酸化炭素を放出し、軟化したガラス中をその気泡が通過することで孔、空隙が形成される。発泡剤として代表的な炭酸カルシウムを使用するガラス発泡体の製造方法は、ガラス粉末に炭酸カルシウムを混合し、加熱して冷却させる工程を経るものである。
ガラス発泡体の表面積は発泡反応によって生成された空隙の量と密接な関わりがある。例えば、ガラス粉末1と発泡剤(炭酸カルシウム)2の混合物を昇温させていくと、図18に示すように、まず730℃付近でガラスの軟化が始まり、さらに加温していくと次いで炭酸カルシウム2の分解・発泡反応が起こり、孔(空隙)3が形成される。ガラス粉末1と発泡剤2との混合物を加熱する際に、ガラス1の軟化温度は730℃程度であり、炭酸カルシウム2の発泡温度は800℃から900℃であることから、730℃から更に加熱して発泡温度に上げて発泡させる必要がある。このようにガラス発泡体4の生成過程においてガラス1の軟化と発泡反応は同時に開始するわけではなく、発泡反応のほうがより高温域で起こる。
すなわち、ガラス1の軟化温度付近の高温で分解せず、かつ水溶性である炭酸ナトリウム5を鋳型物質として利用することで、ガラス粉末1と発泡剤2と炭酸ナトリウム5との混合物を加熱・焼成、発泡後、水浸して鋳型物質としての炭酸ナトリウム5をガラス発泡体4から抜くことにより、更なる多孔質化が図れる。
そして、この方法により、細孔径分布の異なる(b)炭酸カルシウムマグネシウム又はドロマイト由来の孔隙と(c)炭酸ナトリウム由来の孔隙の両方をガラス発泡体中に形成させることができる。
すなわち、発泡剤である炭酸カルシウムマグネシウム又はドロマイトの発泡作用により、本発明のガラス発泡体は、細孔径分布が10〜100nmの領域に極大値(第1極大値)をとる。この付近の細孔径はリン(リン酸)の吸着反応に重要な細孔径分布である。また、炭酸ナトリウムが水に溶出して抜けた後の孔は、細孔径分布が10〜100μmの領域に極大値(第2極大値)をとる。この付近の細孔径は保水に貢献するものと考えられる。吸水率が増加すると、ガラス発泡体内部の孔隙表面へのリン酸水溶液の接触が容易になることで、リン酸吸着能が向上する。
なお、参考例としては、ガラス発泡体以外の無機多孔質体として、Ca成分を担持でき、使用に耐えうるある程度の強度がある物質、例えば、シリカゲル、活性アルミナ、ゼオライト、マイクロポーラスシリカ、無機メソポーラス体、スメクタイト、酸化チタン、酸化ジルコニアまたは酸化バナジウムなどの無機多孔質体がある。
また、リン酸以外の吸着対象物質としては、Ca成分に吸着可能な有機態リン酸や亜リン酸、ポリリン酸などが考えられる。
ガラス発泡体の製造工程は、図3に示すように、ガラス容器(例えば廃ガラスなど)からの異物除去工程、粉砕工程(粗粉砕、微粉細)、ドロマイト(又は炭酸カルシウムマグネシウム)や炭酸ナトリウムなどの混合工程、焼成工程、水洗・乾燥工程に大きく分けられる。本実施例及び下記比較例で用いたガラス粉末(ガラス粉砕物)の調製方法について以下に示す。
その後、スタンプミル(日陶科学株式会社 ANS143)を用いて粒径1000μm以下に粉砕した。調製したガラスの粒径組成は、1000〜500μmが16.3%、500〜250μmが22.0%、250〜150μmが14.9、150〜90μmが11.3%、90μm以下が35.5%であった。原料ガラスの成分組成を蛍光エックス線分析法(装置名:走査型蛍光X線分析装置 (株)リガク製 型式ZSX PrimusII)により測定したところ、SiO2:68.9%、Na2O:13.6%、CaO:13.3%、Al2O3:1.96%、K2O:1.42%、その他の成分が0.82%であった。なお、特に断り書きがない限り、成分の%は重量%を表している。
ガラス発泡体のリン酸吸着には吸着材表面のカルシウムの分布量が関わっているものと考えられるため、炭酸カルシウムの添加量が異なるガラス発泡体を調製し、それらのリン酸吸着能を比較することで、カルシウムの含有量とリン酸吸着能との関係について検討した。
炭酸塩である炭酸カルシウム(関東化学(株)製 特級試薬)を上記ガラス粉砕物の調製と同様にスタンプミルにより粒径500μm以下にあらかじめ粉砕しておき、上記ガラス粉砕物と炭酸カルシウムを均一に混合し、混合物をアルミナ容器に移し、マッフル炉((株)YAMATO製 型式FO710)に入れて焼成した。
上記方法により製造されたガラス発泡体A1gを1mgPO4−P/リットルのリン酸水溶液100mlに浸漬し、室温において24時間静置後の上清のリン酸濃度をモリブデン青吸光光度法(JIS K0102に準じた)により比色定量した。この方法、条件は、後述する比較例2、実施例においても静置時間を除いて同様とした。
リン酸吸着能は最高値(炭酸カルシウム添加量5重量%の時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5140mg吸着)を100%とした相対値で示した。なお、各測定値は平均値±標準偏差を示しており、以下の比較例2、実施例におけるリン酸吸着試験の結果についても同様である。
次に、ガラス粉末の粒径、焼成温度、焼成時間がガラス発泡体のリン酸吸着能に及ぼす影響について検討した。ガラス発泡体の調製の基本条件は、ガラス粉末粒径500μm以下(500μm以下の粒径の混合物)、焼成条件を昇温速度10℃/分、最高温度900℃で30分間、降温速度10℃/分、炭酸カルシウム添加量を5重量%に設定した。例えば、ガラス粉末粒径の影響を検討する場合は、上記の基本条件のうちガラス粉末粒径のみを1000〜500μm 、500〜250μm、250〜150μm、150〜90μm、90μm以下のものに置き換えてガラス発泡体を調製した。同様に焼成温度、焼成時間の影響も検討した。焼成温度については750〜920℃、焼成時間については5〜30分(60分では吸着せず)の範囲について比較検討した。
なお、図5において、リン酸吸着能は最高値(ガラス粒径を500〜250μmとした時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5167mg吸着)を100%とした相対値で示した。また、図6において、リン酸吸着能は最高値(焼成温度を900℃とした時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5140mg吸着)を100%とした相対値で示した。更に、図7において、リン酸吸着能は最高値(焼成時間を30分間とした時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5140mg吸着)を100%とした相対値で示した。
次に、ガラス発泡体のリン酸吸着能を向上させるため、多孔質性の改良を試みた。すなわち、吸着材の性能は吸着材表面の反応基(カルシウム)の存在量と表面積とによって規定されると考えられることから、表面積を増大させるために、発泡剤として比較例1で示した炭酸カルシウムの代わりにガラスの軟化温度と比較的近い発泡温度を有するドロマイト(炭酸マグネシウムカルシウム)を用いた。発泡剤としてドロマイトを用いた例を比較例2として下記に説明する。なお、ガラス発泡体の作製条件は特に断りがない限り、比較例1と同様とした。
作製したガラス発泡体Bを粒径2〜4mmに粉砕、水洗、乾燥させ、上記比較例1と静置時間を12時間とした以外は同様の条件でリン酸吸着試験に供試した。ここで、静置時間を比較例1(24時間)よりも短い12時間としたのは、ドロマイトを用いた場合に24時間も反応させると溶液中のリン酸のほとんどを吸着してしまうため、性能の比較が困難であったことによる。
なお、図8において、リン酸吸着能は最高値(ドロマイトの添加量が10重量%の時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5124mg吸着)を100%とした相対値で示した。なお、この124mgという値は炭酸カルシウムを用いた場合(比較例1)の図5〜図7に示した吸着量である167mgや140mgよりも低い値であるが、比較例2では、比較例1と比べて反応時間を24時間から12時間に短縮しているために吸着量も低下したものと考えられる。
ドロマイトを用いた場合についても、ガラス粉末の粒径、焼成温度、焼成時間がガラス発泡体のリン酸吸着能に及ぼす影響について検討した。ガラス発泡体の調製の基本条件は、上記(ガラス発泡体Bの作製)に示したとおりである。
なお、図9において、リン酸吸着能は最高値(ガラス粒径を1000〜500μmとした時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5124mg吸着)を100%とした相対値で示した。また、図10において、リン酸吸着能は最高値(焼成温度を750℃とした時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5134mg吸着)を100%とした相対値で示した。更に、図11において、リン酸吸着能は最高値(焼成時間を15分間とした時の値であって、ガラス発泡体1kgあたりP2O5134mg吸着)を100%とした相対値で示した。
そして、ガラス粉末にドロマイト及び炭酸ナトリウムを混合して焼成後、水洗することによって水溶性の炭酸ナトリウムを除去できるため、この炭酸ナトリウムが抜けた後には空隙ができ、結果として多孔質化が図れることが期待された。そこで、炭酸ナトリウムの添加がガラス発泡体のリン酸吸着能に及ぼす影響を検討した。なお、本実施例においても、ガラス発泡体の作製条件は特に断りがない限り、比較例1及び比較例2と同様とした。
ガラス発泡体の調製の基本条件は、ガラス粉末粒径1000μm以下(1000μm以下の粒径の混合物)、焼成条件を昇温速度10℃/分、最高温度750℃で15分間、降温速度10℃/分、ドロマイト添加量を10重量%に設定した。なお、これらの条件は、比較例2でリン酸吸着能が一番良かったときの条件を選定したものである。
なお、この際、10重量%炭酸ナトリウムを添加して作製したガラス発泡体を純水に室温で2時間浸漬させた後、通風し乾燥させたところ10重量%の重量減少が認められたことから、炭酸ナトリウムは焼成過程で分解されず、作製されたガラス発泡体に残存していることが確認された。
そして、作製したガラス発泡体Cを粒径2〜4mmに粉砕、水洗、乾燥させ、上記比較例1と静置時間を12時間とした以外は同様の条件でガラス発泡体Cのリン酸吸着試験を行った。実施例においても、比較例2と同様に、静置時間を比較例1(24時間)よりも短い12時間としたのは、ドロマイト及び炭酸ナトリウムを用いた場合に24時間も反応させると溶液中のリン酸のほとんどを吸着してしまうため、性能の比較が困難であったことによる。
図12に示すように、炭酸ナトリウム添加量が高くなるにしたがってリン酸吸着能が向上し、添加量10重量%で最大となり、12.5重量%ではかえって低下した。炭酸ナトリウム添加量が2.5重量%以上では、リン酸の吸着性能が50%以上であるため、炭酸ナトリウム添加量を2.5重量%以上12.5重量%以下とすれば十分な吸着性能が得られると考えられる。
水銀圧入法によって比較例1のガラス発泡体A、比較例2のガラス発泡体B及びドロマイト及び炭酸ナトリウムを用いた本実施例のガラス発泡体Cの細孔径分布を測定・比較した。各発泡体の選定は、それぞれの条件でリン酸吸着性能が高かったものとした。表1には、測定に用いたガラス発泡体A、ガラス発泡体B、ガラス発泡体Cの各条件を示す。
一方、本実施例によるガラス発泡体Cは、カルシウム成分を含有しているため、リン酸と緩やかに吸着し、廃液処理が容易な低濃度の酸によって解離できる。
次に、ガラス発泡体Cのリン酸吸着の最大保持量を測定した。ガラス発泡体C1gを1000mg PO4−P/リットルのリン酸水溶液100mlに24時間浸漬し、この操作を8回繰り返した。各回の上清中のリン酸濃度を測定した結果、1.2重量%のP2O5が保持可能であった。なお、1回目は0.19%、2回目は0.28%、3回目は0.43%(以下省略)であり、8回繰り返した後の値が1.2重量%で頭打ちとなった。
更に、ガラス発泡体に吸着されたリン酸を脱離するための硫酸処理がガラス発泡体からのリン酸脱離に及ぼす影響を検討した。リン酸を吸着させた発泡体として、前記の1.2重量%のP2O5を保持したガラス発泡体Cを用いた。
0.01Nの硫酸水溶液には吸着したリン酸のすべてが溶出した。なお、硫酸の代わりに塩酸を用いた場合では高濃度(0.05N, 溶出率79%)の場合でもリン酸のすべてを溶出させることはできなかった。これは硫酸イオンのイオン交換作用によるものと推察される。
リン酸水溶液の上清のpHを11にすることで溶出させたリン酸のすべてを沈殿として回収することができた。
また、リン酸を吸着したガラス発泡体の再生処理として、0.01Nの硫酸処理を繰り返し行うことがガラス発泡体のリン酸吸着能に及ぼす影響を検討した。硫酸処理を1回〜3回行って、リン酸吸着能を比較例2で示したリン酸吸着試験によって測定した。このリン酸吸着試験の測定結果を図17に示す。
図17によれば、硫酸処理を3回繰り返し行うと、リン酸吸着能は低下したが、その低下の程度は2回処理に比べて下げ止まった。したがって、本実施例によるガラス発泡体Cは排水処理に繰り返し使用、再生できることが確認された。このように、本実施例によるガラス発泡体Cは、再生、再利用が容易であり、リン酸をリン酸肥料として再資源化できるため、枯渇が危惧されているリン酸資源の創出にもつながることが期待される。
2 発泡剤
3 孔(空隙)
4 ガラス発泡体
5 炭酸ナトリウム
6 炭酸カルシウム由来の孔隙
7 ドロマイト由来の孔隙
8 炭酸ナトリウム由来の孔隙
Claims (4)
- (a)ガラス粉末に(b)発泡剤である炭酸カルシウムマグネシウム又はドロマイトと(c)炭酸ナトリウムとを混合してガラスの軟化温度から炭酸ナトリウムが発泡を始める温度までの温度範囲で焼成し、発泡後、水浸して該発泡体から炭酸ナトリウムを除去したことを特徴とするガラス発泡体の製造方法。
- 請求項1記載の製造方法により得られ、細孔径分布が10〜100nmの領域に第1極大値、細孔径分布が10〜100μmの領域に第2極大値を有し、前記第1極大値が0.05cm 3 /g以上、前記第2極大値が0.10cm 3 /g以上であり、カルシウム成分を含有することを特徴とするガラス発泡体。
- 被処理水溶液中に含まれるリン酸又はリン酸根を吸着用の請求項2記載のガラス発泡体。
- 請求項2記載のガラス発泡体をリン酸の吸着に使用した後、該リン酸を吸着したガラス発泡体を0.01N以下の硫酸水溶液に浸漬することで吸着したリン酸を解離させ、再生することを特徴とする請求項2記載のガラス発泡体の再生方法。
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