JP4916909B2

JP4916909B2 - エアバッグモジュール

Info

Publication number: JP4916909B2
Application number: JP2007039090A
Authority: JP
Inventors: 征幸山▲崎▼
Original assignee: Daicel Corp
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 2007-02-20
Filing date: 2007-02-20
Publication date: 2012-04-18
Anticipated expiration: 2027-02-20
Also published as: JP2008201243A

Description

本発明は、車両のエアバッグ装置で使用されるエアバッグモジュールに関する。

ガス発生器１０とエアバッグ（助手席用）２０を含むモジュールケースは、図１に示すように、助手席正面のダッシュボード１に取り付けられる。なお、ガス発生器１０の取付位置及び取付角度等は一例であり、適宜変更される。図１では、モジュールケースは図示していない。

ガス発生器１０は、通常、周方向に均等間隔で配置された複数のガス排出口を有しており、ガス発生器１０が作動したときは、前記複数のガス排出口から放射状にガスが排出され、エアバッグ２０を膨張させる。

しかし、一般的な乗用車両では、ボンネット２と車両天井３との間にあるフロントガラス４とダッシュボード１が近接しており、エアバッグ２０が膨張する過程でフロントガラス４と接触するため、エアバッグ２０は、図１に示すように、フロントガラス４に添うようにして膨張することになる。また、図１に示す状態に膨張するように設定する場合もある。

このため、エアバッグ２０は、車両の幅方向への膨張に比べると、上方向（車両天井３方向）への膨張が抑制され、下方向（車両床方向）に垂れ下がるように膨張することになる。車種によっては、フロントガラス４の傾斜がきついものがあり、この場合には、エアバッグ２０の上方向への膨張抑制がより顕著となる。

特許文献１の発明では、ガス発生器の周壁部に、大きさの異なる排出口が形成され、いずれの排出口からも、ほぼ同一方向（一方向）にガスが噴出される。

特許文献２の発明では、ガス発生器ハウジングの周壁部に２つの大きさのガス排出孔２６ａ、２６ｂが軸方向に並んで形成されており、ガス排出孔２６ａの径はガス排出孔２６ｂの径より大きく、両排出口２６ａ，２６ｂとも同数である。
USP 5,433,475 特開２０００−３３５３６１

乗員保護の観点からは、エアバッグが膨張するとき、設計通りに膨張することが必要となるが、特に助手席側では、上記したとおり、モジュールケースの取付位置とフロントガラスとの関係から、フロントガラスに添うようにして膨張することになる。このような膨張状態の場合には、ガス排出口とフロントガラスに沿った位置にあるエアバッグ部分（フロントガラス近接部分）との間隔が他の部分に比べて短くなる。このため、ガス排出口からガス発生剤の燃焼により発生した高温ガスが排出されたとき、前記フロントガラス部分が最も熱の影響を受け易くなり、損傷するおそれも考えられるため、このような熱の影響を受け難くすることが望ましい。

本発明は、エアバッグを特定の方向に優先的に膨張させることで、エアバッグが部分的にガスの熱による影響を受け易くなることを防止できるエアバッグモジュールを提供することを課題とする。

請求項１の発明は、課題の解決手段として、
ガス発生剤をガス源として含むガス発生器とエアバッグがモジュールケースに収容されたエアバッグモジュールであり、
前記ガス発生器が、軸方向長さよりも直径の方が大きなディスク状で、外周面の２箇所に対向配置された、開口面積の等しいガス排出口を有しているものであり、
前記ガス発生器の２箇所のガス排出口が車両の幅方向に面し、前記ガス排出口から車両の幅方向に優先的にガスが排出されるように取り付けることができるエアバッグモジュールを提供する。

エアバッグモジュールは、車両のエアバッグシステムで使用されるものであり、例えば、ガス発生器とエアバッグを組み合わせてモジュールケースに収容したものが周知である（例えば、特開２００５−５３３２９号公報の図１）。

請求項１の発明で用いるガス発生器の基本的構造は周知のものと同じであり（但し、ガス排出口に係わる部分が異なる）、例えば、ディフューザシェルとクロージャシェルが溶接一体化されたハウジング内に、点火器、伝火薬、ガス発生剤、クーラントフィルタ等から選択される各種部品が収容されたものである（例えば、特開平１０−１８１５１６号公報の図１）。

請求項１の発明では、ガス発生器がガス排出口の形成位置に特徴を有している点で周知のエアバッグモジュールと異なっている。請求項１の発明で用いるガス発生器は、外周面の２箇所に対向配置された、開口面積の等しいガス排出口を有している。

１箇所当たりのガス排出口は１つでもよいし、複数でもよい。１箇所当たりのガス排出口が複数ある場合の配置状態は特に制限されず、例えば、縦方向に１列又は２列以上に並べたり、周方向に１列又は２列以上に並べたり、全体として円や四角形等を形成するように並べたりすることができる。

２箇所のガス排出口は、開口面積が同じであればよいが、１箇所当たりのガス排出口が複数の場合は、同じ径のものを同じ数だけ有していることが望ましい。

請求項１の発明のエアバッグモジュールは、２箇所のガス排出口が車両の幅方向に面するように取り付けることで、ガス発生器が作動して高温ガスが発生したとき、高温ガスは車両の幅方向に優先的に排出され、上方向（フロントガラス方向）には排出され難くなる。このため、フロントガラスに沿って膨張する部分（上記したフロントガラス近接部分）のエアバッグが熱による影響を受け難くなる。

請求項２の発明は、課題の解決手段として、
ガス発生剤をガス源として含むガス発生器とエアバッグがモジュールケースに収容されたエアバッグモジュールであり、
前記ガス発生器が、軸方向長さよりも直径の方が大きなディスク状のものであり、外周面の４箇所以上に分離され、かつ均等間隔で配置されたガス排出口を有し、前記４箇所以上のガス排出口が、対向する２箇所のガス排出口同士が同じ開口面積を有し、一対の対向するガス排出口の開口面積が、残りの複数対の対向するガス排出口の開口面積よりも大きくなるように設定されているものであり、
前記ガス発生器の開口面積が大きな一対のガス排出口が車両の幅方向に面し、前記ガス排出口から車両の幅方向に優先的にガスが排出されるように取り付けることができるエアバッグモジュールを提供する。

請求項２の発明のエアバッグモジュールは、ガス排出口が４箇所以上に配置されている点を除いて、請求項１の発明と同じである。

４箇所以上のガス排出口（例えば、４箇所、６箇所、８箇所又は１０箇所以上）は、対向するガス排出口同士が同じ開口面積のものであり、一対のガス排出口の開口面積が、残り一対のガス排出口の開口面積よりも大きい。

対になる２箇所のガス排出口同士は、開口面積が同じであればよいが、ガス排出口が複数の場合は、同じ径のものを同じ数だけ有していることが望ましい。更に４箇所以上のガス排出口は、全て同一径で、数のみが異なることが好ましい。

異なる対のガス排出口同士は、ガス排出口の径を異ならせ、数を同じにする方法、ガス排出口の径を同じにして、数を異ならせる方法、ガス排出口の径と数を異ならせる方法により、開口面積を調整する。

請求項２の発明のエアバッグモジュールは、４箇所以上のガス排出口の内、開口面積の最も大きな２箇所のガス排出口が車両の幅方向に面するように取り付けることで、ガス発生器が作動してガスが発生したとき、高温ガスは車両の幅方向に優先的に排出され、上方向（フロントガラス方向）には排出され難くなる。このため、フロントガラスに沿って膨張する部分（上記したフロントガラス近接部分）のエアバッグが熱による影響を受け難くなる。

本発明のエアバッグモジュールを用いることにより、エアバッグを特定方向に優先的に膨張させることができるため、エアバッグがガス熱による影響を受け難くすることができる。

ガス発生器とエアバッグがモジュールケースに収容されたエアバッグモジュールは、特開２００５−５３３２９号公報の図１に示すものを用いることができる。

ガス発生器は、特開平１０−１８１５１６号公報の図１に示すものを用いることができるが、ガス排出口の形状位置は前記図１のものとは異なる。本発明で用いるガス発生器を図２により説明する。図２は、ガス発生器１０の平面図であり、ガス排出口はハウジング１１（ディフューザシェルとクロージャシェルの組み合わせからなる）の周面に形成されている。図２では、形成位置のみを示すため、実線にて平面図では見えないガス排出口を表示しており、図示した状態は、ガス排出口の数や大きさを示すものではない。

ガス発生器１０は、ハウジング１１の周面の４箇所にガス排出口１５ａ、１５ｂ、１６ａ、１６ｂを有しており、いずれも周方向に等間隔になるように形成されている。なお、ガス排出口１６ａ、１６ｂがなく、ガス排出口１５ａ、１５ｂのみがある形態にすることもできる。なお、１６ａに相当するガス排出口を２又は３箇所に形成して、１６ｂに相当するガス排出口を２箇所又は３箇所に形成して、全部で６箇所又は８箇所にガス排出口が均等間隔で配置されたものにしてもよい。

対向する１対の大径ガス排出口１５ａ、１５ｂは、それぞれ直径３ｍｍの穴が６個形成されており、大径ガス排出口１５ａ、１５ｂの開口面積は同じである。

対向する残りの小径ガス排出口１６ａ、１６ｂは、それぞれ直径２ｍｍの穴が１個だけ形成されており、小径ガス排出口１６ａ、１６ｂの開口面積は同じである。

大径ガス排出口１５ａ、１５ｂと小径ガス排出口１６ａ、１６ｂは、防湿性付与のため、全て同じシールテープ（厚さ１００μmのアルミニウムテープ）により、ハウジング１１の内側から閉塞されている。

大径ガス排出口１５ａ及び大径ガス排出口１５ｂの開口面積（Ａ_１）は、小径ガス排出口１６ａ及び小径ガス排出口１６ｂの開口面積（Ａ_２）よりも大きい。Ａ_１とＡ_２の比率は特に制限されず、設置する車両室内の状態に応じて設定することができるが、本発明の課題を解決するためには、Ａ_１／Ａ_２の比率は２〜３０が好ましく、５〜２５がより好ましく、１０〜２０が更に好ましい。

ガス発生器１０は、図１に示すように、ガス排出口１５ａ、１５ｂ、１６ａ、１６ｂにエアバッグ２０のガス発生器収容口（袋状のエアバッグの口）を被せ、適当な固定手段で固定した状態にて、モジュールケースに収容される。

本発明のエアバッグモジュールは、１対の大径ガス排出口１５ａ、１５ｂと、１対の小径ガス排出口１６ａ、１６ｂを有している。このため、例えば、助手席のダッシュボードに取り付けるとき、大径ガス排出口１５ａ、１５ｂが車両の幅方向に面し、小径ガス排出口１６ａ、１６ｂが車両の上下方向（天井及び床方向）に面するように取り付けることができる。

次に、図１に示すようにして、本発明のエアバッグモジュール（図１では、ガス発生器１０とエアバッグ２０のみを表示しており、図１のガス発生器１０として、図２に示すガス発生器１０を使用する。）を車両の助手席のダッシュボード１に取り付けた場合の動作を説明する。

エアバッグモジュールは、ガス発生器１０の大径ガス排出口１５ａ、１５ｂが車両の幅方向に面し、小径ガス排出口１６ａが車両の上方向（天井方向）に面し、小径ガス排出口１６ｂが車両の下方向（床方向）に面するようにして、ダッシュボード１に取り付けられている。

ガス発生器１０が作動してガスが発生したとき、シールテープが破れて、大径ガス排出口１５ａ、１５ｂと、小径ガス排出口１６ａ、１６ｂから高温ガスが排出され、エアバッグを膨張させる。このとき、図２において矢印の大きさで示しているとおり、大径ガス排出口１５ａ、１５ｂから排出されるガス量は、小径ガス排出口１６ａ、１６ｂから排出されるガス量よりも多くなる。

このため、膨張中のエアバッグ２０がフロントガラス４に近接している部分（フロントガラス近接部分）に向かって排出されるガス量が抑制されるため、前記エアバッグ２０のフロントガラス近接部分が熱による影響を受け難くなる。

従来技術のエアバッグの膨張状態を示す概念図。本発明のエアバッグモジュールで用いるガス発生器の平面図。

符号の説明

１０ガス発生器
２０エアバッグ

Claims

ガス発生剤をガス源として含むガス発生器とエアバッグがモジュールケースに収容されたエアバッグモジュールであり、
前記ガス発生器が、軸方向長さよりも直径の方が大きなディスク状のものであり、
外周面の４箇所以上に分離され、かつ均等間隔で配置されたガス排出口を有し、前記４箇所以上のガス排出口が、対向する２箇所のガス排出口同士が同じ開口面積を有し、一対の対向するガス排出口の開口面積が、残りの複数対の対向するガス排出口の開口面積よりも大きくなるように設定されているものであり、
１箇所当たりのガス排出口は１つでもよいし、複数でもよく、
前記ガス発生器の開口面積が大きな一対のガス排出口が車両の幅方向に面し、前記ガス排出口から車両の幅方向に優先的にガスが排出されるように取り付けることができるエアバッグモジュール。
前記ガス排出口が、６箇所又は８箇所に分離され、かつ均等間隔で配置されており、１対のガス排出口の開口面積が、他の２対又は３対のガス排出口の開口面積よりも大きくなるように設定されている、請求項１記載のエアバッグモジュール。
全てのガス排出口が同じシールテープでハウジングの内側から閉塞されており、
一対の対向するガス排出口の開口面積が、残りの複数対の対向するガス排出口の開口面積よりも大きくなるように設定する手段が、ガス排出口の径を異ならせ、数を同じにする方法、ガス排出口の径を同じにして、数を異ならせる方法及びガス排出口の径と数を異ならせる方法から選ばれるものである、請求項１又は２記載のエアバッグモジュール。