JP4893625B2 - 三層ステンレスクラッド鋼板用素材、厚板および固体高分子型燃料電池セパレータ用鋼板の製造方法、ならびに固体高分子型燃料電池セパレータ - Google Patents
三層ステンレスクラッド鋼板用素材、厚板および固体高分子型燃料電池セパレータ用鋼板の製造方法、ならびに固体高分子型燃料電池セパレータ Download PDFInfo
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Description
すなわち、特開平6−246424号公報が開示する製造方法では、鋳込みクラッド鋼を出発素材とし、内層部をB含有の普通鋼で、外層部をステンレス鋼により構成するため、普通鋼とステンレス鋼の境界部で剥離が生じやすくなる。さらに、特許文献3に開示されたクラッド鋼では、内層部を普通鋼により構成するので耐食性が悪くなり、さらに、外層部がBを含有しないステンレス鋼により構成されることから表層に不導体被膜が形成され、燃料電池セパレータとしては使用できない。
特に、電子ビーム溶接の場合、真空中において組み合わせ溶接を行うことから、内層材と外層材との間の空気を完全に排除でき、熱間圧延や熱間鍛造において剥離を生じないという利点を有する。
εM=ε0×t0/(t0+t1)+ε1×t1/(t0+t1) ・・・ (2)
工程1:外層材における圧延加工を受ける加工面を除く側面に該側面の長さを超える長さのプロテクト材を配置し、前記側面と対向するプロテクト材の対向面上であって、前記側面の長さを超える部分にタブ材を配置する工程
工程2:前記工程1で配置されたタブ材とプロテクト材との境界部、および外層材とプロテクト材との境界部を、タブ材とプロテクト材との境界部を起点として接合する工程
工程3:前記タブ材およびタブ材と接合したプロテクト材の部分を除去し、外層材とプロテクト材との接合物とする工程
工程4:前記内層材の接合面と外層材の接合面とが接するように、前記内層材と、前記工程3にて作製された外層材とプロテクト材との接合物を重ね合わせて組み合わせ材とする工程
工程5:前記工程4で得られた組み合わせ材における外層材と内層材との境界部およびプロテクト材と内層材との境界部を接合して三層ステンレスクラッド鋼板用素材とする工程
工程1:内層材の接合面と外層材の接合面とが接するように、前記内層材と外層材とを重ね合わせて重ね合わせ材とする工程
工程2:前記工程1で得られた重ね合わせ材における圧延加工を受ける加工面を除く側面に、該重ね合わせ材の全厚さを覆う厚さを有し該側面の長さを超える長さのプロテクト材を配置し、前記側面と対向するプロテクト材の対向面上であって、前記側面の長さを超える部分にタブ材を配置する工程
工程3:前記工程2で配置されたタブ材とプロテクト材との境界部、および外層材とプロテクト材との境界部を、タブ材とプロテクト材との境界部を起点として接合する工程
工程4:前記タブ材およびタブ材と接合したプロテクト材の部分を除去し、内層材と外層材とプロテクト材との接合物とする工程
工程5:前記工程4で作製された内層材と外層材とプロテクト材との接合物における圧延加工を受ける加工面上であって外層材とプロテクト材との境界部の端部に、タブ材を、その1面が前記工程2においてプロテクト材を配置していない側面と共通面をなすように配置する工程
工程6:前記工程5でタブ材を配置した、内層材と外層材とプロテクト材との接合物において、プロテクト材が配置されていない側面における外層材と内層材との境界部を、プロテクト材を起点として接合し、さらに、前記側面の外層材とプロテクト材との境界部および内層材とプロテクト材との境界部を、タブ材を起点として接合する工程
工程7:前記タブ材を除去し、三層ステンレスクラッド鋼板用素材とする工程
ε0×t0/(t0+t1)+ε1×t1/(t0+t1)≧40% ・・・ (1)
なお、以下の説明において、化学組成の「%」は「質量%」を意味する。
図2は、第6発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程を示す図であり、同図(a)は内層材および外層材を重ね合わせて重ね合わせ材とした状態を表す図であり、同図(b)は重ね合わせ材、プロテクト材およびタブ材の配置方法を表す図であり、同図(c)は外層材、プロテクト材およびタブ材の配置後の状態を表す図であり、同図(d)は外層材、プロテクト材およびタブ材の境界部を接合することを表す図である。
図3は、第6発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程を示す図であり、同図(a)は、前記図2(d)におけるタブ材およびタブ材が接合されたプロテクト材部分を除去し、内層材と外層材とプロテクト材との接合物とした状態を表す図であり、同図(b)は内層材と外層材とプロテクト材との接合物にタブ材を配置した後プロテクト材が配置されていない側面における各境界部を接合することを表す図であり、同図(c)はタブ材を除去して三層ステンレスクラッド鋼板用素材とすることを表す図である。
図4は、第4発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程を示す図であり、同図(a)は外層材、プロテクト材およびタブ材の境界部の接合方法の詳細を示す図であり、同図(b)は組み合わせ材における外層材と内層材との境界部およびプロテクト材と内層材との境界部の接合方法の詳細を示す図である。
図5は、第6発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程を示す図であり、同図(a)は外層材、プロテクト材およびタブ材の境界部の接合方法の詳細を示す図であり、同図(b)は内層材と外層材とプロテクト材との接合物にタブ材を配置した後の、プロテクト材が配置されていない側面における各境界部の接合方法の詳細を示す図である。
図6は、溶接ビードのへこみおよびビード垂れを模式的に示す図であり、同図(a)は垂直方向溶接におけるビードの横断面を示す図であり、同図(b)は水平方向溶接におけるビードの横断面を示す図である。
図7は、固体高分子型燃料電池の構造を示す図であり、同図(a)は燃料電池セル(単セル)の分解図であり、同図(b)は燃料電池外観の斜視図である。
図8は、実施例で用いた三層ステンレスクラッド鋼板用素材の構成を示す図であり、同図(a)は第4発明および第5発明の発明例の構成を示す図であり、同図(b)は第6発明の発明例の構成を示す図である。
本発明の三層ステンレスクラッド鋼板は、B含有量が0〜0.3%であるステンレス鋼を内層とし、その両面に外層としてB含有量が0.3〜2.5%であるステンレス鋼を組み合わせたこと特徴としている。外層ステンレス鋼および内層ステンレス鋼は、次の構成による。
外層ステンレス鋼は、内層ステンレス鋼の両面に組み合わされてクラッド鋼板を構成する。そのB含有量が0.3%未満になると、不働態皮膜に覆われた表面から直接露出するボライドの突出数が減少し、接触時の電気抵抗(以下、「接触抵抗」とも記す)が増大する。
内層ステンレス鋼のB含有量は少ないほどよく、0〜0.3%とする。これは、B含有が0.3%を超えると、熱間加工時に割れが発生するおそれがあるからである。そのため、内層ステンレス鋼はBを含有しなくてもよいが、含有する場合は、0.3%以下に制限することとした。また、内層ステンレス鋼は、フェライト系またはオーステナイト系ステンレス鋼のいずれでもよいが、外層ステンレス鋼と化学組成を近似させるのが望ましい。
クラッド鋼板用素材の製造工程について説明する。クラッド鋼板用素材の製造方法(組立方法)には、前記第4発明の製造方法(以下、「組立方法A」とも称する)および前記第6発明の製造方法(以下、「組立方法B」とも称する)の2種類の組立方法がある。
図1は、第4発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程を示す図であり、同図(a)は外層材、プロテクト材およびタブ材の配置方法を表す図であり、同図(b)は外層材、プロテクト材およびタブ材の配置後の状態を表す図であり、同図(c)は外層材、プロテクト材およびタブ材の境界部を接合することを表す図であり、同図(d)はタブ材およびタブ材が接合されたプロテクト材部分を除去し、外層材とプロテクト材との接合物とした状態を表す図であり、そして、同図(e)は外層材とプロテクト材との接合物と内層材とを重ね合わせ、側面の境界部を接合して三層ステンレスクラッド鋼板用素材とすることを表す図である。各工程について下記に説明する。
工程1は、外層材2の加工面21を除く側面22に該側面の長さを超える長さのプロテクト材3を配置し、前記側面22と対向するプロテクト材の対向面31上であって、前記側面の長さを超える部分32にタブ材4を配置する工程である。
工程2は、前記工程1で配置されたタブ材4とプロテクト材3との境界部5、および外層材2とプロテクト材3との境界部6を、タブ材4とプロテクト材3との境界部5を起点として接合する工程である。タブ材4とプロテクト材3との境界部5を起点として接合するのは、後述するとおり、高エネルギー密度溶接により接合する際に、ビード垂れの発生を防止するためである。ここで、図中の符号10は溶接ビードを示す。
工程3は、前記タブ材4、およびタブ材4と接合したプロテクト材の部分を除去し、外層材2とプロテクト材3との接合物7とする工程である。
工程4は、前記内層材1の接合面と外層材2の接合面とが接するように、前記内層材1と、前記工程3にて作製された外層材2とプロテクト材3との接合物を重ね合わせて組み合わせ材とする工程である。
なお、内層材1と接合する外層材2の接合面は、予め機械加工により研磨しておくことが望ましい。接合面の機械加工方法としては、例えばフライス加工を用いることができる。
工程5は、前記工程4で得られた組み合わせ材における外層材2と内層材1との境界部13およびプロテクト材3と内層材1との境界部14をそれぞれ接合して三層ステンレスクラッド鋼板用素材8とする工程である。
上記の工程により製造されたクラッド鋼板用素材8を加熱後、圧延または鍛造加工を施してステンレスクラッド鋼板とし、さらには固体高分子型燃料電池セパレータや固体高分子型燃料電池を製造する。
図2は、第6発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程を示す図であり、同図(a)は内層材および外層材を重ね合わせて重ね合わせ材とした状態を表す図であり、同図(b)は重ね合わせ材、プロテクト材およびタブ材の配置方法を表す図であり、同図(c)は外層材、プロテクト材およびタブ材の配置後の状態を表す図であり、同図(d)は外層材、プロテクト材およびタブ材の境界部を接合することを表す図である。
工程1は、内層材1の接合面と外層材2の接合面とが接するように、前記内層材1と外層材2とを重ね合わせて、重ね合わせ材とする工程である。なお、内層材1と外層材2との接合面は、予め機械加工により研磨しておくことが望ましい。接合面の機械加工方法としては、例えばフライス加工を用いることができる。
工程2は、前記工程1で得られた重ね合わせ材の加工面21を除く側面22に、該重ね合わせ材の全厚さ(t0+t1)を覆う厚さを有し該側面22の長さを超える長さのプロテクト材3を配置し、前記側面22と対向するプロテクト材の対向面31上であって、前記側面の長さを超える部分32にタブ材4を配置する工程である。なお、外層材2とプロテクト材3との境界部6およびタブ材4とプロテクト材3との境界部5における接合時の溶接割れを防止するため、上記境界部分にBを含有するインサート材12を介在させて外層材2、プロテクト材3およびタブ材4を配置するのが望ましい。
工程3は、前記工程2で配置されたタブ材4とプロテクト材3との境界部5、および外層材2とプロテクト材3との境界部6を、タブ材4とプロテクト材3との境界部5を起点として接合する工程である。タブ材4とプロテクト材3との境界部5を起点として接合する理由は、後述するとおり、高エネルギー密度溶接により接合する際に、溶接金属の垂れ(以下、「ビード垂れ」とも記す)の発生を防止するためである。
工程4は、前記タブ材4およびタブ材4と接合したプロテクト材の部分を除去し、内層材1と外層材2とプロテクト材3との接合物7とする工程である。
工程5は、前記工程4で作製された内層材1と外層材2とプロテクト材3との接合物7の加工面21上であって外層材2とプロテクト材3との境界部6の端部に、タブ材41を、その一面42が前記工程2においてプロテクト材3を配置していない側面23と共通面をなすように配置する工程である。
工程6は、前記工程5でタブ材41を配置した、内層材1と外層材2とプロテクト材3との接合物7において、プロテクト材3が配置されていない側面23における外層材2と内層材1との境界部13を、プロテクト材3を起点として接合し、さらに、前記側面23の外層材2とプロテクト材3との境界部113および内層材1とプロテクト材3との境界部114を、タブ材41を起点として接合する工程である。
工程7は、前記タブ材41を除去し、内層材1と外層材2とプロテクト材3が接合された三層ステンレスクラッド鋼板用素材8とする工程である。
上記の工程により製造されたクラッド鋼板用素材8を加熱後、圧延または鍛造加工を施してステンレスクラッド鋼板とし、さらには固体高分子型燃料電池セパレータや固体高分子型燃料電池を製造する。
3−1.電子ビーム溶接
前述のとおり、高エネルギー密度溶接としては、プラズマ溶接、電子ビーム溶接、およびレーザー溶接などが例示される。熱間圧延または冷間圧延中の内層材と外層材の剥離やプロテクト材の剥離といったトラブルを防止するためには、接合強度の大きい溶接方法を採用する必要があり、この観点から高エネルギー密度溶接を用いる。
以下では、高エネルギー密度溶接として電子ビーム溶接を適用した場合について説明する。
内層材および外層材の重ね合わせ面は、機械加工などにより平坦度が3mm以下になるようにするのが好ましい。その理由は、後述する熱間圧延における重ね合わせ面の接合性を確保するためである。
平坦度が3mmを超えて大きくなると、熱間圧延における接合不良が発生しやすく、その後の工程で材料の剥離や膨れなどのトラブルが発生しやすく、さらには、内層材および外層材の界面を溶接する時に、適切な溶接ビードが形成されないため、好ましくない。また、接合不良の防止、および内層材と外層材との界面溶接時における溶接ビード不良の防止の観点から、さらに好ましくは平坦度を1mm以下に管理することが望ましい。
なお、平坦度は、一般に波形状、バックリング、反り形状などにより表されるが、本発明においては、波形状を採用し、2mの直尺を内層材および外層材の表面に当てた際の波高さにより規定した。
4−1.接合条件
本発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材8では、外層材2がB含有ステンレス鋼であり、熱間加工中に割れが生じるおそれがある。このため、外層材2の加工面21を除く側面22に、プロテクト材3を接合する。プロテクト材3中のB含有量は0.3%以下とすることが望ましい。上述のとおり、B含有量が0.3%以下とB含有量の低いプロテクト材3を、外層材2の加工面21を除く側面22に接合することにより、圧延中における耳割れの発生を防止することができる。
1)溶接方向、ビードのへこみ量、ビード深さなど
図4は、第4発明の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造工程(組立方法A)を示す図であり、同図(a)は外層材、プロテクト材およびタブ材の境界部の接合方法の詳細を示す図であり、同図(b)は組み合わせ材における外層材と内層材との境界部およびプロテクト材と内層材との境界部の接合方法の詳細を示す図である。
垂直方向溶接において、タブ材を設けない場合には、溶接の起点部に溶接金属の垂れが発生し、その部分を起点として凝固割れが発生する場合がある。このため、タブ材の部分を起点として溶接を開始し、かつ、溶接開始時には溶接電流をスロープ状に増加させるように制御し、また、溶接終了時には溶接電流をスロープ状に減少させるように制御する。このようにすることにより、ビード垂れの発生を防止することができ、また、本体の外層材とプロテクト材の溶接ビードの安定化を図ることができる。さらに、スロープ状に溶接電流を増減させることにより、陰極を含む設備保護への寄与も期待できる。
一方、水平方向(H方向)溶接の場合、図6(b)に示されるようにビード垂れ11が生じるおそれがある。このビード垂れ11が発生すると、圧延中にこれが剥離して表面押し込み疵の原因となる危険性があるので、望ましくない。
これを防止するため、後述するように内層材の幅および/または長さを、外層材とプロテクト材とを合わせた合計の幅および/または長さよりも大きくするか、または小さくすることにより、両者間に段差を設けることが有効である。
上述したように、特に第4発明に係る鋼板用素材の製造方法の場合には、水平方向溶接におけるビード垂れを防止するためには、第5発明で規定するように、圧延または鍛造による加工面に平行な面内において、内層材の幅および/または長さが、外層材とプロテクト材との接合物における外層材とプロテクト材との合計の幅および/または長さよりも、側面の片側あたり7mm未満の範囲内で大きくするか、または小さくすることが望ましい。
三層クラッド鋼板のプレス成形性に対しては、クラッド鋼の伸び(延性)特性が大きく影響を及ぼす。クラッド鋼板の伸びは、鋼板の内層材の板厚をtS0(mm)、鋼板の2枚の外層材の全板厚をtS1(mm)、内層材および外層材のプレス成形加工直前の製品板の材料特性である伸びをそれぞれε0(%)およびε1(%)としたとき、下記(3)式により表される。
ε0×tS0/(tS0+tS1)+ε1×tS1/(tS0+tS1) ・・・ (3)
Bを含有するクラッド鋼板用素材の加熱温度が1000℃未満であれば、温度が低く圧延中の変形抵抗が大きくなり、圧延中に剥離するおそれがある。これに対して、加熱温度が1200℃を超えて高くなると、ボライドが溶融し、それに起因して割れが発生する場合がある。上記の理由から、クラッド鋼板用素材の加熱温度は1000〜1200℃とすることが望ましい。加熱温度を1050〜1200℃の範囲とすれば、さらに望ましい。
本発明の効果を確認するため、外層材には、Bを0.6%含有し、残部はSUS316L相当の材料を、また、内層材にはBを含有しないSUS316L相当の材料を、そして、プロテクト材およびタブ材にはBを含有しないSUS304L相当の材料を用い、以下に示す試験を行った。表1に、使用した各ステンレス鋼の化学成分を示した。
また、比較例の試験であるCase5は、クラッド鋼板用素材ではなく、Bを含有するSUS316L相当材の一枚のスラブの両側面にプロテクト材を接合して鋼板用素材とした例である。
なお、Case4では、プロテクト材を使用せずにクラッド鋼板用素材を製造したので、垂直方向溶接は不要であり、したがって、A、Bの値は存在しない。
さらに、Case3では、熱間圧延後の鋼板エッジにおいて、耳割れは皆無の良好な結果を得た。
上記の実施例1の試験により得られた冷延鋼板を供試材として、さらに、プレス成形性の評価試験を行った。
表6に、前記(1)式の左辺により計算した伸び値およびプレス成形性の評価試験結果を示した。
Claims (17)
- B含有量が0〜0.3質量%であるステンレス鋼を内層材とし、該内層材の両面に外層材としてB含有量が0.3〜2.5質量%であるステンレス鋼を組み合わせたことを特徴とする三層ステンレスクラッド鋼板。
- B含有量が0〜0.3質量%であるステンレス鋼を内層材とし、該内層材の両面に外層材としてB含有量が0.3〜2.5質量%であるステンレス鋼を組み合わせ、さらに外層材における圧延加工を受ける加工面を除く側面にプロテクト材を配置したことを特徴とする三層ステンレスクラッド鋼板用素材。
- 請求項2に記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法であって、前記内層材、該内層材の両面に配置された外層材、およびプロテクト材をそれぞれ接合するに際して、前記内層材、外層材およびプロテクト材の境界部にタブ材を配置し、該タブ材を起点として接合することを特徴とする三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
- B含有量が0〜0.3質量%であるステンレス鋼を内層材とし、該内層材の両面に外層材としてB含有量が0.3〜2.5質量%であるステンレス鋼を組み合わせたクラッド鋼板用素材を下記の工程1〜5で示される工程により製造することを特徴とする三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
工程1:外層材における圧延加工を受ける加工面を除く側面に該側面の長さを超える長さのプロテクト材を配置し、前記側面と対向するプロテクト材の対向面上であって、前記側面の長さを超える部分にタブ材を配置する工程
工程2:前記工程1で配置されたタブ材とプロテクト材との境界部、および外層材とプロテクト材との境界部を、タブ材とプロテクト材との境界部を起点として接合する工程
工程3:前記タブ材およびタブ材と接合したプロテクト材の部分を除去し、外層材とプロテクト材との接合物とする工程
工程4:前記内層材の接合面と外層材の接合面とが接するように、前記内層材と、前記工程3にて作製された外層材とプロテクト材との接合物を重ね合わせて組み合わせ材とする工程
工程5:前記工程4で得られた組み合わせ材における外層材と内層材との境界部およびプロテクト材と内層材との境界部を接合して三層ステンレスクラッド鋼板用素材とする工程 - 前記加工面に平行な面内において、前記内層材の大きさが、前記接合物の外層材とプロテクト材とを合わせた大きさよりも、側面の片側あたり7mm未満の範囲内で大きいか、または小さいことを特徴とする請求項3または4に記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
- B含有量が0〜0.3質量%であるステンレス鋼を内層材とし、該内層材の両面に外層材としてB含有量が0.3〜2.5質量%であるステンレス鋼を組み合わせたクラッド鋼板用素材を下記の工程1〜7で示される工程により製造することを特徴とする三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
工程1:内層材の接合面と外層材の接合面とが接するように、前記内層材と外層材とを重ね合わせて重ね合わせ材とする工程
工程2:前記工程1で得られた重ね合わせ材における圧延加工を受ける加工面を除く側面に、該重ね合わせ材の全厚さを覆う厚さを有し該側面の長さを超える長さのプロテクト材を配置し、前記側面と対向するプロテクト材の対向面上であって、前記側面の長さを超える部分にタブ材を配置する工程
工程3:前記工程2で配置されたタブ材とプロテクト材との境界部、および外層材とプロテクト材との境界部を、タブ材とプロテクト材との境界部を起点として接合する工程
工程4:前記タブ材およびタブ材と接合したプロテクト材の部分を除去し、内層材と外層材とプロテクト材との接合物とする工程
工程5:前記工程4で作製された内層材と外層材とプロテクト材との接合物における圧延加工を受ける加工面上であって外層材とプロテクト材との境界部の端部に、タブ材を、その1面が前記工程2においてプロテクト材を配置していない側面と共通面をなすように配置する工程
工程6:前記工程5でタブ材を配置した、内層材と外層材とプロテクト材との接合物において、プロテクト材が配置されていない側面における外層材と内層材との境界部を、プロテクト材を起点として接合し、さらに、前記側面の外層材とプロテクト材との境界部および内層材とプロテクト材との境界部を、タブ材を起点として接合する工程
工程7:前記タブ材を除去し、三層ステンレスクラッド鋼板用素材とする工程 - 前記の接合が高エネルギー密度溶接であることを特徴とする請求項3〜6のいずれかに記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
- 前記内層材および外層材の重ね合わせ面の平坦度が3mm以下であることを特徴とする請求項2に記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材。
- 前記内層材および外層材の重ね合わせ面の平坦度が3mm以下であることを特徴とする請求項3〜7のいずれかに記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
- 前記高エネルギー密度ビームの向きが加工面に垂直な向きの溶接の溶接部横断面において、被溶接材の表面からのへこみ量をA、被溶接材の表面からのビード深さをBとしたとき、Aが5mm以下であり、Bが15mm以上であることを特徴とする請求項7または9に記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法。
- 請求項3〜7または9のいずれかに記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材の製造方法により製造されたクラッド鋼板用素材であって、前記内層材の厚さをt0(mm)、2枚の外層材の全厚さをt1(mm)、内層材および外層材の材料特性である伸びをそれぞれε0(%)およびε1(%)としたとき、下記(1)式により表される関係を満足することを特徴とする三層ステンレスクラッド鋼板用素材。
ε0×t0/(t0+t1)+ε1×t1/(t0+t1)≧40% ・・・・(1) - 請求項3〜7、9もしくは10のいずれかに記載の製造方法により製造された三層ステンレスクラッド鋼板用素材または請求項2、8もしくは11のいずれかに記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材を1000〜1200℃に加熱した後、加工終了温度を600℃以上とする熱間圧延を行うことを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用三層ステンレスクラッド鋼厚板の製造方法。
- 請求項12に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用三層ステンレスクラッド鋼厚板。
- 請求項3〜7、9もしくは10のいずれかに記載の製造方法により製造された三層ステンレスクラッド鋼板用素材または請求項2、8もしくは11のいずれかに記載の三層ステンレスクラッド鋼板用素材を1000〜1200℃に加熱した後、粗圧延を行い、次いで圧延終了温度を600℃以上とする熱間圧延を行い、その後冷間圧延を行うことを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用三層ステンレスクラッド鋼板の製造方法。
- 請求項13に記載の三層ステンレスクラッド鋼厚板を、さらに1000〜1200℃に加熱したのち、粗圧延を行い、次いで圧延終了温度を600℃以上とする熱間圧延を行い、その後冷間圧延することを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用三層ステンレスクラッド鋼板の製造方法。
- 請求項14または15に記載の製造方法により製造された三層ステンレスクラッド鋼板を用いたことを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ。
- 請求項16に記載の固体高分子型燃料電池セパレータを用いたことを特徴とする固体高分子型燃料電池。
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