JP2023142497A - 導電接続部品および導電接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】異材質の正極側接合部とバスバー側接合部との溶接用ワイヤーを用いないより一般的なレーザー溶接で、適切な融接部の形成が可能な導電接続部品、および、好適な接続強度を有する導電接続構造を提供する。【解決手段】Ｆｅ層とＡｌ層のクラッド材で構成され、電池の正極側のＦｅ系接合部にレーザー溶接可能な第１接合領域と、バスバーのＡｌ系接合部に接合可能な第２接合領域と、レーザー受光領域と、を有し、第１接合領域はＦｅ層の表面に設けられ、第２接合領域はＡｌ層の表面に設けられ、レーザー受光領域は、厚さ方向の第１接合領域と反対側の表面に設けられ、第１接合領域が設けられた部分のＦｅ層の厚さをＴｓとし、レーザー受光領域が設けられた部分のＡｌ層の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす導電接続部品とし、これを用いて引張破断荷重が６００Ｎ以上の導電接続構造を得る。【選択図】図１

Description

この発明は、電池などの電気的接続に用いられる、導電接続部品および導電接続構造に関する。

従来、バッテリシステムでは、複数の電池セルの電気的接続に、導電金属から成るバスバーが用いられている。バスバーは、電池セルの導電金属から成る正極側接合部または負極側接合部に対して、溶接用ワイヤーを用いたレーザー溶接や溶接用ワイヤーを用いないレーザー溶接などの接合手段で接続される。溶接用ワイヤーを用いないより一般的なレーザー溶接の場合、たとえば、正極側接合部（または負極側接合部）に対してバスバー側接合部を接触させて、そのバスバー側接合部とは反対側（バスバーの外表面側）からバスバーの外表面にレーザー光を照射する。これにより、バスバーの外表面からバスバー側接合部までと、このバスバー側接合部に接触する正極側接合部（または負極側接合部）の表面から正極側接合部（または負極側接合部）の所望の深さまでの両方を部分的に溶融・凝固させて融接部を形成し、導電接続構造を構成する。

ところで、正極側接合部（または負極側接合部）を構成する導電金属とバスバー側接合部を構成する導電金属とが、材質的に異なる場合がある。この場合、互いが異質の導電金属から成る接合部であることに起因して、互いの接触部に形成された上記融接部に脆弱な金属間化合物が過度に存在し、接続強度が不十分な導電接続構造になるおそれがある。このような異材質のレーザー溶接では、接合すべき異質の導電金属から成る２つの接合部の間に、クラッド材で構成された導電接続部品を介在させる手段が知られている。

たとえば、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ接合部と、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ接合部との異材質の接合では、Ａｌ接合部と同質のＡｌ層と、Ｆｅ接合部と同質のＦｅ層とから成る２層構造のクラッドインサート（導電接続部品）を介在させる。このクラッドインサートにより、異材質の接合構造を同材質の接合構造に置き換えることができる。レーザー溶接ではないが、一例として、特許文献１が開示するクラッドインサートが知られている。特許文献１が開示するクラッドインサートは、鋼層とＡｌ層とから成る特定の板厚構成を有するものであり、鋼板（Ｆｅ接合部）とＡｌ板（Ａｌ接合部）との抵抗溶接に際して用いられる。このクラッドインサートの板厚構成は、鋼層の厚さをＴ_Ｓ（ｍｍ）、Ａｌ層の厚さをＴ_Ａ（ｍｍ）、鋼層の比抵抗をＲ_Ｓ（μΩ・ｃｍ）とするとき、Ｔ_Ｓ＞（３０／Ｒ_Ｓ）×Ｔ_Ａ－０．３を満たす。これにより、抵抗溶接の適切な溶接条件の範囲が広がって、適切かつ安定なナゲット（融接部）の形成が可能になるため、高い接続強度（継手強度）を有する導電接続構造を得ることができるとされる。

特開平７－１５５９６４号公報

特許文献１が開示するクラッドインサートは、レーザー溶接ではなく、鋼板（Ｆｅ接合部）とＡｌ板（Ａｌ接合部）との抵抗溶接に用いられる。抵抗溶接は、少なくとも２つの被溶接金属材を重ね合わせ、溶接個所を電極で挟み込み、適切な圧力を加えながら適切な電流を流し、溶接個所の接触抵抗に起因するジュール熱で被溶接金属材を溶融・凝固させて接合する溶接方法である。ところが、近年、上記バッテリシステムの小型化や省スペース化が一層重視されるようになり、正極側接合部（Ｆｅ接合部）とバスバー側接合部（Ａｌ接合部）とを電極で挟み込めない導電接続構造が益々増えている。そのため、正極側接合部とバスバー側接合部とのレーザー溶接による接続部（継手）の信頼性向上が急務である。さらに、より一般的な溶接用ワイヤーを用いないレーザー溶接で、溶接時間短縮や生産性向上を可能にすることも強く求められている。しかし、一般的なレーザー溶接に特許文献１が開示する抵抗溶接に特化したクラッドインサートの板厚構成を採用したとしても、好ましい接続強度（継手強度）を有する導電接続構造が得られないおそれがある。

この発明の目的は、異材質の正極側接合部とバスバー側接合部との溶接用ワイヤーを用いないより一般的なレーザー溶接において、適切な融接部の形成を可能にするＦｅ層とＡｌ層を有する導電接続部品（クラッドインサート）を提供し、その導電接続部品を用いた好ましい接続強度を有する導電接続構造を提供することである。

この発明者は、Ｆｅ層とＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッドインサートにおいて、正極側接合部に対する第１接合領域とバスバー側接合部に対する第２接合領域とレーザー受光領域の配置を特定するとともに、第１接合領域の配置部分のＦｅ層の厚さとレーザー受光領域の配置部分のＡｌ層の厚さの関係を特定することによって、上記課題が解決できることを見出し、この発明に想到した。

すなわち、この発明に係る導電接続部品は、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層とＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッド材により構成され、電池の正極側に設けられるＦｅまたはＦｅ合金から成る正極側接合部に対してレーザー溶接が可能な第１接合領域と、バスバー側に設けられるＡｌまたはＡｌ合金から成るバスバー側接合部に対して接合が可能な第２接合領域と、レーザー光の受光が可能なレーザー受光領域と、を有し、前記第１接合領域は前記Ｆｅ層の圧延方向に沿う表面に設けられ、前記第２接合領域は前記Ａｌ層の圧延方向に沿う表面に設けられ、前記レーザー受光領域は、前記クラッド材の厚さ方向の前記第１接合領域とは反対側の表面に設けられ、前記第１接合領域が設けられた部分の前記Ｆｅ層の厚さをＴｓとし、前記レーザー受光領域が設けられた部分の前記Ａｌ層の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす。この導電接続部品により、好ましい接続強度（継手強度）を有する導電接続構造を得ることができる。

この発明に係る導電接続部品を用いることにより、好ましい接続強度（継手強度）を有する導電接続構造を得ることができる。すなわち、この発明に係る導電接続構造は、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層とＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッド材により構成された導電接続部品を介して、電池の正極側に設けられるＦｅまたはＦｅ合金から成る正極側接合部と、バスバー側に設けられるＡｌまたはＡｌ合金から成るバスバー側接合部とが、接続されて構成された導電接続構造であって、前記導電接続部品と前記正極側接合部とを接続する第１接合部と、前記導電接続部品と前記バスバー側接合部とを接続する第２接合部と、前記導電接続部品の厚さ方向の前記第１接合部とは反対側の表面にある融接痕と、を有し、前記第１接合部がある部分の前記Ｆｅ層の厚さをＴｓとし、前記融接痕がある部分の前記Ａｌ層の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たし、前記導電接続部品の厚さ方向における前記正極側と前記導電接続部品との間の引張破断荷重が６００Ｎ以上（好ましくは６５０Ｎ以上）である。

また、この発明に係る導電接続構造は、好ましくは、前記導電接続部品の厚さ方向における前記正極側と前記導電接続部品との間の引張破断応力が２５０ＭＰａ以上（好ましくは２８０ＭＰａ以上、より好ましくは３００ＭＰａ以上）である。

また、この発明に係る導電接続構造は、好ましくは、前記正極側接合部に対する前記第１接合部の溶け込み深さをＤｐとするとき、Ｄｐ≧０．１８ｍｍ（好ましくはＤｐ≧０．２０ｍｍ）を満たし、前記正極側接合部に対する前記第１接合部の溶け込み断面積をＳｔとするとき、Ｓｔ≧１．２ｍｍ^２（好ましくはＳｔ≧１．３ｍｍ^２）を満たす。

この発明によれば、異材質の正極側接合部とバスバー側接合部との溶接用ワイヤーを用いないより一般的なレーザー溶接において、適切な融接部の形成を可能にするＦｅ層とＡｌ層を有する導電接続部品（クラッドインサート）の提供、および、その導電接続部品を用いた好ましい接続強度（継手強度）を有する導電接続構造の提供が可能になる。

この発明に係る導電接続構造の一実施形態となる構成を示す図である。 この発明に係る導電接続部品の一実施形態となる構成であって、図１に示す導電接続構造に組み込まれる前の導電接続部品の構成を示す図である。 図１に示す第１接合部４付近の厚さ方向に沿う切断面を示す図である。 この発明に係る導電接続部品の一実施形態となる構成を示す図である。 この発明に係る導電接続部品の一実施形態となる構成を示す図である。 この発明に係る導電接続部品の一実施形態となる構成を示す図である。 この発明に係る導電接続部品の一実施形態となる構成を示す図である。 この発明に係る導電接続部品の一実施形態となる構成を示す図である。 この発明に係る導電接続構造の実施形態を模した継手構造を示す図である。

以下、この発明に係る導電接続部品および導電接続構造について、適宜図面を参照して、説明する。なお、この発明に係る導電接続部品および導電接続構造の実施形態は、図面を参照して説明した構成例に限定されない。この発明に係る導電接続部品および導電接続構造の実施形態には、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変形例が含まれると解することが相当である。

まず、この発明に係る導電接続構造の一実施形態となる構成を挙げる。図１に示す導電接続構造１は、この発明に係る導電接続構造の一実施形態である。図１に示す導電接続構造は、電池（電池セル２）の正極側に構成されている。この導電接続構造１は、電池セル２の正極端子２ｂと、バスバー３と、導電接続部品１０（クラッドインサート）とにより構成されている。この電池セル２は、たとえば、バッテリシステムの複数の電池セルの１つであってよい。

一般的な電池（電池セル）の場合、正極側には正極端子が設けられ、負極側には負極端子が設けられる。図１に示す電池セル２の正極端子２ｂにも、他の電池（電池セル）等と接合するための正極側接合部２ａが設けられている。図１に示す電池セル２の正極端子２ｂの場合、正極側接合部２ａは正極端子２ｂの上側（Ｚ１側）の表面部分に設けられている。この正極側接合部２ａは、ＦｅまたはＦｅ合金から成る。近年、リチウムイオン二次電池の高容量正極の実現に向けてステンレス鋼の優れた耐アルカリ性を活かした正極集電体が指向されていることから、同質のステンレス鋼から成る正極側接合部２ａ（正極端子２ｂ）への対応が求められている。

この発明において、Ｆｅという表記はＣ（炭素）が０．０２質量％以下の純鉄または元素記号を意図し、Ｆｅ合金という表記はＦｅが基となる合金を意図する。ＦｅまたはＦｅ合金を具体的に挙げるとすれば、たとえば、電解鉄、アームコ鉄、カーボニル鉄および還元鉄などの純鉄、ＪＩＳ規格のＳＵＹシリーズおよびＡシリーズなどの電磁軟鉄、並びに、フェライト系（ＪＩＳ規格のＳＵＳ４３０他）やオーステナイト系（ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６Ｌ他）などの各種のステンレス鋼、ＪＩＳ規格の絞り用のＳＰＣＤ、深絞り用のＳＰＣＥ、ＳＰＣＦおよびＳＰＣＧなどの冷間圧延鋼板などである。

図１に示すバスバー３は、電池セル２の正極端子２ｂに設けられた正極側接合部２ａの上方（Ｚ１側）に配置されている。このバスバー３の下部分（Ｚ２側の部分）には、バスバー側接合部３ａが設けられている。このバスバー側接合部３ａは、ＡｌまたはＡｌ合金から成る。近年、ＦｅまたはＦｅ合金、ＮｉまたはＮｉ合金、ＣｕまたはＣｕ合金などの比較的高強度な材料から成るバスバーが、車載用バッテリシステムや携帯機器用電池の軽量化が可能なＡｌまたはＡｌ合金から成るバスバーに替わりつつあり、その対応が求められている。

この発明において、Ａｌという表記はアルミニウム（Ａｌ）が９９．５質量％以上の純アルミニウムまたは元素記号を意図し、Ａｌ合金という表記はＡｌが基となる合金を意図する。ＡｌまたはＡｌ合金を具体的に挙げるとすれば、たとえば、ＪＩＳ－Ｈ４０００：２０１４に規定される、Ａ１０５０およびＡ１１００などの導電性に優れるＡ１０００シリーズ（純アルミニウム）、純アルミニウムよりも高強度であるＡ３００３などのＡ３０００シリーズ（Ａｌ－Ｍｎ系）、純アルミニウムよりも熱膨張率が小さいＡ４０３２およびＡ４０４３などのＡ４０００シリーズ（Ａｌ－Ｓｉ系）、および、より高強度であるＡ５０５２などのＡ５０００シリーズ（Ａｌ－Ｍｇ系）などがある。

図１に示す導電接続部品１０は、電池セル２の正極側接合部２ａとバスバー側接合部３ａとの間に配置されている。この導電接続部品１０は、図２に示すように、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層１１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層１２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。図２に示す導電接続部品１０は、図１に示す導電接続構造１に組み込まれる前の導電接続部品１０である。この導電接続部品１０のＦｅ層１１は、正極側接合部２ａを構成する導電金属と同等または略同等の材質である。この導電接続部品１０のＡｌ層１２は、バスバー側接合部３ａを構成する導電金属と同等または略同等の材質である。

なお、図２に示す導電接続部品１０は、その側面側（以下、Ｘ１側とする。）からの側面視であり、その輪郭は長方形である。しかし、この発明に係る導電接続部品の側面視の輪郭は長方形に限られず、必要に応じて凹凸がある異形の輪郭に設計することができる。この点は、別の構成例を挙げて後述する。また、図２に示す導電接続部品１０は、図示は略すが、そのＺ１側からの平面視において、その輪郭は円形である。しかし、この発明に係る導電接続部品の平面視の輪郭は円形に限られず、必要に応じて楕円形や四角形や凹凸がある異形の輪郭に設計することができる。

ここで、この発明に係る導電接続部品の製造方法について説明する。この発明に係る導電接続部品は、従来の異種金属の圧延接合プロセスによりＦｅ層とＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッド材を製造し、そのクラッド材から所望の形状に加工成形することにより製造することができる。具体的には、少なくとも、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ板とＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ板とを積層した状態で圧延接合するクラッド圧延プロセスと、クラッド圧延プロセス後のクラッド材を加熱保持して適度な金属拡散を生じさせる拡散焼鈍プロセスとを含む、異種金属の圧延接合プロセスにより、Ｆｅ層とＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッド材を製造することができる。

次いで、そのクラッド材を素材とし、必要に応じて、ワイヤーカット加工、プレス機などによる打抜き加工や成形加工、エンドミルや旋盤や研削盤などによる切削加工や研削加工、レーザートリミング加工、エッチング加工およびピーリング加工などの加工手段を選択し、そのクラッド材から所望の形状に加工成形することにより、導電接続部品を製造することができる。

上記した異種金属の圧延接合プロセスには、圧延接合前の軟化焼鈍や中間圧延、圧延接合後の軟化焼鈍や中間圧延、目的製品の厚み、幅、表面性状および各種特性を得るための仕上げ圧延、スキンパス圧延、応力除去を目的とする焼鈍、表面処理、条取り加工などの製造工程が含まれ、必要に応じて、幾つかの製造工程を選択することができる。

図１に示す導電接続構造１は、導電接続部品１０と正極側接合部２ａとを接続する第１接合部４を有する。図１に示す第１接合部４は、ビードが奇麗で高速かつ低歪みの溶接が可能なレーザー溶接による細長い融接部（正極側融接部）である。このレーザー溶接に用いるレーザー光については、レーザー光の種類（ＣＯ２、ＹＡＧ、半導体、ディスク、ファイバーなど）やレーザー光の媒質（気体、固体）は、必要に応じて選択することができる。第１接合部４を形成するためのレーザー溶接は、好ましくは、熱伝導溶接よりも溶け込みが深い細長い形状の高品位な融接部を、高精度でより安定に形成可能なキーホール溶接である。

図１に示す導電接続構造１において、第１接合部４は、導電接続部品１０の外縁側の領域に、環状に、連続的または不連続的に配置されている。この導電接続部品１０の外縁側の領域は、導電接続部品１０の第１接合領域１０ａ（図２参照）またはその内側の領域に対応する。なお、レーザー溶接で形成されたビードが表面に連続している形態を連続的な配置と呼び、そのビードが表面に連続していない形態（たとえば、略点状、略点線状、略破線状などの形態）を不連続的な配置と呼ぶ。

上記のように、第１接合部４を導電接続部品１０の外縁側の領域に配置することで、バスバー３に対する導電接続部品１０のレーザー溶接などによる接続が先行する場合でも、正極側接合部２ａに対する導電接続部品１０のレーザー溶接による接続を容易に行うことができる。また、正極側接合部２ａに対する導電接続部品１０のレーザー溶接による接続が先行する場合は、第１接合部４を導電接続部品１０のバスバー側接合領域１０ｂ（図２参照）以外の領域に配置することで、バスバー３に対する導電接続部品１０のレーザー溶接などによる接続を容易に行うことができる。

図１に示す導電接続構造１は、導電接続部品１０とバスバー側接合部３ａとを接続する第２接合部５を有する。図１に示す第２接合部５は、第１接合部４と同様、好ましくは、レーザー溶接による融接部（バスバー側融接部）である。なお、第２接合部５は、必要に応じて、レーザー溶接以外の他の接続手段によるものであってよい。たとえば、超音波溶接、摩擦拡散接合、ワイヤボンディングおよびボルト締めなどの他の接続手段によるものであってよい。

図１に示す導電接続構造１において、第２接合部５は、導電接続部品１０の中央側の領域に、すなわち第１接合部４の内側に、連続的または不連続的に、配置されている。この導電接続部品１０の中央側の領域は、導電接続部品１０の第２接合領域１０ｂ（図２参照）に対応する。なお、第２接合部５を設ける位置の設定は、第１接合部４を設ける位置を設定した後に行えばよい。なお、レーザー溶接の融接部などの接続部分が表面に連続している形態を連続的な配置と呼び、その接続部分が表面に連続していない形態（たとえば、略点状、略点線状、略破線状などの形態）を不連続的な配置と呼ぶ。

図１に示す導電接続構造１は、導電接続部品１０の上側（Ｚ１側）の表面部分に融接痕６を有する。この融接痕６は、導電接続部品１０と正極側接合部２ａとをレーザー溶接により接続して第１接合部４を形成したときに形成されるものである。たとえば、レーザー光のパワー密度が熱伝導溶接よりも高いキーホール溶接では、レーザー光が、導電接続部品１０のレーザー受光領域１０ｃ（図２参照）内の表面部分を蒸発させて小さな窪みを形成し、その窪みの直下の金属をさらに深く溶かし込み、熱伝導溶接よりもさらに細長い空洞（キーホール）を形成する。そして、その細長い空洞で溶融金属が凝固し、熱伝導溶接よりも細長い融接部が形成される。この細長い融接部のＺ１側の表面への露出部分が融接痕６であり、その融接痕６からＺ２側に向かって伸びるように形成された細長い融接部が第１接合部４である。したがって、融接痕６は、導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合部４とは反対側（Ｚ１側）の表面に位置する。そして、融接痕６は、第１接合部４と同様、導電接続部品１０の外縁側の領域に、環状に、連続的または不連続的に配置される。

図１に示す導電接続構造１は、上記したように、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層１１とＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層１２とが圧延接合されて成るクラッド材により構成された導電接続部品１０を介して、電池セル２の正極側に設けられるＦｅまたはＦｅ合金から成る正極側接合部１０ａと、バスバー３側に設けられるＡｌまたはＡｌ合金から成るバスバー側接合部１０ｂとが、接続されて構成された、電池の正極側に適用可能な導電接続構造の一例である。

図１に示す導電接続構造１に組み込まれる前の導電接続部品１０は、たとえば、図２に示す導電接続部品１０であってよい。図２に示す導電接続部品１０は、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層１１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層１２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。図２に示す導電接続部品１０は、第１接合領域１０ａと、第２接合領域１０ｂと、レーザー受光領域１０ｃとを有している。

図２に示す導電接続部品１０の第１接合領域１０ａは、Ｆｅ層１１の圧延方向（Ｙ方向）に沿う下側（Ｚ２側）の表面部分に設けられている。この第１接合領域１０ａは、たとえば、図１に示す導電接続構造１の第１接合部４の配置を想定し、導電接続部品１０の外縁側の表面部分に、環状に設定することができる。この第１接合領域１０ａは、電池セル２の正極側接合部２ａに対して上記したレーザー溶接が可能である。なお、レーザー溶接が可能な第１接合領域１０ａとは、導電接続部品１０の下側（Ｚ２側）の表面部分であって、正極側接合部２ａに対して実質的な隙間がない接触状態を得ることが可能で、第１接合領域１０ａとは反対側（Ｚ１側）の導電接続部品１０の表面（レーザー受光領域１０ｃ）からレーザー光が入射したときに導電接続部品１０の表面（Ｚ１側）から内部（Ｚ２側）に向かって溶け込むことで貫通溶融の状態を得ることが可能で、上記したような細長い融接部（第１接合部４）の形成を妨げない形態や性状を有する構成を意図する。

図２に示す導電接続部品１０の第２接合領域１０ｂは、Ａｌ層１２の圧延方向（Ｙ方向）に沿う上側（Ｚ１側）の表面部分に設けられている。この第２接合領域１０ｂは、たとえば、図１に示す導電接続構造１の第２接合部５の配置を想定し、導電接続部品１０の中央側の表面部分に、すなわち、圧延方向（Ｙ方向）において第１接合領域１０ａの内側であって、第１接合領域１０ａとは厚さ方向（Ｘ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層１２の表面部分に、環状に設定することができる。この第２接合領域１０ｂは、バスバー３のバスバー側接合部３ａに対して上記したレーザー溶接などの接続手段による接合が可能である。なお、レーザー溶接などの接続手段による接合が可能な第２接合領域１０ｂとは、たとえばレーザー溶接による場合、導電接続部品１０の上側（Ｚ１側）の表面部分であって、バスバー側接合部３ａに対して実質的な隙間がない接触状態を得ることが可能で、バスバー側接合部３ａを溶かし込んで貫通したレーザー光が第２接合領域１０ｂに入射したときに導電接続部品１０の表面（Ｚ１側）から内部（Ｚ２側）に向かって溶け込むことで上記したような細長い融接部（第２接合部５）の形成を妨げない形態や性状を有する構成を意図する。

図２に示す導電接続部品１０のレーザー受光領域１０ｃは、クラッド材である導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域１０ａとは反対側（Ｚ１側）のＡｌ層１２の表面に設けられている。このレーザー受光領域１０ｃは、たとえば、図１に示す導電接続構造１の融接痕６の配置を想定し、導電接続部品１０の圧延方向（Ｙ方向）の外縁側のＡｌ層１２の表面に、環状に設定することができる。このレーザー受光領域１０ｃは、レーザー光の受光が可能である。なお、レーザー光の受光が可能なレーザー受光領域１０ｃとは、導電接続部品１０の上側（Ｚ１側）に向かって開放された表面であって、上方（Ｚ１側）から照射されたレーザー光の受光による上記したような第１接合部４と融接痕６の形成を妨げない形態や性状を有する構成を意図する。このレーザー受光領域１０ｃは、その表面にレーザー光の反射防止剤が塗布されていてもよい。

図２に示す導電接続部品１０は、第１接合領域１０ａが設けられた部分のＦｅ層１１の厚さをＴｓとし、レーザー受光部１０ｃが設けられた部分のＡｌ層１２の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たすように、構成されている。０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす構成を有する導電接続部品１０を用いた導電接続構造１は、好ましい接続強度（継手強度）を有する導電接続構造１を得ることができる。

たとえば、導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）における正極側（Ｚ２側）と導電接続部品１０との間に、６００Ｎ以上（好ましくは６５０Ｎ以上）の引張破断荷重を得ることが可能になる。また、導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）における正極側（Ｚ２側）と導電接続部品１０との間に生じる引張破断応力を、２５０ＭＰａ以上（好ましくは２８０ＭＰａ以上、より好ましくは３００ＭＰａ以上）に抑制することが可能になる。この点は後述する実験で確認している。なお、この引張破断応力は、上記した引張破断荷重を正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み断面積Ｓｔ（図３参照）で除した値である。第１接合部４の溶け込み断面積Ｓｔについては後述する。

図２に示す導電接続部品１０において、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす場合、レーザー受光部１０ｃが設けられた部分のＡｌ層１２の厚さが０以上（Ｔａ≧０）に構成されるとともに、第１接合領域１０ａが設けられた部分のＦｅ層１１の厚さの１／１０以下（Ｔａ≦Ｔｓ／１０）に構成されている。このレーザー受光部１０ｃが設けられた部分とは、導電接続部品１０を構成するクラッド材の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域１０ａとは反対側（Ｚ１側）の表面部分である。

Ｔａが０を超える（Ｔａ＞０）場合、導電接続部品１０の第１接合領域１０ａとは反対側（Ｚ１側）の表面部分にＡｌ層１２が存在していることを意味する。したがって、この場合、Ａｌ層１２のＺ１側の表面部分に、レーザー受光領域１０ｃ部を設定することができる。なお、図２に示す導電接続部品１０は、レーザー受光部１０ｃが設けられた部分にＡｌ層１２が存在するため、Ｔａが０を超えて（Ｔａ＞０）いる。

また、Ｔａが０（Ｔａ＝０）の場合、導電接続部品１０の第１接合領域１０ａとは反対側（Ｚ１側）の表面部分にＡｌ層１２が存在していないことを意味する。これは、クラッド材から導電接続部品１０を作製する段階で、Ｆｅ層１１の上側（Ｚ１側）に圧延接合されていたＡｌ層１２が部分的に除去されたため、導電接続部品１０の第１接合領域１０ａに設定する予定領域の反対側（Ｚ１側）の表面部分がＦｅ層１１になったためである。したがって、この場合、Ｆｅ層１１のＺ１側の表面部分に、レーザー受光領域１０ｃ部を設定することができる。

図１に示す導電接続構造１を構成するとき、上記した０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす導電接続部品１０と正極側接合部２ａとをレーザー溶接（好ましくはキーホール溶接）により接続して第１接合部４を形成することによって、第１接合部４を細長い融接部（正極側融接部）にすることができる。第１接合部４が細長い融接部であると、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み幅や溶け込み断面積は比較的小さくなるが、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み深さが好適に大きくなる。正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み幅や溶け込み断面積を比較的小さくても適度に確保することにより、適度な接続強度（継手強度）を担保しつつ溶融・凝固に起因する正極側（正極端子２ｂ）の機械的特性などの劣化を抑制することができる。正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み深さを好適に大きくすることにより、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み幅が比較的小さい場合でも、正極側接合部２ａ（すなわち正極端子２ｂ）と導電接続部品１０との間に比較的大きな接続強度（継手強度）を得ることができる。

図３は、図１に示す第１接合部４の付近を導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）に沿って切断した断面を模式的に示す図である。この発明では、融接痕６の中心（中心線Ｌｃ）を通り導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）に沿う断面視において、正極側接合部２ａと導電接続部品１０との境界相当線Ｌｂが第１接合部４と交差する線分の長さを、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の融接幅と見做し、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み幅Ｗｔとする。

また、上方（Ｚ１側）から見た融接痕６が不連続的な点状（円形、楕円形、四角形、六角形などに近似な形状）である場合、溶け込み幅Ｗｔを直径とする円を想定し、その円相当断面積を、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み断面積Ｓｔとする。あるいは、上方（Ｚ１側）から見た融接痕６が連続的な線状（ビード）である場合、溶け込み幅Ｗｔにその線状（ビード）の長さを乗じた断面積を、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み断面積Ｓｔとする。なお、有効な融接痕６が複数ある場合、その有効なそれぞれの融接痕６の溶け込み断面積を合計した値を、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み断面積Ｓｔとする。

また、境界相当線Ｌｂは、融接痕６の中心（中心線Ｌｃ）を通るように導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）に沿って切断した、その断面視において、導電接続部品１０の圧延方向（Ｙ方向）に沿う境界面Ｓｂの概ね線状に見える、その線（直線）とする。境界相当線Ｌｂが第１接合部４と交差する方向は、導電接続部材１０の圧延方向（Ｙ方向）である。正極側接合部２ａと導電接続部品１０との境界面Ｓｂは、第１接合部４の周囲で正極側接合部２ａと導電接続部品１０とが接触しているＸ－Ｙ平面上の面部分とする。

また、融接痕６の中心（中心線Ｌｃ）を通り導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）に沿う断面視において、正極側接合部２ａと導電接続部品１０との境界相当線Ｌｂと直交し、第１接合部１と交差する最長の線分の長さを、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み深さＤｐとする。境界相当線Ｌｂと直交し、第１接合部１と交差する方向は、導電接続部材１０の厚さ方向（Ｚ方向）である。

また、融接痕６の中心（中心線Ｌｃ）は、上方（Ｚ１側）から見た融接痕６が不連続的な点状（円形、楕円形、四角形、六角形などに近似な形状）である場合、その点状の形状の略中央に設定する。あるいは、上方（Ｚ１側）から見た融接痕６が連続的な線状（ビード）である場合、その線状（ビード）の長さ方向の位置を無作為に選定し、その選定した箇所の幅方向の略中央に、融接痕６の中心（中心線Ｌｃ）を設定する。また、第１接合部４の中心は、導電接続部品１０の厚さ方向（Ｚ方向）において融接痕６の中心と重なっていると見做し、中心線Ｌｃ上に位置するものとする。

図１と図３に示す導電接続構造１の第１接合部４において、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み深さＤｐは、適度に大きいことが好ましく、たとえば、０．２０ｍｍ以上であることが好ましい。また、正極側接合部２ａに対する第１接合部４の溶け込み幅Ｗｔや溶け込み断面積Ｓｔは、比較的小さくても適度に確保することが好ましく、たとえば、溶け込み断面積Ｓｔは１．２ｍｍ^２以上が好ましく、１．３ｍｍ^２以上がより好ましい。これにより、正極側接合部２ａ（すなわち正極端子２ｂ）と導電接続部品１０とを、厚さ方向（Ｚ方向）の引張破断荷重が大きく（たとえば、６００Ｎ以上、好ましくは６５０Ｎ以上）、厚さ方向（Ｚ方向）の引張破断応力が小さい（たとえば、２５０ＭＰａ以上、好ましくは２８０ＭＰａ以上、より好ましくは３００ＭＰａ以上）、好適な接続強度（継手強度）を有する継手構造にすることができる。

そして、第２接合部５がレーザー溶接（好ましくはキーホール溶接）で形成された第１接合部４と同様の細長い融接部であれば、あるいは、バスバー３と導電接続部品１０とがレーザー溶接以外の接続手段であっても強固に接続されていれば、バスバー側接合部３ａ（すなわちバスバー３）と導電接続部品１０とを、好適な接続強度（継手強度）を有する継手構造にすることができる。

このように、正極側接合部２ａと導電接続部品１０とが第１接合部４で強固に接続されるとともに、バスバー側接合部３ａと導電接続部品１０とが第２接合部５で強固に接続されることにより、導電接続部品１０を介した、正極側接合部２ａ（すなわち正極端子２ｂ）とバスバー側接合部３ａ（すなわちバスバー３）とによる継手構造を、引張破断荷重が大きく、引張破断応力が小さい、好適な接続強度（継手強度）を有する導電接続構造１にすることができる。

次に、この発明に係る導電接続部品の実施形態について、図２に示す導電接続部品１０とはＸ１側からの側面視において形状が異なる構成例を幾つか挙げる。

＜変形例１＞
図４に示す導電接続部品２０は、上記した導電接続部品１０と同様に、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層２１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層２２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。この導電接続部品２０は、第１接合領域２０ａと、第２接合領域２０ｂと、レーザー受光領域２０ｃと、を有している。

この導電接続部品２０は、側面視において、その輪郭は、上側（Ｚ１側）部分が小さく、下側（Ｚ２側）部分が大きい、上側（Ｚ１側）に凸の形状である。この導電接続部品２０は、図示は略すが、平面視において、その輪郭は、上記した導電接続部品１０と同等の形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。この導電接続部品２０は、クラッド材から導電接続部品２０を作製する段階で、Ａｌ層２２の中央部分が厚さ方向（Ｚ方向）において凸の形状になるように、加工成形されている。このＡｌ層２２の凸の形状は、Ｆｅ層２１の上側（Ｚ１側）に圧延接合されていたＡｌ層２２を部分的に除去する製造方法や、プレス機などにより部分的に加圧成形してＡｌ層２２の厚さを部分的に小さくする製造方法などにより、加工成形することができる。

この導電接続部品２０の第１接合領域２０ａは、Ｆｅ層２１の圧延方向（Ｙ方向）に沿う下側（Ｚ２側）の表面部分に設けられている。この第１接合領域２０ａは、導電接続部品２０の外縁側の表面部分に、たとえば、環状に設定することができる。この第１接合領域２０ａは、相手の接合部（たとえば正極側接合部２ａ）に対して上記したレーザー溶接が可能である。

この導電接続部品２０の第２接合領域２０ｂは、Ａｌ層２２の圧延方向（Ｙ方向）に沿う上側（Ｚ１側）の表面部分に設けられている。この第２接合領域２０ｂは、導電接続部品２０の中央側の表面部分に、すなわち、圧延方向（Ｙ方向）において第１接合領域２０ａの内側であって、第１接合領域２０ａとは厚さ方向（Ｘ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層２２の表面部分に、たとえば、環状に設定することができる。この第２接合領域２０ｂは、相手の接合部（たとえばバスバー側接合部３ａ）に対して上記したレーザー溶接などの接続手段による接合が可能である。

この導電接続部品２０のレーザー受光領域２０ｃは、クラッド材である導電接続部品２０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域２０ａとは反対側（Ｚ１側）のＡｌ層２２の部分的に厚さが小さい表面に設けられている。このレーザー受光領域２０ｃは、たとえば、図１に示す導電接続構造１の融接痕６の配置を想定し、導電接続部品２０の圧延方向（Ｙ方向）の外縁側のＡｌ層２２の表面に、環状に設定することができる。このレーザー受光領域２０ｃは、レーザー光の受光が可能である。このレーザー受光領域２０ｃは、その表面にレーザー光の反射防止剤が塗布されていてもよい。

この導電接続部品２０は、第１接合領域２０ａが設けられた部分のＦｅ層２１の厚さをＴｓとし、レーザー受光部２０ｃが設けられた部分のＡｌ層２２の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たすように、構成されている。この導電接続部品２０は、レーザー受光部２０ｃが設けられた部分にＡｌ層２２が存在するため、Ｔａが０を超えて（Ｔａ＞０）いる。０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす構成を有する導電接続部品２０を用いた導電接続構造は、図１に示す導電接続構造１と同様に、好ましい接続強度（継手強度）を有することができる。

＜変形例２＞
図５に示す導電接続部品３０は、上記した導電接続部品１０と同様に、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層３１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層３２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。この導電接続部品３０は、第１接合領域３０ａと、第２接合領域３０ｂと、レーザー受光領域３０ｃと、を有している。

この導電接続部品３０は、上記した導電接続部品２０と同様に、側面視において、その輪郭は、上側（Ｚ１側）部分が小さく、下側（Ｚ２側）部分が大きい、上側（Ｚ１側）に凸の形状である。この導電接続部品３０は、図示は略すが、平面視において、その輪郭は、上記した導電接続部品２０と同等の形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。この導電接続部品３０は、クラッド材から導電接続部品３０を作製する段階で、圧延方向（Ｙ方向）において、Ａｌ層３２の外縁側の部分が環状に除去されて、除去されなかったＡｌ層３２の中央部分が厚さ方向（Ｚ方向）において凸の形状になるように、加工成形されている。このＡｌ層３２の凸の形状は、Ｆｅ層３１の上側（Ｚ１側）に圧延接合されていたＡｌ層３２を部分的に除去する製造方法などにより、加工成形することができる。

この導電接続部品３０の第１接合領域３０ａは、Ｆｅ層３１の圧延方向（Ｙ方向）に沿う下側（Ｚ２側）の表面部分に設けられている。この第１接合領域３０ａは、導電接続部品３０の外縁側の表面部分に、たとえば、環状に設定することができる。この第１接合領域３０ａは、相手の接合部（たとえば正極側接合部２ａ）に対して上記したレーザー溶接が可能である。

この導電接続部品３０の第２接合領域３０ｂは、Ａｌ層３２の圧延方向（Ｙ方向）に沿う上側（Ｚ１側）の表面部分に設けられている。この第２接合領域３０ｂは、導電接続部品３０の中央側の表面部分に、すなわち、圧延方向（Ｙ方向）において第１接合領域３０ａの内側であって、第１接合領域３０ａとは厚さ方向（Ｘ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層３２の表面部分に、たとえば、環状に設定することができる。この第２接合領域３０ｂは、相手の接合部（たとえばバスバー側接合部３ａ）に対して上記したレーザー溶接などの接続手段による接合が可能である。

この導電接続部品３０のレーザー受光領域３０ｃは、クラッド材である導電接続部品３０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域３０ａとは反対側（Ｚ１側）のＡｌ層３２の除去により露出したＦｅ層３１の表面に設けられている。このレーザー受光領域３０ｃは、たとえば、図１に示す導電接続構造１の融接痕６の配置を想定し、環状に設定することができる。このレーザー受光領域３０ｃは、レーザー光の受光が可能である。このレーザー受光領域３０ｃは、その表面にレーザー光の反射防止剤が塗布されていてもよい。

この導電接続部品３０は、第１接合領域３０ａが設けられた部分のＦｅ層３１の厚さをＴｓとし、レーザー受光部３０ｃが設けられた部分のＡｌ層３２の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たすように、構成されている。この導電接続部品３０は、レーザー受光部３０ｃが設けられた部分はＡｌ層３２の除去により露出したＦｅ層３１の表面であって、Ａｌ層３２の表面ではないので、Ｔａが０（Ｔａ＝０）となる。この導電接続部品３０のように、レーザー受光部３０ｃが設けられた部分にＡｌ層３２が存在しない構成では、Ｔａを０（Ｔａ＝０）として、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０の関係を適用することができる。０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす構成を有する導電接続部品３０を用いた導電接続構造は、図１に示す導電接続構造１と同様に、好ましい接続強度（継手強度）を有することができる。

＜変形例３＞
図６に示す導電接続部品４０は、上記した導電接続部品１０と同様に、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層４１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層４２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。この導電接続部品４０は、第１接合領域４０ａと、第２接合領域４０ｂと、レーザー受光領域４０ｃと、を有している。

この導電接続部品４０は、側面視において、その輪郭は、上記した導電接続部品１０と同等の形状であって、図示は略すが、厚さ方向（Ｚ方向）に沿う断面の側面視において、上側（Ｚ１側）の中央部分が下側（Ｚ２側）に凹の形状である。この導電接続部品４０は、図示は略すが、平面視において、その輪郭は、上記した導電接続部品１０と同等の形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。この導電接続部品４０は、クラッド材から導電接続部品４０を作製する段階で、Ａｌ層４２の中央部分が厚さ方向（Ｚ方向）において凹の形状になるように、加工成形されている。このＡｌ層４２の凹の形状は、Ｆｅ層４１の上側（Ｚ１側）に圧延接合されていたＡｌ層４２を部分的に除去する製造方法や、プレス機などにより部分的に加圧成形してＡｌ層４２の厚さを部分的に小さくする製造方法などにより、加工成形することができる。

この導電接続部品４０の第１接合領域４０ａは、Ｆｅ層４１の圧延方向（Ｙ方向）に沿う下側（Ｚ２側）の表面部分に設けられている。この第１接合領域４０ａは、導電接続部品４０の外縁側の表面部分に、たとえば、環状に設定することができる。この第１接合領域４０ａは、相手の接合部（たとえば正極側接合部２ａ）に対して上記したレーザー溶接が可能である。

この導電接続部品４０の第２接合領域４０ｂは、Ａｌ層４２の圧延方向（Ｙ方向）に沿う上側（Ｚ１側）の中央部分の表面部分に設けられている。すなわち、この第２接合領域４０ｂは、圧延方向（Ｙ方向）において第１接合領域４０ａの内側であって、第１接合領域４０ａとは厚さ方向（Ｘ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層４２の部分的に厚さが小さい凹の形状の底面部分に設定することができる。この第２接合領域４０ｂは、相手の接合部（たとえばバスバー側接合部３ａ）に対して上記したレーザー溶接などの接続手段による接合が可能である。

この導電接続部品４０のレーザー受光領域４０ｃは、クラッド材である導電接続部品４０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域４０ａとは反対側（Ｚ１側）のＡｌ層４２の表面に設けられている。このレーザー受光領域４０ｃは、たとえば、図１に示す導電接続構造１の融接痕６の配置を想定し、導電接続部品４０の圧延方向（Ｙ方向）の外縁側のＡｌ層４２の表面に、環状に設定することができる。このレーザー受光領域４０ｃは、レーザー光の受光が可能である。このレーザー受光領域４０ｃは、その表面にレーザー光の反射防止剤が塗布されていてもよい。

この導電接続部品４０は、第１接合領域４０ａが設けられた部分のＦｅ層４１の厚さをＴｓとし、レーザー受光部４０ｃが設けられた部分のＡｌ層４２の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たすように、構成されている。この導電接続部品４０は、レーザー受光部４０ｃが設けられた部分にＡｌ層４２が存在するため、Ｔａが０を超えて（Ｔａ＞０）いる。０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす構成を有する導電接続部品４０を用いた導電接続構造は、図１に示す導電接続構造１と同様に、好ましい接続強度（継手強度）を有することができる。

＜変形例４＞
図７に示す導電接続部品５０は、上記した導電接続部品１０と同様に、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層５１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層５２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。この導電接続部品５０は、第１接合領域５０ａと、第２接合領域５０ｂと、レーザー受光領域５０ｃと、を有している。

この導電接続部品５０は、側面視において、その輪郭は、上側（Ｚ１側）部分が小さく、下側（Ｚ２側）部分が大きく、上側（Ｚ１側）の片側（Ｙ１側）が凸の段付き形状である。この導電接続部品５０は、図示は略すが、平面視において、その輪郭は、上記した導電接続部品１０と同等の形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。この導電接続部品５０は、クラッド材から導電接続部品５０を作製する段階で、Ａｌ層５２の片側（Ｙ１側）が厚さ方向（Ｚ方向）において凸の段付き形状になるように、加工成形されている。このＡｌ層５２の凸の段付き形状は、Ｆｅ層５１の上側（Ｚ１側）に圧延接合されていたＡｌ層５２を部分的に除去する製造方法や、プレス機などにより部分的に加圧成形してＡｌ層５２の厚さを部分的に小さくする製造方法などにより、加工成形することができる。

この導電接続部品５０の第１接合領域５０ａは、Ｆｅ層５１の圧延方向（Ｙ方向）に沿う下側（Ｚ２側）の表面部分に設けられている。この第１接合領域５０ａは、導電接続部品５０の中央部から片縁側（Ｙ２側）の間の表面部分に設定することができる。この第１接合領域５０ａは、相手の接合部（たとえば正極側接合部２ａ）に対して上記したレーザー溶接が可能である。

この導電接続部品５０の第２接合領域５０ｂは、Ａｌ層５２の圧延方向（Ｙ方向）に沿う上側（Ｚ１側）の凸の段付き形状の表面部分に設けられている。この第２接合領域５０ｂは、導電接続部品５０の片側（Ｙ１側）の表面部分に、すなわち、圧延方向（Ｙ方向）において第１接合領域５０ａとは反対側（Ｙ１側）であって、第１接合領域５０ａとは厚さ方向（Ｚ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層５２の表面部分に設定することができる。この第２接合領域５０ｂは、相手の接合部（たとえばバスバー側接合部３ａ）に対して上記したレーザー溶接などの接続手段による接合が可能である。

この導電接続部品５０のレーザー受光領域５０ｃは、クラッド材である導電接続部品５０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域５０ａとは厚さ方向（Ｚ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層５２の厚さが部分的に小さい表面に設けられている。このレーザー受光領域５０ｃは、レーザー光の受光が可能である。このレーザー受光領域５０ｃは、その表面にレーザー光の反射防止剤が塗布されていてもよい。

この導電接続部品５０は、第１接合領域５０ａが設けられた部分のＦｅ層５１の厚さをＴｓとし、レーザー受光部５０ｃが設けられた部分のＡｌ層５２の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たすように、構成されている。この導電接続部品５０は、レーザー受光部５０ｃが設けられた部分にＡｌ層５が存在するため、Ｔａが０を超えて（Ｔａ＞０）いる。０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす構成を有する導電接続部品５０を用いた導電接続構造は、図１に示す導電接続構造１と同様に、好ましい接続強度（継手強度）を有することができる。

＜変形例５＞
図８に示す導電接続部品６０は、上記した導電接続部品１０と同様に、ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層６１と、ＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層６２とが、圧延接合されて成るクラッド材により構成されている。この導電接続部品６０は、第１接合領域６０ａと、第２接合領域６０ｂと、レーザー受光領域６０ｃと、を有している。

この導電接続部品６０は、上記した導電接続部品５０と同様に、側面視において、その輪郭は、上側（Ｚ１側）部分が小さく、下側（Ｚ２側）部分が大きく、上側（Ｚ１側）の片側（Ｙ１側）が凸の段付き形状である。この導電接続部品６０は、図示は略すが、平面視において、その輪郭は、上記した導電接続部品５０と同等の形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。この導電接続部品６０は、クラッド材から導電接続部品６０を作製する段階で、圧延方向（Ｙ方向）において、Ａｌ層６２の中央付近から片側（Ｙ２側）が除去されて、除去されなかったＡｌ層６２の中央付近から反対側（Ｙ１側）が厚さ方向（Ｚ方向）において凸の段付き形状になるように、加工成形されている。このＡｌ層６２の凸の段付き形状は、Ｆｅ層６１の上側（Ｚ１側）に圧延接合されていたＡｌ層６２を部分的に除去する製造方法などにより、加工成形することができる。

この導電接続部品６０の第１接合領域６０ａは、Ｆｅ層６１の圧延方向（Ｙ方向）に沿う下側（Ｚ２側）の表面部分に設けられている。この第１接合領域６０ａは、導電接続部品６０の中央部から片縁側（Ｙ２側）の間の表面部分に設定することができる。この第１接合領域６０ａは、相手の接合部（たとえば正極側接合部２ａ）に対して上記したレーザー溶接が可能である。

この導電接続部品６０の第２接合領域６０ｂは、Ａｌ層６２の圧延方向（Ｙ方向）に沿う上側（Ｚ１側）の凸の段付き形状の表面部分に設けられている。この第２接合領域６０ｂは、導電接続部品６０の片側（Ｙ１側）の表面部分に、すなわち、圧延方向（Ｙ方向）において第１接合領域６０ａとは反対側（Ｙ１側）であって、第１接合領域６０ａとは厚さ方向（Ｚ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層６２の表面部分に設定することができる。この第２接合領域６０ｂは、相手の接合部（たとえばバスバー側接合部３ａ）に対して上記したレーザー溶接などの接続手段による接合が可能である。

この導電接続部品６０のレーザー受光領域６０ｃは、クラッド材である導電接続部品６０の厚さ方向（Ｚ方向）の第１接合領域６０ａとは厚さ方向（Ｚ方向）において反対側（Ｚ１側）のＡｌ層６２の除去により露出したＦｅ層６１の表面に設けられている。このレーザー受光領域６０ｃは、レーザー光の受光が可能である。このレーザー受光領域６０ｃは、その表面にレーザー光の反射防止剤が塗布されていてもよい。

この導電接続部品６０は、第１接合領域６０ａが設けられた部分のＦｅ層６１の厚さをＴｓとし、レーザー受光部６０ｃが設けられた部分のＡｌ層６２の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たすように、構成されている。この導電接続部品６０は、レーザー受光部６０ｃが設けられた部分はＡｌ層６２の除去により露出したＦｅ層６１の表面であって、Ａｌ層６２の表面ではないので、Ｔａが０（Ｔａ＝０）となる。この導電接続部品６０のように、レーザー受光部６０ｃが設けられた部分にＡｌ層６２が存在しない構成では、Ｔａを０（Ｔａ＝０）として、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０の関係を適用することができる。０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす構成を有する導電接続部品６０を用いた導電接続構造は、図１に示す導電接続構造１と同様に、好ましい接続強度（継手強度）を有することができる。

この発明に係る導電接続構造の実施形態を模した図９に示す継手構造を実際に作製し、この発明に係る導電接続部品および導電接続構造の有効性を評価した。その結果を、表１に示す。

この評価において、表１に示す継手Ａ～Ｄは、導電接続部品に対応する試験体１～１２を図１に示す陽極側接合部２ａ（正極端子２ｂ）に対応する基板に対してレーザー溶接で接続した導電接続構造である。また、継手Ａ～Ｄの融接部（３本のビード）は、図１に示す第１接合部４に対応する。また、試験体１～１２と基板との接触面は、図３に示す境界面Ｓｂに対応し、厚さ方向（Ｚ方向）に沿う断面視においては境界相当線Ｌｂに対応する。また、レーザー溶接でＺ１側の表面部分に形成された３本の融接部（ビード）は、図１に示す融接痕６に対応する。また、レーザー溶接は、アマダウエルドテック製ファイバーレーザ溶接機（ＭＦ－Ｃ１０００Ａ－Ｓ）を用いて、理論集光径が２３．９μｍで、出力が３００Ｗで、溶接速度が毎秒５００ｍｍの溶接条件で行った。

表１において、継手Ａの試験体は、Ｆｅ層を有し、Ａｌ層を有さない（Ｔａ＝０）ものである。また、継手Ｂ～Ｄの試験体は、Ｆｅ層とＡｌ層とを重ねて構成したものである。また、試験体のＦｅ層は、継手Ａ～Ｄのいずれの場合も、ＳＵＳ４３０相当のステンレス鋼板から成り、長さが１００ｍｍで、幅が３０ｍｍで、表１に示す０．２００ｍｍの厚さの平板である。また、試験体のＡｌ層は、継手Ａ～Ｄのいずれの場合も、Ａ１０５０相当のアルミニウム板から成り、長さが５０ｍｍで、幅が３０ｍｍで、表１に示す厚さの平板である。また、上記した試験体（導電接続部品）と継手構造（導電接続構造）を構成するための基板は、継手Ａ～Ｄのいずれの場合も、ＳＵＳ４３０相当のステンレス鋼板から成り、長さが１００ｍｍで、幅が３０ｍｍで、厚さが０．３００ｍｍの平板である。これより、継手Ａ～Ｄは、全長が１５０ｍｍで、全幅が３０ｍｍで、重なり部分の長さが５０ｍｍの継手構造となる。

表１に示す融接部の溶け込み深さＤｐと溶け込み幅Ｗｔは、全幅が３０ｍｍの継手の幅方向の中央付近をＹ－Ｚ平面に沿うように切断し、その断面を観察して求めた。その観察断面において、３本のビード（融接痕６に対応）に対応した３つの融接部の溶け込み深さＤｐと溶け込み幅Ｗｔを測定して平均値を求め、その平均値を当該継手の融接部（第１接合部４に対応）の溶け込み深さＤｐと溶け込み幅Ｗｔとした。また、表１に示す融接部の溶け込み断面積Ｓｔは、３本のビードの全長（５．０ｍｍ×３本）を融接部の全長と見做し、この融接部の全長に溶け込み幅Ｗｔを乗じて求まる値とした。

表１に示す引張破断荷重と引張破断応力は、引張試験で求めた。具体的には、図９に示す継手構造を参照するが、基板のＹ１側の端部を固定クランプで把持し、試験体のＹ２側の端部を可動クランプで把持し、可動クランプをＹ２側に向かって一定の速度で移動して引張荷重を加えた。そして、継手の融接部が離断したときの荷重を求め、引張破断荷重とした。そして、引張試験で求めた引張破断荷重を融接部の溶け込み断面積Ｓｔで除して求まる値を、引張破断応力とした。なお、表１において、継手Ｃの番号９と継手Ｄの番号１２は、引張試験前に試験体が基板から離断したので、引張破断荷重を「０」とし、引張破断応力を「－」とした。

表１に示す継手Ａは、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす試験体１～３を用いた継手構造である。試験体１～３を用いた継手Ａの溶け込み深さＤｐは、０．２０７ｍｍ～０．２６０ｍｍとなり、Ｄｐ≧０．１８ｍｍを満足し、より好ましいＤｐ≧０．２０ｍｍをも満足していた。また、継手Ａの溶け込み断面積Ｓｔは、１．３３５ｍｍ^２～１．６２０ｍｍ^２となり、Ｓｔ≧１．２ｍｍ^２を満足し、より好ましいＳｔ≧１．３ｍｍ^２をも満足していた。そして、継手Ａの引張破断荷重は、７３８Ｎ～７７２Ｎとなり、６００Ｎを大きく超えており、より好ましい６５０Ｎをも超えていた。また、継手Ａの引張破断応力は、４７６ＭＰａ～５７８ＭＰａとなり、２５０ＭＰａよりも極めて大きくなり、より好ましい３００ＭＰａよりも十分に大きくなった。この結果より、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす試験体１～３を用いることにより、好適な接続強度（継手強度）を有する継手Ａが得られることが確認された。

表１に示す継手Ｂは、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす試験体４～６を用いた継手構造である。試験体４～６を用いた継手Ｂの溶け込み深さＤｐは、０．２００ｍｍ～０．２４５ｍｍとなり、Ｄｐ≧０．１８ｍｍを満足し、より好ましいＤｐ≧０．２０ｍｍをも満足していた。また、継手Ｂの溶け込み断面積Ｓｔは、１．７４０ｍｍ^２～２．１７５ｍｍ^２となり、Ｓｔ≧１．２ｍｍ^２を満足し、より好ましいＳｔ≧１．３ｍｍ^２をも満足していた。そして、継手Ｂの引張破断荷重は、６２６Ｎ～６８２Ｎとなり、６００Ｎを超えており、より好ましい６５０Ｎをも超えるものがあった。また、継手Ｂの引張破断応力は、３１４ＭＰａ～３７４ＭＰａとなり、２５０ＭＰａよりも極めて大きくなり、好ましい２８０ＭＰａよりも十分に大きくなり、より好ましい３００ＭＰａよりも大きくなった。この結果より、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす試験体４～６を用いることにより、好適な接続強度（継手強度）を有する継手Ｂが得られることが確認された。

表１に示す継手Ｃは、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たさない試験体７～９を用いた継手構造である。試験体７～９を用いた継手Ｃの溶け込み深さＤｐは、０．０５９ｍｍ～０．１７８ｍｍとなり、Ｄｐ≧０．１８ｍｍを満足していなかった。また、継手Ｃの溶け込み断面積Ｓｔは、０．７６５ｍｍ^２～１．０５０ｍｍ^２となり、Ｓｔ≧１．２ｍｍ^２を満足していなかった。そして、継手Ｃの引張破断荷重は、４６３Ｎ～５２５Ｎ（試験体９は測定不可）となり、６００Ｎを超えないものや測定できないものがあった。また、継手Ｃの引張破断応力は、５００ＭＰａ～６０５ＭＰａ（試験体９は算定不可）となり、より好ましい３００ＭＰａを十分に超えるものがあったが、算定できないものもあったため、バラツキが大きく信頼性が得られなかった。この結果より、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たさない試験体７～９を用いることにより、十分な接続強度（継手強度）を有していない継手Ｃが得られることが確認された。

表１に示す継手Ｄは、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たさない試験体１０～１２を用いた継手構造である。試験体１０～１２を用いた継手Ｄの溶け込み深さＤｐは、０．０５３ｍｍ～０．０８０ｍｍとなり、Ｄｐ≧０．１８ｍｍを満足していなかった。また、継手Ｄの溶け込み断面積Ｓｔは、０．７０５ｍｍ^２～１．１２５ｍｍ^２となり、Ｓｔ≧１．２ｍｍ^２を満足していなかった。そして、継手Ｄの引張破断荷重は、７Ｎ～５５１Ｎ（試験体１２は測定不可）となり、６００Ｎを超えないものや測定できないものがあった。また、継手Ｄの引張破断応力は、６ＭＰａ～６０２ＭＰａ（試験体１２は算定不可）となり、より好ましい３００ＭＰａを十分に超えるものや、２５０ＭＰａよりも極めて小さいものや、算定できないものがあったため、バラツキが大きく信頼性が得られなかった。この結果より、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たさない試験体１０～１２を用いることにより、十分な接続強度（継手強度）を有していない継手Ｄが得られることが確認された。

以上より、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす導電接続部品（試験体１～６）を用いた導電接続構造（継手Ａ、Ｂ）は、図１に示す第１接合部４に対応する融接部の溶け込み深さＤｐがＤｐ≧０．１８ｍｍを満足し、溶け込み断面積ＳｔがＳｔ≧１．２ｍｍ^２を満足し、引張破断荷重が６００Ｎ以上（好ましくは６５０Ｎ以上）となり、引張破断応力が２５０ＭＰａ以上（好ましくは２５０ＭＰａ以上、より好ましくは３００ＭＰａ以上）となり、好適な接続強度（継手強度）を有することが確認された。よって、この発明は有効である。

１：導電接続構造
２：電池セル
２ａ：正極側接合部
２ｂ：正極端子
３：バスバー
３ａ：バスバー側接続部
４：第１接合部
５：第２接合部
６：融接痕
１０、２０、３０、４０、５０、６０：導電接続部品（クラッドインサート）
１０ａ、２０ａ、３０ａ、４０ａ、５０ａ、６０ａ：第１接合領域
１０ｂ、２０ｂ、３０ｂ、４０ｂ、５０ｂ、６０ｂ：第２接合領域
１０ｃ、２０ｃ、３０ｃ、４０ｃ、５０ｃ、６０ｃ：レーザー受光領域
１１、２１、３１、４１、５１、６１：Ｆｅ層
１２、２２、３２、４２、５２、６２：Ａｌ層
Ｔｓ：Ｆｅ層の厚さ（Ｔｓ≧０）
Ｔａ：Ａｌ層の厚さ（Ｔａ＞０）
Ｄｐ：溶け込み深さ
Ｗｔ：溶け込み幅
Ｓｔ：溶け込み断面積
Ｌｂ：境界相当線
Ｓｂ：境界面
Ｌｃ：中心線

Claims (4)

1. ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層とＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッド材により構成され、電池の正極側に設けられるＦｅまたはＦｅ合金から成る正極側接合部に対してレーザー溶接が可能な第１接合領域と、バスバー側に設けられるＡｌまたはＡｌ合金から成るバスバー側接合部に対して接合が可能な第２接合領域と、レーザー光の受光が可能なレーザー受光領域と、を有し、
   前記第１接合領域は前記Ｆｅ層の圧延方向に沿う表面に設けられ、前記第２接合領域は前記Ａｌ層の圧延方向に沿う表面に設けられ、前記レーザー受光領域は、前記クラッド材の厚さ方向の前記第１接合領域とは反対側の表面に設けられ、
   前記第１接合領域が設けられた部分の前記Ｆｅ層の厚さをＴｓとし、前記レーザー受光領域が設けられた部分の前記Ａｌ層の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たす、導電接続部品。
2. ＦｅまたはＦｅ合金から成るＦｅ層とＡｌまたはＡｌ合金から成るＡｌ層とが圧延接合されて成るクラッド材により構成された導電接続部品を介して、電池の正極側に設けられるＦｅまたはＦｅ合金から成る正極側接合部と、バスバー側に設けられるＡｌまたはＡｌ合金から成るバスバー側接合部とが、接続されて構成された導電接続構造であって、
   前記導電接続部品と前記正極側接合部とを接続する第１接合部と、前記導電接続部品と前記バスバー側接合部とを接続する第２接合部と、前記導電接続部品の厚さ方向の前記第１接合部とは反対側の表面にある融接痕と、を有し、
   前記第１接合部がある部分の前記Ｆｅ層の厚さをＴｓとし、前記融接痕がある部分の前記Ａｌ層の厚さをＴａとするとき、０≦Ｔａ≦Ｔｓ／１０を満たし、前記導電接続部品の厚さ方向における前記正極側と前記導電接続部品との間の引張破断荷重が６００Ｎ以上である、導電接続構造。
3. 前記導電接続部品の厚さ方向における前記正極側と前記導電接続部品との間の引張破断応力が２５０ＭＰａ以上である、請求項２に記載の導電接続構造。
4. 前記正極側接合部に対する前記第１接合部の溶け込み深さをＤｐとするとき、Ｄｐ≧０．１８ｍｍを満たし、
   前記正極側接合部に対する前記第１接合部の溶け込み断面積をＳｔとするとき、Ｓｔ≧１．２ｍｍ^２を満たす、請求項２または３に記載の導電接続構造。
   

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