JP4881424B2 - 発泡材の製造方法 - Google Patents
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Description
前記混合物製造工程では、前記流動性混合物の全重量に対する親水性高分子微粉体の重量比を5.0〜69.5%、前記流動性混合物の全重量に対する前記合成樹脂の重量比を10.0〜50.0%、前記流動性混合物の全重量に対する植物繊維微粉体の重量比を20.0〜60.0%の範囲とすると共に、加える水の重量比を前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂と前記植物繊維微粉体の全重量に対して20〜50%とし、
前記ペレット成形工程では、円柱状で長さを0.5〜10.0mmの範囲、直径を1.0〜5.0mmの範囲にすると共に、嵩比重が0.2〜1.0の範囲であり、100〜490Nの圧力で崩壊するペレットを成形し、
前記発泡材製造工程では、前記ペレットを前記押出機に投入して前記押出機の内部で加熱混練し、前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂とを溶解させて前記植物性繊維微粉体を均一に分散させた所定温度の高温流動物とし、
前記ペレットに含まれる水分を前記押出機内で気化させて前記高温流動物の内部に多数の気泡を形成し、
前記高温流動物を前記押出機に設けられたダイから押し出すことにより、前記気泡を膨張させて前記高温流動物を所定倍率に膨張させつつ冷却固化して発泡材とすることを特徴とする(第1発明)。
前記混合物製造工程では、前記流動性混合物の全重量に対する親水性高分子微粉体の重量比を5.0〜69.5%、前記流動性混合物の全重量に対する植物繊維微粉体の重量比を20.0〜60.0%の範囲とすると共に、加える水の重量比を前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂と前記植物繊維微粉体の全重量に対して20〜50%とし、
前記ペレット成形工程では、円柱状で長さを0.5〜10.0mmの範囲、直径を1.0〜5.0mmの範囲にすると共に、嵩比重が0.2〜1.0の範囲であり、100〜490Nの圧力で崩壊するペレットを成形し、
前記発泡材製造工程では、前記ペレットと前記合成樹脂とを前記押出機に投入して前記押出機の内部で加熱混練し、前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂とを溶解させて前記植物性繊維微粉体を均一に分散させた所定温度の高温流動物とし、
前記ペレットに含まれる水分を前記押出機内で気化させて前記高温流動物の内部に多数の気泡を形成し、
前記高温流動物を前記押出機に設けられたダイから押し出すことにより、前記気泡を膨張させて前記高温流動物を所定倍率に膨張させつつ冷却固化して発泡材とすることを特徴とする(第2発明)。
1B ペレット
2 親水性高分子
3 ポリオレフィン系合成樹脂
4 植物繊維
5 無機化合物
6 流動性混合物
7 発泡材(成形品)
11 混練機
12 造粒機
15 押出機
L1 長さ
L2 直径
P1 親水性高分子の微粉体(第1微粉体)
P2 ポリオレフィン系合成樹脂の微粉体(第2微粉体)
P3 植物繊維の微粉体(第2微粉体)
P4 無機化合物の微粉体(第2微粉体)
S1 混合物製造工程
S2 ペレット製造工程
W 水
Claims (4)
- 押出機を使用して作られる発泡材の製造方法であって、
親水性高分子を微粉砕して作られた30〜200μmの粒径の親水性高分子微粉体と、30〜200μmの粒径のポリオレフィン系熱可塑性合成樹脂と、植物性繊維を微粉砕して作られた30〜200μmの粒径の植物性繊維微粉体とに水を加え、混練機を使用してそれらを前記水とともに混練してそれらが均一に分散する流動性混合物を作る混合物製造工程と、
造粒機を使用して前記流動性混合物を湿式造粒した後、全重量に対する水分量が5〜30%の範囲にある所定形状のペレットを成形するペレット成形工程と、
前記ペレット成形工程で成形されたペレットを押出機に投入して発泡材を製造する発泡材製造工程とを含み、
前記混合物製造工程では、前記流動性混合物の全重量に対する親水性高分子微粉体の重量比を5.0〜69.5%、前記流動性混合物の全重量に対する前記合成樹脂の重量比を10.0〜50.0%、前記流動性混合物の全重量に対する植物繊維微粉体の重量比を20.0〜60.0%の範囲とすると共に、加える水の重量比を前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂と前記植物繊維微粉体の全重量に対して20〜50%とし、
前記ペレット成形工程では、円柱状で長さを0.5〜10.0mmの範囲、直径を1.0〜5.0mmの範囲にすると共に、嵩比重が0.2〜1.0の範囲であり、100〜490Nの圧力で崩壊するペレットを成形し、
前記発泡材製造工程では、前記ペレットを前記押出機に投入して前記押出機の内部で加熱混練し、前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂とを溶解させて前記植物性繊維微粉体を均一に分散させた所定温度の高温流動物とし、
前記ペレットに含まれる水分を前記押出機内で気化させて前記高温流動物の内部に多数の気泡を形成し、
前記高温流動物を前記押出機に設けられたダイから押し出すことにより、前記気泡を膨張させて前記高温流動物を所定倍率に膨張させつつ冷却固化して発泡材とすることを特徴とする発泡材の製造方法。 - 押出機を使用して作られる発泡材の製造方法であって、
親水性高分子を微粉砕して作られた30〜200μmの粒径の親水性高分子微粉体と、植物性繊維を微粉砕して作られた30〜200μmの粒径の植物性繊維微粉体とに水を加え、混練機を使用してそれら微粉体を前記水とともに混練してそれら微粉体が均一に分散する流動性混合物を作る混合物製造工程と、
造粒機を使用して前記流動性混合物を湿式造粒した後、全重量に対する水分量が5〜30%の範囲にある所定形状のペレットを成形するペレット成形工程と、
前記ペレット成形工程で成形されたペレットとポリオレフィン系熱可塑性合成樹脂とを押出機を用いて発泡材を製造する発泡材製造工程とを含み、
前記混合物製造工程では、前記流動性混合物の全重量に対する親水性高分子微粉体の重量比を5.0〜69.5%、前記流動性混合物の全重量に対する植物繊維微粉体の重量比を20.0〜60.0%の範囲とすると共に、加える水の重量比を前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂と前記植物繊維微粉体の全重量に対して20〜50%とし、
前記ペレット成形工程では、円柱状で長さを0.5〜10.0mmの範囲、直径を1.0〜5.0mmの範囲にすると共に、嵩比重が0.2〜1.0の範囲であり、100〜490Nの圧力で崩壊するペレットを成形し、
前記発泡材製造工程では、前記ペレットと前記合成樹脂とを前記押出機に投入して前記押出機の内部で加熱混練し、前記親水性高分子微粉体と前記合成樹脂とを溶解させて前記植物性繊維微粉体を均一に分散させた所定温度の高温流動物とし、
前記ペレットに含まれる水分を前記押出機内で気化させて前記高温流動物の内部に多数の気泡を形成し、
前記高温流動物を前記押出機に設けられたダイから押し出すことにより、前記気泡を膨張させて前記高温流動物を所定倍率に膨張させつつ冷却固化して発泡材とすることを特徴とする発泡材の製造方法。 - 前記混合物製造工程では、無機化合物を微粉砕して作られた30〜200μmの無機化合物微粉体を前記流動性混合物の全重量に対して重量比で0.5〜35.0%の範囲で混入することを特徴とする請求項1又は2に記載の発泡材の製造方法。
- 前記発泡材製造工程では、前記押出機の加熱温度を150〜190℃とすることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の発泡材の製造方法。
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