JP2001098078A - 緩衝材用粒状体およびその製造方法、緩衝材およびその製造方法 - Google Patents
緩衝材用粒状体およびその製造方法、緩衝材およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 廃棄、焼却のさいに環境汚染の原因となるこ
とを防止する。被包装物を振動、衝撃から保護する機能
に優れ、軽量であるため取扱いが容易で、しかも簡単に
成形することができる。 【解決手段】 緩衝材用粒状体は、澱粉１０〜１００重
量部と、紙粉５〜７０重量部と、ポリビニルアルコール
またはカルボキシメチルセルロース５〜３０重量部と、
充填材１〜１０重量部と、水とからなり、含水率が全体
の２０〜３５重量％となっている。緩衝材用粒状体の表
面に粘着性を付与し、粘着性を付与した多数の粒状体を
互いに加圧接着して所定形状に成形して緩衝材とする。
とを防止する。被包装物を振動、衝撃から保護する機能
に優れ、軽量であるため取扱いが容易で、しかも簡単に
成形することができる。 【解決手段】 緩衝材用粒状体は、澱粉１０〜１００重
量部と、紙粉５〜７０重量部と、ポリビニルアルコール
またはカルボキシメチルセルロース５〜３０重量部と、
充填材１〜１０重量部と、水とからなり、含水率が全体
の２０〜３５重量％となっている。緩衝材用粒状体の表
面に粘着性を付与し、粘着性を付与した多数の粒状体を
互いに加圧接着して所定形状に成形して緩衝材とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、たとえば包装容
器と被包装物との間に介在させられて使用されたり、被
包装物の被保護部分に配されて結束等により固定されて
使用される緩衝材およびその製造方法、並びに緩衝材を
製造するのに用いられる粒状体およびその製造方法に関
する。
器と被包装物との間に介在させられて使用されたり、被
包装物の被保護部分に配されて結束等により固定されて
使用される緩衝材およびその製造方法、並びに緩衝材を
製造するのに用いられる粒状体およびその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、たとえば家電製品、ＯＡ機器、精
密機器、家具、事務機器、建築資材等の製品の物流中の
振動、衝撃等による損傷、破損を防止するために用いら
れる包装用の緩衝材としては、発泡ポリスチレン、発泡
ポリエチレン、発泡ポリウレタン等の合成樹脂発泡体で
形成されたものが広く使用されていた。このような緩衝
材は、十分なクッション性を備えていて被包装物を振
動、衝撃から保護する機能に優れ、軽量であるため取扱
いが容易で、しかも簡単に成形することができるという
利点を備えている。
密機器、家具、事務機器、建築資材等の製品の物流中の
振動、衝撃等による損傷、破損を防止するために用いら
れる包装用の緩衝材としては、発泡ポリスチレン、発泡
ポリエチレン、発泡ポリウレタン等の合成樹脂発泡体で
形成されたものが広く使用されていた。このような緩衝
材は、十分なクッション性を備えていて被包装物を振
動、衝撃から保護する機能に優れ、軽量であるため取扱
いが容易で、しかも簡単に成形することができるという
利点を備えている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
緩衝材は、石油製品であるため放置しておいても腐食、
分解せず、しかも燃焼させると異臭や黒煙が発生するの
で、廃棄、焼却のさいに環境汚染の原因となるととも
に、１２０００cal程度の高燃焼カロリーとなるので燃
焼炉の短寿命の原因となる。
緩衝材は、石油製品であるため放置しておいても腐食、
分解せず、しかも燃焼させると異臭や黒煙が発生するの
で、廃棄、焼却のさいに環境汚染の原因となるととも
に、１２０００cal程度の高燃焼カロリーとなるので燃
焼炉の短寿命の原因となる。
【０００４】この発明の目的は、上記問題を解決し、被
包装物を振動、衝撃から保護する機能に優れ、軽量であ
るため取扱いが容易で、しかも簡単に成形することがで
きるのはもちろんのこと、廃棄、焼却のさいに環境汚染
の原因や燃焼炉の短寿命の原因にならない緩衝材用粒状
体およびその製造方法、緩衝材およびその製造方法を提
供することにある。
包装物を振動、衝撃から保護する機能に優れ、軽量であ
るため取扱いが容易で、しかも簡単に成形することがで
きるのはもちろんのこと、廃棄、焼却のさいに環境汚染
の原因や燃焼炉の短寿命の原因にならない緩衝材用粒状
体およびその製造方法、緩衝材およびその製造方法を提
供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段と発明の効果】請求項１の
発明による緩衝材用粒状体は、澱粉１０〜１００重量部
と、紙粉５〜７０重量部と、ポリビニルアルコール（以
下、ＰＶＡと略称する）またはカルボキシメチルセルロ
ース（以下、ＣＭＣと略称する）５〜３０重量部と、充
填材１〜１０重量部と、水とからなり、含水率が全体の
２０〜３５重量％であるものである。
発明による緩衝材用粒状体は、澱粉１０〜１００重量部
と、紙粉５〜７０重量部と、ポリビニルアルコール（以
下、ＰＶＡと略称する）またはカルボキシメチルセルロ
ース（以下、ＣＭＣと略称する）５〜３０重量部と、充
填材１〜１０重量部と、水とからなり、含水率が全体の
２０〜３５重量％であるものである。
【０００６】請求項１の発明の緩衝材用粒状体におい
て、澱粉としては、トウモロコシ、馬鈴薯、キャッサバ
等からなるものが用いられる。澱粉は発泡状体となって
おり、弾性を得るという働きをする。紙粉としては、た
とえば紙箱、新聞、紙管等の使用済み紙製品を微粉砕し
たものが用いられる。ＰＶＡとしては完全ケン化物を用
いることが好ましい。ＰＶＡまたはＣＭＣは、粒状体を
強靱にしてばらばらに分解するのを防止するという働き
をする。充填材としては、酸化チタン、クレー、炭酸カ
ルシウム、シリカ、タルク、ベントナイト、アルミナ等
が用いられる。充填材は、各材料の分散性を向上させ
て、各材料を均一に混合させるという働きをする。ま
た、充填材は、熱による膨張、収縮の度合いの調整、お
よび増量の役割を果たす。水は、粒状体を製造するさい
に混合材の流動性および成形性を向上させるという働き
をする。
て、澱粉としては、トウモロコシ、馬鈴薯、キャッサバ
等からなるものが用いられる。澱粉は発泡状体となって
おり、弾性を得るという働きをする。紙粉としては、た
とえば紙箱、新聞、紙管等の使用済み紙製品を微粉砕し
たものが用いられる。ＰＶＡとしては完全ケン化物を用
いることが好ましい。ＰＶＡまたはＣＭＣは、粒状体を
強靱にしてばらばらに分解するのを防止するという働き
をする。充填材としては、酸化チタン、クレー、炭酸カ
ルシウム、シリカ、タルク、ベントナイト、アルミナ等
が用いられる。充填材は、各材料の分散性を向上させ
て、各材料を均一に混合させるという働きをする。ま
た、充填材は、熱による膨張、収縮の度合いの調整、お
よび増量の役割を果たす。水は、粒状体を製造するさい
に混合材の流動性および成形性を向上させるという働き
をする。
【０００７】澱粉、紙粉、ＰＶＡまたはＣＭＣおよび充
填材の含有量の限定理由、並びに含水率の限定理由は次
の通りである。すなわち、澱粉、紙粉、ＰＶＡまたはＣ
ＭＣおよび充填材の含有量が上記範囲内にあるととも
に、含水率が上記範囲内にあれば、安定した弾力性を有
し、十分な緩衝機能を備えた粒状体を得ることができ
る。
填材の含有量の限定理由、並びに含水率の限定理由は次
の通りである。すなわち、澱粉、紙粉、ＰＶＡまたはＣ
ＭＣおよび充填材の含有量が上記範囲内にあるととも
に、含水率が上記範囲内にあれば、安定した弾力性を有
し、十分な緩衝機能を備えた粒状体を得ることができ
る。
【０００８】また、請求項１の発明による緩衝材用粒状
体の平均粒径は３〜１０ｍｍが好ましい。また、かさ密
度は０．０５〜０．５kg/lが好ましく、望ましくは０．
１０kg/l程度である。
体の平均粒径は３〜１０ｍｍが好ましい。また、かさ密
度は０．０５〜０．５kg/lが好ましく、望ましくは０．
１０kg/l程度である。
【０００９】請求項１の発明の緩衝材用粒状体によれ
ば、各成分は燃焼時に有害成分を発生することがないの
で、一般可燃ごみとともに焼却処分することができ、環
境汚染の原因となることはない。また、高燃焼カロリー
にならず、燃焼炉の長寿命化を図ることができる。ま
た、水による分解が可能であって再生紙原料として利用
することができるとともに、バクテリアによる土中分解
も期待できる。さらに、澱粉の働きにより十分なクッシ
ョン性を有し、しかも軽量であるとともに成形が容易で
ある。
ば、各成分は燃焼時に有害成分を発生することがないの
で、一般可燃ごみとともに焼却処分することができ、環
境汚染の原因となることはない。また、高燃焼カロリー
にならず、燃焼炉の長寿命化を図ることができる。ま
た、水による分解が可能であって再生紙原料として利用
することができるとともに、バクテリアによる土中分解
も期待できる。さらに、澱粉の働きにより十分なクッシ
ョン性を有し、しかも軽量であるとともに成形が容易で
ある。
【００１０】請求項２の発明による緩衝材用粒状体の製
造方法は、紙粉１００重量部と、水２０〜４０重量部と
を混練することにより、含水率１０〜３０重量％でかつ
粒径２〜３０ｍｍの紙粉ペレットを形成し、ついで紙粉
ペレット１００〜７００重量部と、澱粉１００〜７００
重量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシメチ
ルセルロース５０〜３００重量部と、充填材１０〜５０
重量部とを混合し、この混合物を用いて所定形状に押出
成形するとともにこの押出成形体を切断することを特徴
とするものである。
造方法は、紙粉１００重量部と、水２０〜４０重量部と
を混練することにより、含水率１０〜３０重量％でかつ
粒径２〜３０ｍｍの紙粉ペレットを形成し、ついで紙粉
ペレット１００〜７００重量部と、澱粉１００〜７００
重量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシメチ
ルセルロース５０〜３００重量部と、充填材１０〜５０
重量部とを混合し、この混合物を用いて所定形状に押出
成形するとともにこの押出成形体を切断することを特徴
とするものである。
【００１１】請求項２の発明の緩衝材用粒状体の製造方
法において、紙粉ペレットにおける含水率は、１６〜２
０重量％であることが好ましい。
法において、紙粉ペレットにおける含水率は、１６〜２
０重量％であることが好ましい。
【００１２】請求項３の発明による緩衝材用粒状体の製
造方法は、澱粉１０〜１００重量部と、紙粉５〜７０重
量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシメチル
セルロース５〜３０重量部と、充填材１〜１０重量部と
からなる混合物に、混合物全体に対して３０〜１００重
量部となるように水を加えて混練し、この混練物を用い
て所定形状に押出成形するとともにこの押出成形体を切
断することを特徴とするものである。
造方法は、澱粉１０〜１００重量部と、紙粉５〜７０重
量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシメチル
セルロース５〜３０重量部と、充填材１〜１０重量部と
からなる混合物に、混合物全体に対して３０〜１００重
量部となるように水を加えて混練し、この混練物を用い
て所定形状に押出成形するとともにこの押出成形体を切
断することを特徴とするものである。
【００１３】請求項２および３の発明の製造方法におい
て、各材料の量を上記範囲内に限定したのは、この範囲
内であれば、製造された粒状体における各成分の含有量
が請求項１の粒状体の各成分の含有量の範囲内になるか
らである。
て、各材料の量を上記範囲内に限定したのは、この範囲
内であれば、製造された粒状体における各成分の含有量
が請求項１の粒状体の各成分の含有量の範囲内になるか
らである。
【００１４】また、請求項２および３の発明の製造方法
において、押出成形時の条件は、温度１６０〜１９０
℃、押出圧力５０〜８０kg/cm２であることが好まし
い。
において、押出成形時の条件は、温度１６０〜１９０
℃、押出圧力５０〜８０kg/cm２であることが好まし
い。
【００１５】請求項２および３の発明の製造方法によれ
ば、請求項１の緩衝材用粒状体を、高価な装置を用いる
ことなく比較的簡単に製造することができる。
ば、請求項１の緩衝材用粒状体を、高価な装置を用いる
ことなく比較的簡単に製造することができる。
【００１６】請求項４の発明による緩衝材は、請求項１
の粒状体の表面に粘着性が付与され、粘着性が付与され
た多数の粒状体が互いに加圧接着されて所定形状に成形
されてなるものである。
の粒状体の表面に粘着性が付与され、粘着性が付与され
た多数の粒状体が互いに加圧接着されて所定形状に成形
されてなるものである。
【００１７】請求項４の発明の緩衝材は、性質を有する
請求項１の多数の粒状体が、互いに接着されたものであ
るから、燃焼時に有害成分を発生することがなく、一般
可燃ごみとともに焼却処分することができる。したがっ
て、環境汚染の原因となることはない。また、水による
分解が可能であって再生紙原料として利用することがで
きるとともに、バクテリアによる土中分解も期待でき
る。また、十分なクッション性を有するので、物流中に
被包装物が衝撃や振動等により損傷することを防止する
ことができる。また、粒状体の表面に粘着性が付与さ
れ、粘着性が付与された多数の粒状体が加圧されること
により互いに接着されて所定形状に成形されてなるもの
であるから、全体として軽量であるとともに、製造も容
易である。
請求項１の多数の粒状体が、互いに接着されたものであ
るから、燃焼時に有害成分を発生することがなく、一般
可燃ごみとともに焼却処分することができる。したがっ
て、環境汚染の原因となることはない。また、水による
分解が可能であって再生紙原料として利用することがで
きるとともに、バクテリアによる土中分解も期待でき
る。また、十分なクッション性を有するので、物流中に
被包装物が衝撃や振動等により損傷することを防止する
ことができる。また、粒状体の表面に粘着性が付与さ
れ、粘着性が付与された多数の粒状体が加圧されること
により互いに接着されて所定形状に成形されてなるもの
であるから、全体として軽量であるとともに、製造も容
易である。
【００１８】請求項５の発明による緩衝材の製造方法
は、請求項１の粒状体８０重量部に、増粘剤５〜５０重
量部加えて混合することにより粒状体の表面に粘着性を
付与し、多数の粒状体を加圧型内に入れて加圧すること
により互いに接着させ、所定形状に成形することを特徴
とするものである。
は、請求項１の粒状体８０重量部に、増粘剤５〜５０重
量部加えて混合することにより粒状体の表面に粘着性を
付与し、多数の粒状体を加圧型内に入れて加圧すること
により互いに接着させ、所定形状に成形することを特徴
とするものである。
【００１９】請求項５の発明による緩衝材の製造方法に
おいて、増粘剤としては、たとえばワセリン、グリセリ
ン、エチレングリコールの５〜３０重量％水溶液が用い
られる。また、粒状体と増粘剤との配合割合を上記の通
りに限定したのは、粒状体８０重量部に対して増粘剤５
重量部未満では得られる緩衝材に適度の湿潤性を保たせ
て緩衝性を得ることができず、５０重量部を越えると得
られる緩衝材が軟質となって緩衝機能を喪失するからで
ある。
おいて、増粘剤としては、たとえばワセリン、グリセリ
ン、エチレングリコールの５〜３０重量％水溶液が用い
られる。また、粒状体と増粘剤との配合割合を上記の通
りに限定したのは、粒状体８０重量部に対して増粘剤５
重量部未満では得られる緩衝材に適度の湿潤性を保たせ
て緩衝性を得ることができず、５０重量部を越えると得
られる緩衝材が軟質となって緩衝機能を喪失するからで
ある。
【００２０】請求項５の発明の緩衝材の製造方法によれ
ば、増粘剤が粒状体に含まれているＰＶＡまたはＣＭＣ
に作用して粘着性が生じ、その結果粒状体の表面に粘着
性を付与することができる。その後、多数の粒状体を加
圧型内に入れて加圧することにより、簡単に粒状体どお
しを互いに接着させることができる。したがって、請求
項４の緩衝材を簡単に製造することができる。また、加
圧型としては金型等の他に紙製のものを用いることがで
き、コストが安くなる。
ば、増粘剤が粒状体に含まれているＰＶＡまたはＣＭＣ
に作用して粘着性が生じ、その結果粒状体の表面に粘着
性を付与することができる。その後、多数の粒状体を加
圧型内に入れて加圧することにより、簡単に粒状体どお
しを互いに接着させることができる。したがって、請求
項４の緩衝材を簡単に製造することができる。また、加
圧型としては金型等の他に紙製のものを用いることがで
き、コストが安くなる。
【００２１】
【発明の実施形態】以下、この発明の具体的実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００２２】実施例１ 綿状の紙粉４００重量部と水１００重量部とを混練し、
含水率２２重量％、平均粒径３ｍｍの紙粉ペレットを形
成した。ついで、紙粉ペレット１０重量部と、澱粉６０
重量部と、ＰＶＡ３０重量部と、炭酸カルシウム１重量
部とを混合し、この混合物を押出孔径１ｍｍのダイスを
備えた押出機に投入した。ついで、押出圧力５０kg/cm
２、設定温度１２０℃の条件で棒状体を押出成形し、押
出成形しつつカッタにより切断し、平均粒径３ｍｍの多
数の粒状体を製造した。
含水率２２重量％、平均粒径３ｍｍの紙粉ペレットを形
成した。ついで、紙粉ペレット１０重量部と、澱粉６０
重量部と、ＰＶＡ３０重量部と、炭酸カルシウム１重量
部とを混合し、この混合物を押出孔径１ｍｍのダイスを
備えた押出機に投入した。ついで、押出圧力５０kg/cm
２、設定温度１２０℃の条件で棒状体を押出成形し、押
出成形しつつカッタにより切断し、平均粒径３ｍｍの多
数の粒状体を製造した。
【００２３】粒状体の組成を調べたところ、澱粉４９重
量％、紙粉８重量％、ＰＶＡ２４重量％、および炭酸カ
ルシウム１重量％を含んでいた。また、含水率は１８重
量％、かさ密度は０．１０kg/lであった。
量％、紙粉８重量％、ＰＶＡ２４重量％、および炭酸カ
ルシウム１重量％を含んでいた。また、含水率は１８重
量％、かさ密度は０．１０kg/lであった。
【００２４】ついで、粒状体８０重量部と、グリセリン
の８重量％水溶液２０重量部とを混合することにより、
粒状体の表面に粘着性を付与した。その後、表面に粘着
性が付与された粒状体を加圧型内に入れて加圧し、粒状
体どうしを互いに接着して直方体状ブロックを製造し
た。
の８重量％水溶液２０重量部とを混合することにより、
粒状体の表面に粘着性を付与した。その後、表面に粘着
性が付与された粒状体を加圧型内に入れて加圧し、粒状
体どうしを互いに接着して直方体状ブロックを製造し
た。
【００２５】このブロックは十分なクッション性を有し
ていた。また、このブロックを２ヶ月間放置した後も、
クッション性は持続されており、ブロックからの粒状体
の離脱も認められなかった。
ていた。また、このブロックを２ヶ月間放置した後も、
クッション性は持続されており、ブロックからの粒状体
の離脱も認められなかった。
【００２６】実施例２ 綿状の紙粉１０重量部と澱粉６０重量部とを混合し、さ
らにこの混合物８０重量部に対してＰＶＡ３０重量部、
炭酸カルシウム１重量部および水３０重量部を加え、加
水装置を備えているとともに押出孔径１ｍｍのダイスを
備えた押出機内に投入した。ついで、紙粉、澱粉、ＰＶ
Ａ、炭酸カルシウムおよび水の合計１００重量部に対
し、加水装置によりさらに水１０〜１５重量部を加えて
押出機内で混練し、押出圧力５０kg/cm２、設定温度１
２０℃の条件で棒状体を押出成形した。そして、棒状体
を押出成形しつつカッタにより切断し、平均粒径３ｍｍ
の多数の粒状体を製造した。
らにこの混合物８０重量部に対してＰＶＡ３０重量部、
炭酸カルシウム１重量部および水３０重量部を加え、加
水装置を備えているとともに押出孔径１ｍｍのダイスを
備えた押出機内に投入した。ついで、紙粉、澱粉、ＰＶ
Ａ、炭酸カルシウムおよび水の合計１００重量部に対
し、加水装置によりさらに水１０〜１５重量部を加えて
押出機内で混練し、押出圧力５０kg/cm２、設定温度１
２０℃の条件で棒状体を押出成形した。そして、棒状体
を押出成形しつつカッタにより切断し、平均粒径３ｍｍ
の多数の粒状体を製造した。
【００２７】粒状体の組成を調べたところ、澱粉５０重
量％、紙粉８重量％、ＰＶＡ２５重量％、および炭酸カ
ルシウム１重量％を含んでいた。また、含水率は１６重
量％、かさ密度は０．１０kg/lであった。
量％、紙粉８重量％、ＰＶＡ２５重量％、および炭酸カ
ルシウム１重量％を含んでいた。また、含水率は１６重
量％、かさ密度は０．１０kg/lであった。
【００２８】その後、この粒状体を用い、上記実施例１
と同様にして直方体状ブロックを製造した。
と同様にして直方体状ブロックを製造した。
【００２９】このブロックは十分なクッション性を有し
ていた。また、このブロックを２ヶ月間放置した後も、
クッション性は持続されており、ブロックからの粒状体
の離脱も認められなかった。
ていた。また、このブロックを２ヶ月間放置した後も、
クッション性は持続されており、ブロックからの粒状体
の離脱も認められなかった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹仲 亮 大阪府大阪市中央区竜造寺町８番14号 株 式会社昭和丸筒内 Ｆターム(参考） 4F070 AA02 AA03 AA26 AC12 AC16 AC36 AE01 AE02 AE11 AE22 DA50 DA55 DC05 4F201 AA01 AA19 AB11 AB16 AC04 AH81 BA02 BC01 BC02 BC10 BC12 BC33 BC37 BD02 BD05 BL08 4F204 AA01 AA19 AB01 AB11 AB16 AC04 AH81 FA01 FB01 FG08 FN11 4J002 AB012 AB033 AB041 BE023 DE026 DE137 DE147 DE237 DJ017 DJ037 DJ047 EC058 GL00 HA09
Claims (5)
- 【請求項１】 澱粉１０〜１００重量部と、紙粉５〜７
０重量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシメ
チルセルロース５〜３０重量部と、充填材１〜１０重量
部と、水とからなり、含水率が全体の２０〜３５重量％
である緩衝材用粒状体。 - 【請求項２】 紙粉１００重量部と、水２０〜４０重量
部とを混練することにより、含水率１０〜３０重量％で
かつ粒径２〜３０ｍｍの紙粉ペレットを形成し、ついで
紙粉ペレット１００〜７００重量部と、澱粉１００〜７
００重量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシ
メチルセルロース５０〜３００重量部と、充填材１０〜
５０重量部とを混合し、この混合物を用いて所定形状に
押出成形するとともにこの押出成形体を切断することを
特徴とする緩衝材用粒状体の製造方法。 - 【請求項３】 澱粉１０〜１００重量部と、紙粉５〜７
０重量部と、ポリビニルアルコールまたはカルボキシメ
チルセルロース５〜３０重量部と、充填材１〜１０重量
部とからなる混合物に、混合物全体に対して３０〜１０
０重量部となるように水を加えて混練し、この混練物を
用いて所定形状に押出成形するとともにこの押出成形体
を切断することを特徴とする緩衝材用粒状体の製造方
法。 - 【請求項４】 請求項１の粒状体の表面に粘着性が付与
され、粘着性が付与された多数の粒状体が互いに加圧接
着されて所定形状に成形されてなる緩衝材。 - 【請求項５】 請求項１の粒状体８０重量部に、増粘剤
５〜５０重量部加えて混合することにより粒状体の表面
に粘着性を付与し、多数の粒状体を加圧型内に入れて加
圧することにより互いに接着させ、所定形状に成形する
ことを特徴とする緩衝材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27445299A JP2001098078A (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 緩衝材用粒状体およびその製造方法、緩衝材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27445299A JP2001098078A (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 緩衝材用粒状体およびその製造方法、緩衝材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100856943B1 (ko) | 2004-01-14 | 2008-09-04 | 가부시키가이샤 칸쿄 케이에이 소고 켄큐쇼 | 펠릿 및 그 제조방법 및 그 성형품 |
| JP2010058520A (ja) * | 2009-11-10 | 2010-03-18 | Kankyo Keiei Sogo Kenkyusho:Kk | 発泡材の製造方法及び発泡材 |
| JP2010229322A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Tsp:Kk | 発泡体用ペレット及びその製造方法 |
| JP2020172318A (ja) * | 2019-04-12 | 2020-10-22 | 王子ホールディングス株式会社 | 緩衝材用パルプチップおよびその製造方法 |
-
1999
- 1999-09-28 JP JP27445299A patent/JP2001098078A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100856943B1 (ko) | 2004-01-14 | 2008-09-04 | 가부시키가이샤 칸쿄 케이에이 소고 켄큐쇼 | 펠릿 및 그 제조방법 및 그 성형품 |
| JP2010229322A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Tsp:Kk | 発泡体用ペレット及びその製造方法 |
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| JP2020172318A (ja) * | 2019-04-12 | 2020-10-22 | 王子ホールディングス株式会社 | 緩衝材用パルプチップおよびその製造方法 |
| JP7367331B2 (ja) | 2019-04-12 | 2023-10-24 | 王子ホールディングス株式会社 | 緩衝材用パルプチップおよびその製造方法 |
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