JP4876345B2 - シミュレーション方法及び装置、並びに、これを用いた研磨方法及び装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、研磨に関するシミュレーション方法及び装置、研磨方法及び装置、研磨装置を制御するための制御プログラム等の作成方法及び装置、研磨に関するシミュレーションプログラム記録媒体、制御プログラム等を作成するためのプログラム記録媒体、研磨システム、並びに、半導体デバイス及びその製造方法に関するものである。
【0002】
本発明は、例えば、ULSIなどの半導体デバイスを製造する方法において、半導体デバイスの平坦化研磨(例えば、半導体素子形成における、半導体ウエハ又はその上に形成された誘電体層あるいは金属層の除去工程)等に関連して用いるのに好適である。
【0003】
【従来の技術】
半導体デバイスの高密度化は限界を見せず進展を続けており、高密度実現のため、種々な技術、方法の開発が進められている。その一つが、多層配線であり、これに伴う技術的課題に、グローバルな(比較的大きなエリアでの)デバイス面の平坦化及び、上下層間の配線がある。
【0004】
リソグラフィの短波長化に伴う露光時の焦点深度短縮を考慮すると、少なくとも露光エリア程度の範囲での層間層の平坦化の精度要求は大きい。また、金属電極層の埋め込みであるいわゆる象嵌(プラグ、ダマシン)の要求も多層配線実現にとっては大きく、この場合、積層後の余分な金属層の除去及び平坦化が行わなければならない。これらの、大きな(ダイサイズレベルでの)エリアの効率的な平坦化技術として注目を集めているのが、化学的機械的研磨である。これは、CMP(Chemical Mechanical Polishing又はPlanarization)と呼ばれる研磨工程である。CMPは、物理的研磨に、化学的な作用とを併用して、ウエハの表面層を除いていく工程で、グローバル平坦化及び、電極形成技術の最有力な候補となっている。具体的には、酸、アルカリ、酸化剤などの研磨物の可溶性溶媒中に、研磨粒(シリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが一般的)を分散させたスラリーと呼ばれる研磨剤を用い、更に、適当な研磨体(研磨パッドなどの研磨体)と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する研磨定盤等の基材とを有する研磨工具の前記研磨体で、ウエハ表面を加圧し、相対運動で摩擦することにより研磨を進行させる。
【0005】
前記研磨体の使用が進行すると、研磨体の研磨面が目詰まり等により研磨能力が低下する。そこで、従来から、研磨工程と同時にあるいは研磨工程とは別に、研磨体のドレス(いわゆる目立て)が行われ、研磨体の研磨面が削られる。
【0006】
CMP研磨工程の工程効率化と平坦性の精度の向上を図る上で、研磨量を精度良く予測して、その予測結果に基づいて効率良く研磨条件(研磨装置の制御パラメータ等)の最適化を図ることが、極めて重要である。このため、例えば、米国特許第5,599,423号においても、CMPに関するシミュレーションが提案されている。
【0007】
また、CMP以外の研磨、例えば、レンズ等の光学部材の研磨や、ウエハの研削などの一般的な研磨においても、研磨に関するシミュレーションの重要性は認識されており、種々のシミュレーション方法が提案されてきた。
【0008】
研磨に関するシミュレーションにおいては、研磨量の予測が基礎をなしている。そして、従来から提供されてきた研磨に関する種々のシミュレーションでは、研磨量の予測は、下記の数1のプレストン(Preston)の式に従ってなされていた。数1において、hは研磨対象物(被研磨物)の研磨量(研磨量)、ηはプレストン定数、Pは荷重(研磨対象物にかかる圧力)、Vは研磨体と研磨対象物との接触相対速度(研磨量を求めようとしている部分領域の接触相対速度)、tは研磨時間である。
【0009】
【数1】
h=ηPVt
【0010】
このプレストン(Preston)の式は、経験則であるが、非常に精度良く研磨量を求めることができるとされ、いわば基本原理として取り扱われ、研磨に関するいずれのシミュレーションにおいても根幹をなしている。
【0011】
従来の研磨に関するシミュレーションにおいては、プレストンの式を適用する際に、研磨工具の研磨体の研磨面が常に高い精度で平坦に保たれていることを前提として、荷重Pを与えていた。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、研磨工具の研磨体は、研磨が進行するに従ってわずかながら減っていく。のみならず、研磨工具の研磨体は、ドレス工程が進行するに従って、比較的大きく減っていく。そして、これらの研磨体の減りは、研磨面の各部において必ずしも一様ではなく、研磨体の各部においてばらつく。このため、研磨体の使用が進行するに従って、研磨体の各部の厚みが徐々に薄くなっていくのみならず、研磨体の研磨面に凹凸が生ずる。その結果、この厚みの変化及び凹凸の発生によって、被研磨物の被研磨面の個々の部分領域と研磨体の研磨面との間に実際にかかる荷重は、研磨体の研磨面が高い精度で平坦に保たれている場合の荷重とは異なったものとなる。
【0013】
したがって、前記従来の研磨に関するシミュレーションでは、プレストンの式を適用する際に、研磨工具の研磨体の研磨面が常に高い精度で平坦に保たれていることを前提として、荷重Pを与えていたため、研磨体の研磨面の凹凸の発生等の影響を受けて、研磨量のシミュレーションの精度が低下していた。すなわち、前記従来の研磨に関するシミュレーションでは、研磨体の研磨面の凹凸の発生等の影響が考慮されていなかったため、研磨量のシミュレーションの精度が低下していた。このように、研磨量のシミュレーションの精度が低下すると、効率良く研磨条件(研磨装置の制御パラメータ等)の最適化を図ることが困難となり、ひいては、CMP研磨工程の工程効率化を図ることができなくなるとともに、平坦性の精度が低下してしまう。
【0014】
以上説明した事情は、CMPについてのみならず、レンズ等の光学部材の研磨などの他の研磨についても、同様である。
【0015】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、研磨後における被研磨物の被研磨面の研磨量分布を精度良く予測することができるシミュレーション方法及び装置、並びに、そのためのプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的とする。
【0016】
また、本発明は、研磨後における研磨対象物の被研磨面の面形状又は被研磨面の膜厚分布を精度良く予測することができるシミュレーション方法及び装置、並びに、そのためのプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的とする。
【0017】
さらに、本発明は、高精度の研磨量予測に基づくことにより、研磨対象物の被研磨面の所望の形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得るために必要な、研磨装置用の制御パラメータ又は制御プログラムを作成することができる作成方法及び装置、並びに、そのためのプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的とする。
【0018】
さらにまた、本発明は、研磨対象物の被研磨面の所望の面形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得ることができる研磨方法及び装置を提供することを目的とする。
【0019】
また、本発明は、被研磨物の被研磨面の所望の面形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得ることができるとともに、研磨工程の効率化を図ることができる研磨システムを提供することを目的とする。
【0020】
さらにまた、本発明は、工程効率化を図ることができるとともに歩留りが向上し、従来の半導体デバイス製造方法に比べて低コストで半導体デバイスを製造することができる半導体デバイス製造方法、及び低コストの半導体デバイスを提供することを目的とする。
【0021】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の第1の態様によるシミュレーション方法は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の研磨量分布を予測するシミュレーション方法において、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標を、パラメータの1つとして、予測するものである。
【0022】
本発明の第2の態様によるシミュレーション方法は、前記第1の態様において、前記指標が、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数、前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数、及び、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間のうちの、いずれか1つ又はいずれか2つ以上の組み合わせであるものである。
【0023】
本発明の第3の態様によるシミュレーション方法は、前記第1の態様において、前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次計測又は予測し、最新に計測又は予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測するものである。
【0024】
本発明の第4の態様によるシミュレーション方法は、前記第3の態様において、前記高さ分布の計測又は予測は、前記研磨体をドレスするドレス工程の後に行われるものである。
【0025】
本発明の第5の態様によるシミュレーション方法は、前記第3又は第4の態様において、前記高さ分布の計測又は予測は、当該研磨体による当該被研磨物とは別の被研磨物の研磨工程の後に行われるものである。
【0026】
本発明の第6の態様によるシミュレーション方法は、前記第3乃至第5のいずれかの態様において、前記高さ分布の予測は、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数、前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数、及び、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間のうちの、いずれか1つ又はいずれか2つ以上の組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行われるものである。
【0027】
本発明の第7の態様によるシミュレーション方法は、前記第3乃至第5のいずれかの態様において、前記高さ分布の予測は、プレストンの式に従って行われるものである。
【0028】
本発明の第8の態様によるシミュレーション方法は、前記第1乃至第7のいずれかの態様において、前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であるものである。
【0029】
本発明の第9の態様によるシミュレーション方法は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の形状又は前記被研磨面側の膜厚分布を予測するシミュレーション方法において、前記第1乃至第8のいずれかの態様によるシミュレーション方法を用いて前記被研磨物の前記形状又は前記膜厚分布を予測するものである。
【0030】
本発明の第10の態様による作成方法は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を、制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成方法であって、(a)前記第1乃至第9のいずれかの態様によるシミュレーション方法を用い、想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション段階と、(b)前記シミュレーション段階で予測された研磨量分布と前記被研磨物の被研磨面の目標研磨量分布とを比較することで、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定段階と、を備えたものである。
【0031】
本発明の第11の態様による作成方法は、前記第10の態様において、前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定段階で否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション段階及び前記判定段階を、この順に繰り返すものである。
【0032】
本発明の第12の態様によるシミュレーション装置は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の研磨量分布を予測するシミュレーション装置において、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標を、パラメータの1つとして、予測する予測手段を、備えたものである。
【0033】
本発明の第13の態様によるシミュレーション装置は、前記第12の態様において、前記指標が、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数、前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数、及び、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間のうちの、いずれか1つ又はいずれか2つ以上の組み合わせであるものである。
【0034】
本発明の第14の態様によるシミュレーション装置は、前記第12の態様において、前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次計測又は予測する手段を備え、前記予測手段は、最新に計測又は予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測するものである。
【0035】
本発明の第15の態様によるシミュレーション装置は、前記第14の態様において、前記計測又は予測する手段は、前記高さ分布の計測又は予測を、前記研磨体をドレスするドレス工程の後に行うものである。
【0036】
本発明の第16の態様によるシミュレーション装置は、前記第14又は第15の態様において、前記計測又は予測する手段は、前記高さ分布の計測又は予測を、当該研磨体による当該被研磨物とは別の被研磨物の研磨工程の後に行うものである。
【0037】
本発明の第17の態様によるシミュレーション装置は、前記第14乃至第16のいずれかの態様において、前記計測又は予測する手段は、前記高さ分布の予測を、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数、前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数、及び、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間のうちの、いずれか1つ又はいずれか2つ以上の組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行うものである。
【0038】
本発明の第18の態様によるシミュレーション装置は、前記第14乃至第16のいずれかの態様において、前記計測又は予測する手段は、前記高さ分布の予測を、プレストンの式に従って行うものである。
【0039】
本発明の第19の態様によるシミュレーション装置は、前記第12乃至第18のいずれかの態様において、前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であるものである。
【0040】
本発明の第20の態様によるシミュレーション装置は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の形状又は前記被研磨面側の膜厚分布を予測するシミュレーション装置において、前記第1乃至第9のいずれかの態様によるシミュレーション方法を用いて、あるいは、前記第12乃至第19のいずれかの態様によるシミュレーション装置を用いて、前記被研磨物の前記形状又は前記膜厚分布を予測する予測手段を、備えたものである。
【0041】
本発明の第21の態様による作成装置は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を、制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成装置であって、(a)前記第1乃至第9のいずれかの態様によるシミュレーション方法を用い、想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション手段と、(b)前記シミュレーション手段により予測された研磨量分布と前記被研磨物の被研磨面の目標研磨量分布とを比較することで、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定手段と、を備えたものである。
【0042】
本発明の第22の態様による作成装置は、前記第21の態様において、前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定手段により否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション手段及び前記判定手段に、この順に動作を繰り返させる手段を、備えたものである。
【0043】
本発明の第23の態様による研磨方法は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を用いて、前記被研磨物を研磨する方法において、前記第10又は第11の態様による作成方法により作成された制御パラメータ又は制御プログラム、あるいは、前記第1乃至第9のいずれかの態様によるシミュレーション方法を用いて作成された制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前記研磨装置を作動させることによって、前記被研磨物を研磨するものである。
【0044】
本発明の第24の態様による研磨方法は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を用いて、前記被研磨物を研磨する方法において、前記研磨装置を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムであって、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標に応じて、異なる制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前記研磨装置を作動させることによって、前記被研磨物を研磨するものである。
【0045】
本発明の第25の研磨方法は、前記第24の態様において、前記指標が、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数、前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数、及び、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間のうちの、いずれか1つ又はいずれか2つ以上の組み合わせであるものである。
【0046】
本発明の第26の態様による研磨装置は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置において、前記第10又は第11の態様による作成方法により作成された制御パラメータ又は制御プログラム、あるいは、前記第1乃至第9のいずれかの態様によるシミュレーション方法を用いて作成された制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前記被研磨物を研磨するものである。
【0047】
本発明の第27の態様による研磨装置は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置において、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標に応じて、異なる制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前記研磨の動作を制御する制御手段を、備えたものである。
【0048】
本発明の第28の態様による研磨装置は、前記第27の態様において、前記指標が、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数、前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数、及び、前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間のうちの、いずれか1つ又はいずれか2つ以上の組み合わせであるものである。
【0049】
本発明の第29の態様による研磨装置は、前記第26乃至第28のいずれかの態様において、前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であるものである。
【0050】
本発明の第30の態様によるコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の研磨量分布を予測するシミュレーション機能を、コンピュータに実現させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記シミュレーション機能は、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標を、パラメータの1つとして、予測する機能を、含むものである。
【0051】
本発明の第31の態様によるコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の形状又は前記被研磨面側の膜厚分布を予測するシミュレーション機能を、コンピュータに実現させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記シミュレーション機能は、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標を、パラメータの1つとして、予測する機能を、含むものである。
【0052】
本発明の第32の態様によるコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を、制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成処理を、コンピュータに実行させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記作成処理は、(a)想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション段階と、(b)前記シミュレーション段階で予測された研磨量分布と前記被研磨物の被研磨面の目標研磨量分布とを比較することで、前記想定段階で想定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定段階と、を含むものである。そして、前記シミュレーション段階は、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布、又は、該高さ分布を示す指標を、パラメータの1つとして、予測する段階を、含む。
【0053】
本発明の第33の態様によるコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、前記第32の態様において、前記作成処理は、前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定段階で否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション段階及び前記判定段階を、この順に繰り返すものである。
【0054】
本発明の第34の態様による研磨システムは、研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置と、前記研磨装置を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成装置と、を備えたものである。そして、前記作成装置は、(a)請求項1乃至9のいずれかに記載のシミュレーション方法を用いて、あるいは、請求項12乃至20のいずれかに記載のシミュレーション装置を用いて、想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション手段と、(b)前記シミュレーション手段により予測された研磨量分布と前記目標研磨量分布とを比較することで、前記想定手段により想定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定手段と、を含む。前記研磨装置は、前記作成装置により作成された制御パラメータ又は制御プログラム従って、前記被研磨物を研磨するものである。
【0055】
本発明の第35の態様による研磨システムは、前記第34の態様において、前記作成装置は、前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定手段により否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション手段及び前記判定手段に、この順に動作を繰り返させる手段を、含むものである。
【0056】
本発明の第36の態様による研磨システムは、前記第34又は第35の態様において、前記作成装置により作成された制御パラメータ又は制御プログラムの前記研磨装置への入力が、自動的に又は指令に応答して、行われるものである。
【0057】
本発明の第37の態様による研磨システムは、前記第34乃至第36のいずれかの態様において、前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であるものである。
【0058】
本発明の第38の態様による半導体デバイス製造方法は、前記第26乃至第29のいずれかの態様による研磨装置あるいは前記第34乃至第37のいずれかの態様による研磨システムを用いて、半導体ウエハの表面を平坦化する工程を有するものである。
【0059】
本発明の第39の態様による半導体デバイスは、前記第38の態様による半導体デバイス製造方法により製造されるものである。
【0060】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による研磨方法及び装置、研磨に関するシミュレーション方法及び装置、研磨装置を制御するための制御プログラム等の作成方法及び装置、研磨に関するシミュレーションプログラム記録媒体、制御プログラム等を作成するためのプログラム記録媒体、研磨システム、半導体デバイス製造方法、並びに、半導体デバイスについて、図面を参照して説明する。
【0061】
なお、後述する各実施の形態は、研磨の例として化学的機械的研磨について適用した例に関するものである。しかし、本発明は、その他の研磨や研削やその他の砥粒研磨やその他の種々の研磨についての、シミュレーション方法及び装置、研磨方法及び装置、研磨システムなどにも適用することができ、後述する各実施の形態を所望の研磨内容に応じて適宜変形し得ることは、言うまでもない。
【0062】
[本発明の原理]
【0063】
本発明の実施の形態の説明に先立って、本発明の原理について説明する。図13は本発明の原理を模式的に示す説明図であり、図1中の要部拡大断面図に相当している。図13において、後述する図1中の要素と同一又は対応する要素には同一符号を付している。
【0064】
図13において、14は研磨工具11を構成する研磨体としての研磨パッド、13は研磨工具11を構成する剛体からなる平板状の基材であり、これらが研磨ヘッドを構成している。研磨パッド14の上面が基材13の下面に貼り付けられ、研磨パッド14の下面が研磨面となっている。すなわち、研磨パッド14における研磨面と反対側の面が、基材により支持されている。本例では基材13の下面は平面となっているが、本発明では、例えば、基材13の下面を曲面等で構成してもよい。研磨工具11は、公知の加圧機構を有しており、例えば、エアー等の流体圧による荷重を基材13の上面に下方へ向けて加えることができるようになっている。研磨パッド14としては、例えば、シート状の発泡ポリウレタン、あるいは表面に溝構造を有した無発泡樹脂などを用いることができ、研磨パッドは弾性体である。研磨パッド14は、単層のみならず2層以上からなるものであってもよい。また、図13において、2は被研磨物としてのプロセスウエハ、12はウエハ2を保持するウエハホルダである。
【0065】
今、研磨パッド14のドレス等により研磨パッド14の研磨面が削られて、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の表面形状が例えば図13(a)に示すようになっている場合について、考える。非加圧時の研磨パッド14の凸部の厚みをd、研磨パッド14の厚み方向の弾性定数(ヤング率に換算可能)をkとする。研磨パッド14におけるこの凸部からΔdだけへこんだ凹部でのウエハ2にかかる実効荷重P2を、簡単な系で考えてみる。基材13の上面に下方へ向けて荷重が加えられると、研磨パッド14の下面(研磨面)がウエハ2に押し付けられ、研磨パッド14が弾性変形して図13(b)に示す状態となる。研磨パッド14の前記凸部でのウエハ2へかかる実効荷重入力をP1とすると、研磨パッド14の前記凸部での研磨パッド14の変形量は、P1/kとなる。研磨パッド14の上面に下方へ向けて荷重が各所において均等に荷重されているとすると、前記凹部でのウエハ2にかかる実効荷重P2は、次の数2で示す通りとなる。
【0066】
【数2】
P2=(P1−kΔd)d/(d−Δd)
【0067】
以上の説明から、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の凹凸(Δd)及び厚みdによって、研磨パッド14の細分化した個々の個別領域にかかる実効荷重が異なることがわかる。したがって、従来のように、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の凹凸(Δd)及び厚みdにかかわらず、基材13の上面にかかる荷重をそのままウエハ2へかかる荷重であるとして、数1に示すプレストンの式を適用することにより研磨量を予測すると、予測した研磨量が実際の研磨量とずれてしまう。
【0068】
前述した説明から、弾性定数kは既知であるので、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の凹凸(Δd)及び厚みdから、数2を用いて、研磨パッド14の細分化した個々の個別領域にかかる実効荷重を算出できることがわかる。非加圧時の研磨パッド14の研磨面の凹凸(Δd)及び厚みdは、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の、基材13を基準とした高さ分布から知ることができる。したがって、この高さ分布から、研磨パッド14の細分化した個々の個別領域にかかる実効荷重を算出できる。このようにして算出した実効荷重をウエハ2へかかる荷重であるとして、数1に示すプレストンの式を適用することにより研磨量を予測すれば、予測した研磨量の精度が高まる。これが、本発明の基本的な原理である。
【0069】
ただし、前述した説明では簡単な系で説明したが、必要に応じて、他の系を用いて、前記高さ分布から、実効荷重を、研磨パッド14の弾性や粘弾性による変形に基づく合力の釣り合いの式やモーメントの釣り合いの式などより算出してもよい。また、前述した説明では、前述したように均等荷重であるものとしたが、実際には、研磨ヘッドの傾きなどによる偏荷重の影響も考慮して、研磨パッド14の細分化した個々の個別領域にかかる実効荷重を算出することが好ましい。この場合、例えば、個別領域での荷重とそれによるパッドの変位を、上記した合力及びモーメントの釣り合いが成り立つような値にするために、繰り返し計算で最も適切な値とすることを行う。
【0070】
[第1の実施の形態]
【0071】
次に、本発明の第1の実施の形態による研磨システムについて、説明する。図1は、本発明の第1の実施の形態による研磨システムを模式的に示す概略構成図である。図2は、ウエハ2の研磨時と研磨パッド14のドレス時の様子を模式的に示す概略平面図である。図3は、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の、基材13を基準とした高さ分布の計測時の様子を模式的に示す概略平面図である。図4は、本実施の形態による研磨システムの動作を示す概略フローチャートである。図5は、図4中のステップS5の処理内容を示す概略フローチャートである。
【0072】
本実施の形態による研磨システムは、図1に示すように、被研磨物としてのプロセスウエハ2に対して化学的機械的研磨を行う研磨装置1と、研磨前又は研磨後のウエハ2の被研磨面側の膜厚分布(又はウエハ2の被研磨面の形状)を測定する測定装置3と、研磨装置1を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成装置4と、測定装置3とウエハホルダ12上との間などでウエハ2を搬送する搬送装置5と、非加圧時の研磨パッド14の研磨面の、基材13を基準とした高さ分布(以下、単に「高さ分布」という。)を計測する計測装置としての変位計31と、を備えている。本実施の形態では、変位計31は計測ステーション(計測ゾーン)に配置されている。
【0073】
研磨装置1は、研磨工具11と、研磨ステーション(研磨ゾーン)に位置した研磨工具11の下側にウエハ2を保持するウエハホルダ12と、研磨工具11に形成した供給路(図示せず)を介してウエハ2と研磨工具11との間に研磨剤(スラリー)を供給する研磨剤供給部(図示せず)と、ドレスステーション(ドレスゾーン)に配置されドレスステーションに位置した研磨工具11の研磨パッド14の研磨面をドレスするドレッサー(ドレスツール)32と、コンピュータ等からなる制御部15と、制御部15による制御下で各部のモータを駆動する駆動部16と、キーボード等の入力部17と、CRT等の表示部18と、記録媒体としてのフロッピー(登録商標)ディスクに対してデータの読み書きを行うフロッピー(登録商標)ディスクドライブ19と、を備えている。
【0074】
研磨工具11は、前述したように、研磨パッド14と、研磨パッド14における研磨面と反対側の面を支持する基材13とを有している。本実施の形態では、研磨パッド14の形状は、図2に示すように、回転中心の付近の部分が除去されたリング状とされているが、これに限定されるものではない。研磨工具11は、アクチュエータとして電動モータを用いた図示しない機構によって、図1中の矢印で示すように、回転、上下動及び左右に揺動(往復動)できるようになっている。また、研磨工具11は、アクチュエータとして電動モータを用いた図示しない移動機構によって、図1乃至図3に示すように、研磨ステーション、ドレスステーション及び計測ステーションに移動し得るようになっている。
【0075】
ウエハ2は、ウエハホルダ12上に保持され、ウエハ2の上面が被研磨面となっている。ウエハホルダ12は、アクチュエータとして電動モータを用いた図示しない機構によって、図1中の矢印で示すように、回転できるようになっている。
【0076】
本実施の形態では、研磨工具11の径がウエハ2の径より小さくされ、装置全体のフットプリントが小さくなっているとともに、高速・低荷重研磨が容易となっている。もっとも、本発明では、研磨工具11の径はウエハ2の径と同じかそれより大きくてもよい。
【0077】
ここで、この研磨装置1によるウエハ2の研磨について説明する。研磨工具11は、回転しながら揺動して、ウエハホルダ12上のウエハ2の上面に所定の圧力(荷重)で押し付けられる。ウエハホルダ12を回転させてウエハ2も回転させ、ウエハ2と研磨工具11との間で相対運動を行わせる。この状態で、研磨剤が研磨剤供給部からウエハ2と研磨工具11との間に供給され、その間で拡散し、ウエハ2の被研磨面を研磨する。すなわち、研磨工具11とウエハ2の相対運動による機械的研磨と、研磨剤の化学的作用が相乗的に作用して良好な研磨が行われる。
【0078】
ドレッサー32は、アクチュエータとして電動モータを用いた図示しない機構によって、図1及び図2中の矢印で示すように、回転できるようになっている。本実施の形態では、ドレッサー32の形状は、図2に示すように、回転中心の付近の部分が除去されたリング状とされているが、これに限定されるものではない。ドレッサー32の表面には砥粒が分布されており、図2中の右側部分に示すように、ドレスステーションに位置した研磨工具11の研磨パッド14が荷重をかけた状態でドレッサー32に押し付けられ、ドレッサー32及び研磨工具11がそれぞれ図2中の矢印で示すように回転されることにより、研磨と同様にして研磨パッド14のドレスが行われるようになっている。もっとも、研磨パッド14のドレスはこのような処理に限定されるものではない。
【0079】
本実施の形態では、図3に示すように、変位計31として市販の接触触針式変位計が用いられ、触針31aが研磨パッド14の研磨面に接触してその高さに応じて上下し、触針31aを研磨パッド14の半径方向にスライドさせることにより、研磨パッド14の高さ分布を測定できるようになっている。なお、研磨パッド14の同一半径の円周上の各位置の高さは実質的に同一となるので、研磨パッド14のある半径に沿った一ライン上の各位置の高さを測定するだけでもよい。変位計31として、接触触針式変位計に代えて、例えば後述する図11中の光学式変位計を用いてもよい。
【0080】
制御部15は、作成装置4から供給される制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前述したような研磨動作を実現するため、駆動部16を介して、研磨工具11の回転、上下動及び揺動用の各モータや、ウエハホルダ12の回転用のモータを制御したり、その他の図示しない各部の制御を行う。また、制御部15は、研磨工具11の各ステーションへの移動やドレッサー32の制御も行う。さらに、本実施の形態では、制御部15は、研磨システム全体の統括制御部としても機能し、作成装置4、測定装置3、搬送装置5及び変位計31も、制御部15による制御を受けるようになっている。
【0081】
入力部17は、オペレータが各種の指令等や必要なデータ等を入力するために、用いられる。表示部18は、制御部15の制御下で、入力の案内表示などを表示する。フロッピー(登録商標)ディスクドライブ19は、必要に応じて、制御パラメータ又は制御プログラムが記録されたフロッピー(登録商標)ディスクから、前記制御パラメータ等を読み込んで制御部15に供給する。
【0082】
測定装置3としては、ウエハ2の被研磨面側の膜がSiO2膜などであれば、例えば光干渉式膜厚測定装置を使用することができ、ウエハ2の被研磨面側の膜がCuなどの金属膜であれば、例えば電気抵抗式膜厚測定装置を用いることができる。なお、本実施の形態では、測定装置3として、膜厚分布を測定することができる膜厚測定装置が用いられている。
【0083】
作成装置4は、コンピュータ等からなる演算処理部20と、キーボード等の入力部21と、CRT等の表示部22と、フロッピー(登録商標)ディスクに対してデータの読み書きを行うフロッピー(登録商標)ディスクドライブ23と、を備えている。導入時には、フロッピー(登録商標)ディスクに記録されたプログラムが、ドライブ23を介して図示しないハードディスクにインストールされることにより、演算処理部20が後述する図4に示す処理を実行し得るようになる。したがって、このフロッピー(登録商標)ディスクは、図4に示す処理を実行するためのプログラムを記録した媒体を構成する。このようなプログラムは、インターネット等を介して作成装置4に伝送することも可能である。この点は、後述する各実施の形態についても同様である。なお、演算処理部20と制御部15とを、同一のコンピュータで構成してもよいことは、言うまでもない。
【0084】
なお、前記記録媒体としては、フロッピー(登録商標)ディスクに限定されるものではなく、例えば、CD−R、MO、DVDなどであってもよい。この場合、ドライブ23に代えて、記録媒体に応じたドライブが用いられることは言うまでもない。この点は、前述したフロッピー(登録商標)ディスクドライブ19についても、また、後述する各実施の形態についても、同様である。
【0085】
次に、本実施の形態による研磨システムの動作について、図4を参照して説明する。この研磨システムでは、動作を開始すると、制御部15による制御下で、次の動作を行う。まず、制御部15は、研磨工具11に装着されている研磨パッド14が新しいもの(未だウエハ2の研磨やドレスが行われていないもの)であるか否かを判定する(ステップS1)。この判定は、例えば、オペレータが入力部17から研磨パッド14が新しい旨の入力操作を事前に行ったか否かによって、行う。新しいものであれば、制御部15は、その内部メモリ(図示せず)にドレス回数(ドレス工程の回数)のカウント値Nをゼロにリセットした(ステップS2)後、ステップS3へ移行する。一方、ステップS1で新しいものでないと判定されると、既にドレス回数Nが前記メモリに記憶されているので、そのままステップS3へ移行する。
【0086】
ステップS3において、搬送装置5が所定の場所から研磨すべき新しいウエハ2を測定装置3に搬送してセットし(ステップS3)、その後、測定装置3がウエハ2の被研磨面側の膜厚分布を測定し、その測定結果が自動的に作成装置4の演算処理部20へ入力される(ステップS4)。なお、測定装置3による測定が終了すると、搬送装置5は、測定が終了したウエハ2を、測定装置3から研磨装置1のウエハホルダ12上へ搬送する。
【0087】
次いで、作成装置4が、測定装置3からの測定結果である初期膜厚分布に基づいて、前記制御プログラム又は制御パラメータを作成し、作成した制御プログラム又は制御パラメータを制御部15へ自動的に出力する(ステップS5)。その後、制御部15は入力された制御プログラム又は制御パラメータに従った制御を行い、研磨装置1がウエハ2の被研磨面を研磨する(ステップS6)。この研磨が終了すると、研磨されたウエハ2が搬送装置5により所定の場所に搬送される一方、研磨工具11がドレスステーションに移動して前記ドレス動作により研磨パッド14がドレスされる。次いで、制御部15は、その内部メモリに記録されているドレス回数Nが1つカウントアップし(ステップS8)、所期の枚数のウエハの研磨が終了したか否か判定する(ステップS9)。その研磨が終了していなければステップS3へ戻りそれ以降の動作を繰り返し、その研磨が終了していれば、一連の動作を終了する。
【0088】
ここで、図4中のステップS5の処理内容について、図5を参照して説明する。
【0089】
なお、ステップS5の処理に先立って、研磨条件のうちシミュレーション時に固定的に取り扱うパラメータ(固定パラメータと呼ぶ)の値、及び、研磨条件のうちシミュレーション時に値を調整するパラメータ(調整パラメータと呼ぶ。)の種別を、入力部21により入力しておく。これらは、演算処理部20の図示しない内部メモリ(図示せず)に格納される。固定パラメータとしては、例えば、ウエハ2の被研磨面側の膜の種別、スラリーの種別、研磨パッド14の材料の種別、研磨パッド14の構造(溝のパターン等)、研磨パッド14の径、ウエハ2の径などを挙げることができる。また、調整パラメータとしては、例えば、研磨工具11の回転数、ウエハ2の回転数、研磨工具11の揺動パターン(速度、ストローク、揺動開始位置等)などを挙げることができる。なお、調整パラメータとして挙げたもののうち、例えば、研磨工具11の回転数やウエハ2の回転数などは、固定パラメータとして、その値を予め入力してもよい。
【0090】
また、ステップS5の処理に先立って、研磨パッド14の材料及び構造(溝構造)などに応じて、研磨パッド14に対して行われるドレス回数と研磨パッド14の高さ分布との関係を、ルックアップテーブルの表現又は式の表現で、演算処理部20の内部メモリに格納しておく。この関係は、予め実験により求めたもの(すなわち、ステップS7の同じドレス条件で実際に研磨パッド14をドレスするとともに、各ドレス回数毎に変位計31で研磨パッド14の高さ分布を計測することにより、求めたもの)でもよい。また、本実施の形態では研磨パッド14は研磨と同様の処理によりドレスされることから、研磨パッド14を実際にドレスしてみなくても、研磨パッド14の高さ分布を数1に示すプレストンの式に従って精度良く予測することができる(本発明者はこの点を実験的に確認した。)ので、演算処理部20の内部メモリに格納する前記関係は、ドレス回数に応じてプレストンの式に従って予測した研磨パッド14の前記高さ分布に基づいて求めたものでもよい。
【0091】
研磨パッド14の高さ分布のドレスの進行に伴う変動は同じドレス条件で行った場合再現性があるので、ドレス回数は、ドレスの進行に伴う研磨パッド14の前記高さ分布の指標となり得る。同様に、ドレス累積時間も、ドレスの進行に伴う研磨パッド14の前記高さ分布の指標となり得る。また、研磨回数や研磨累積時間は、研磨の進行に伴う研磨パッド14の前記高さ分布の指標となり得る。ドレスによる研磨パッド14の高さ分布の変動は、研磨による研磨パッド14の高さ分布の変動に比べてかなり大きい。したがって、ドレス回数又はドレス累積時間のみでも、研磨パッド14の高さ分布の精度の良い指標となる。しかし、ドレス回数又はドレス累積時間と研磨回数又は研磨累積時間との組み合わせは、研磨パッド14の高さ分布の一層精度の良い指標となる。この点を考慮して、例えば、当該研磨パッド14に対して行われるドレス回数及び当該研磨パッド14を用いた研磨工程の回数との組み合わせと、研磨パッド14の高さ分布との関係を、演算処理部20の内部メモリに格納しておいてもよい。この場合、本実施の形態ではドレス回数=研磨回数であることから、例えば、ドレス回数及び研磨回数を示すNに関連づけて、ドレスと研磨をN回ずつ行った後の研磨パッド14の高さ分布の計測値を、演算処理部20の内部メモリに格納すればよい。
【0092】
ステップS5の処理を開始すると、作成装置4の演算処理部20は、まず、測定装置3から送られてきた膜厚分布の測定結果を、取得して、演算処理部20の内部メモリに格納する(ステップS11)。
【0093】
次に、演算処理部20は、膜厚分布の測定結果に基づいて、目標研磨量分布を算出する(ステップS12)。目標研磨量分布は、所望の膜厚分布を得るために必要な前記被研磨面の研磨量分布である。
【0094】
次いで、演算処理部20は、調整パラメータの値(又は値の組)をある値(又は値の組)に設定(想定)する(ステップS13)。これにより、制御パラメータ又は制御プログラムを想定したことになる。
【0095】
その後、演算処理部20は、ウエハ2の被研磨面の個々の部分領域のうちの1つの部分領域を処理の対象として設定する(ステップS14)。次に、演算処理部20は、ステップS14で設定された部分領域について、内部メモリに格納されている固定パラメータ及びステップS13で設定された調整パラメータの値に基づいて、当該部分領域の実効荷重、接触相対速度、研磨時間(接触時間)を算出する。このとき、演算処理部20は、当該部分領域の実効荷重を算出するに際して、制御部15の内部メモリに記憶されている最新のドレス回数Nを読み出し、演算処理部20の内部メモリに予め記憶された前記式又は前記ルックアップテーブルに従って、このドレス回数Nに応じた研磨パッド14の高さ分布を得る。そして、この高さ分布に基づいて、例えば、前述した数2又はこれに偏荷重の影響を加えたものに従って、当該部分領域の実効荷重を算出する。そして、演算処理部20は、当該部分領域の実効荷重、接触相対速度、及び研磨時間(接触時間)から、数1に従って、研磨量を算出(予測)する(ステップS15)。
【0096】
次に、演算処理部20は、ウエハ2の被研磨面の全ての部分領域について、研磨量の演算が終了したか否かを判定する(ステップS16)。終了していなければ、ステップS14へ戻る。一方、終了していれば、ステップS17へ移行する。この場合には、ウエハ2の被研磨面の研磨量分布が得られたことになる。ステップS14〜S16が、ウエハ2の被研磨面の研磨量分布を予測する予測手段(シミュレーション手段)としての機能に相当している。
【0097】
ステップS17において、演算処理部20は、予測されたウエハ2の被研磨面の研磨量分布を、ステップS12で算出した目標研磨量分布と比較して、所定の基準を満たしているか否かを判定することによって、ステップS13で設定した最新の調整パラメータの値(又は値の組)の良否、すなわち、想定した制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する。
【0098】
ステップS17で否と判定されると、ステップS13へ戻る。このとき、ステップS13では、前回までのステップS13で設定した値(又は値の組)に対して少なくとも一部を変更したものを、設定する。
【0099】
一方、ステップS17で良と判定されると、演算処理部20は、ステップS13で設定した最新の調整パラメータの値(又は値の組)、及び、必要に応じて、内部メモリに格納されている固定パラメータに基づいて、これらが示す研磨条件を達成するのに必要な、研磨装置1を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成し、これを研磨装置1の制御部15へ送る(ステップS18)。これにて、図4中のステップS5の処理を終了する。
【0100】
このような動作によって、本実施の形態では、制御部15は、研磨パッド14の高さ分布を示す指標(本実施の形態では、ドレス回数N)に応じて、異なる制御パラメータ又は制御プログラムに従って、ウエハ2の研磨の動作を制御することになる。
【0101】
本実施の形態によれば、作成装置4は、図5中のステップS15において、前述した本発明の原理に従い、ウエハ2の被研磨面の個々の部分領域について、研磨パッド14の高さ分布を示す指標(本実施の形態では、ドレス回数N)をパラメータの1つとして、ウエハ2を研磨した後の当該部分領域の研磨量を予測している。したがって、ウエハ2の被研磨面の部分領域の研磨量を精度良く予測することができる。このため、図5中のステップS14〜S16において行われるウエハ2の被研磨面の研磨量分布の予測の精度も高まる。よって、効率良く研磨条件(研磨装置の制御パラメータ等)の最適化を図ることができる。その結果、全体としての工程効率化を達成することができる。しかも、作成装置4により作成された制御パラメータ又は制御プログラムに従って研磨装置1を運転しているので、ウエハ2の所望の膜厚分布を精度良く得ることができ、高平坦性を確保することができる。また、本実施の形態によれば、ステップS6のドレス工程を、研磨パッド14の研磨面の平坦性が厳密に得られるように行わなくても、前述した効果を得ることができる。
【0102】
また、本実施の形態によれば、測定装置3、作成装置4、変位計31及び研磨装置1が全体として研磨システムを構成しているため、測定、制御パラメータ等の作成及び研磨を一貫して行うことができ、全体としての研磨工程の効率化を図ることができる。
【0103】
さらに、本実施の形態によれば、測定装置3から作成装置4への測定結果の入力、及び、作成装置4により作成された制御パラメータ又は制御プログラムの研磨装置1への入力が、自動的に行われるので、オペレータの負担がなくなり、ひいては、全体としての研磨工程の効率化をより一層図ることができる。なお、前記各入力は、入力部17又は21からの指令に従って行われるようにすることも可能である。
【0104】
[第2の実施の形態]
【0105】
図6は、本発明の第2の実施の形態による研磨システムの動作を示す概略フローチャートである。図6において、図4中のステップと同一又は対応するステップには同一符号を付し、その重複する説明は省略する。
【0106】
本実施の形態が前記第1の実施の形態と異なるところは、次の点のみである。すなわち、研磨工程(ステップS6)の後に、ステップS4と同じ膜厚測定を行い(ステップS21)、その測定結果とウエハ2の被研磨面側の所望の膜厚分布又は前記被研磨面の所望の形状とを比較して、再度研磨を行うか否かを判定し(ステップS22)、再度研磨を行う場合にはステップS5へ戻る一方、再度研磨を行わない場合にはステップS7へ移行する。
【0107】
本実施の形態によれば、ステップS21,S22を備えているので、一旦研磨された後のウエハ2の被研磨面の形状又は膜厚分布が所望の精度を有していないような場合には、再度ステップS5,S6,S21を繰り返すことができ、ウエハ2の被研磨面の所望の形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を一層精度良く得ることができる。
【0108】
[第3の実施の形態]
【0109】
図7は、本発明の第3の実施の形態による研磨システムの動作を示す概略フローチャートである。図7において、図4中のステップと同一又は対応するステップには同一符号を付し、その重複する説明は省略する。
【0110】
本実施の形態が前記第1の実施の形態と異なるところは、次の点のみである。すなわち、図4中のステップS1,S2,S8が取り除かれ、ステップS31が追加されている。本実施の形態による研磨システムでは、動作を開始すると、制御部15は、研磨パッド14を計測ステーションへ移動させて、変位計31に研磨パッド14の高さ分布を計測させ、その計測結果が演算処理部20へ入力され、その内部メモリに格納され(ステップS31)、その後、ステップS3へ移行する。図7中のステップS5は図4中のステップS5と基本的に同じであるが、次の点で異なる。すなわち、本実施の形態では、ステップS5のうちのステップS15(図5参照)において、演算処理部20の内部メモリに予め格納されたルックアップテーブル等を参照して研磨パッド14の高さ分布を得るのではなく、その代わりに、ステップS31で最新に計測された研磨パッド14の高さ分布を用いて、研磨量を算出する。また、ステップS7の後にステップS9へ直接移行し、ステップS9でNOの場合にはステップS31へ戻る。
【0111】
本実施の形態によれば、毎回、研磨パッド14の高さ分布が計測されるので、前記第1の実施の形態に比べればやや効率が低下するものの、基本的に前記第1の実施の形態と同様の利点が得られる。
【0112】
[第4の実施の形態]
【0113】
図8は、本発明の第4の実施の形態による作成装置の動作を示す概略フローチャートである。
【0114】
本実施の形態は、図1に示す前記第1の実施の形態による研磨システムの作成装置4を、測定装置3、研磨装置1及び変位計31と切り離して独立させるように、変形したものであるが、本実施の形態による作成装置の概略構成を模式的に示すブロック図は、図1中の作成装置4と同じである。したがって、本実施の形態の説明においても、図1を参照する。ただし、本実施の形態では、測定装置3から演算処理部20へのライン、制御部15と演算処理部20との間のライン、及び、変位計31から演算処理部20へのラインは、除去される。
【0115】
本実施の形態においても、前記第1の実施の形態と同様に、研磨パッド14の材料及び構造(溝構造)などに応じて、研磨パッド14に対して行われるドレス回数と研磨パッド14の高さ分布との関係が、ルックアップテーブルの表現又は式の表現で、演算処理部20の内部メモリに予め格納されている。
【0116】
本実施の形態による作成装置が動作を開始すると、図8に示すように、演算処理部20は、表示部22を制御して入力案内表示を表示させ、オペレータに、前述した固定パラメータ及び前述した調整パラメータの種別を入力することを促す(ステップS41)。入力部21を介してこれらが入力されると、演算処理部20は、表示部22を制御して入力案内表示を表示させ、オペレータに、測定装置3で測定したウエハ2の膜厚分布を入力することを促す(ステップS42)。入力部21を介してこの膜厚分布が入力されると、演算処理部20は、ステップS42で入力された膜厚分布の測定結果に基づいて、目標研磨量分布を算出する(ステップS43)。
【0117】
次に、演算処理部20は、表示部22を制御して入力案内表示を表示させ、オペレータに、ドレス回数最大値を入力することを促す(ステップS44)。入力部21を介してこのドレス回数最大値が入力されると、ゼロから、入力されたドレス回数最大値までの回数のうち未だ設定(想定)されていないドレス回数を1つ設定(想定)する(ステップS45)。
【0118】
その後、演算処理部20は、図5中のステップS13〜S17にそれぞれ相当するステップS46〜S50を行う。ただし、ステップS48では、演算処理部20は、演算処理部20の内部メモリに予め記憶された前記式又は前記ルックアップテーブルに従って、ステップS45で想定されたドレス回数Nに応じた研磨パッド14の高さ分布を得、この高さ分布を用いて、研磨量を算出する。
【0119】
ステップS50でYESの場合、演算処理部20は、ステップS50の判定で用いられた、予測されたウエハ2の被研磨面の研磨量分布と、ステップS42で入力された初期膜厚分布とに基づいて、予測されるウエハ2の被研磨面の膜厚分布を算出する(ステップS51)。
【0120】
その後、ゼロから、ステップS44で入力されたドレス回数最大値までの全ての回数について、ステップS46〜S51までの処理が終了したか否かを判定する(ステップS52)。終了していなければステップS45へ戻り、終了していればステップS53へ移行する。
【0121】
ステップS53において、演算処理部20は、ゼロからドレス回数最大値までの各ドレス回数にそれぞれ関連づけて、各ドレス回数にそれぞれ対応する、予測された研磨量分布、予測された膜厚分布及び研磨条件を、表示部22に表示させる(ステップS53)。このとき、初期膜厚分布も表示させる。
【0122】
次に、演算処理部20は、図5中のステップS18の場合と同様に、研磨装置1を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する。ただし、この制御パラメータ又は制御プログラムは、ゼロからドレス回数最大値までの各ドレス回数ごとに、作成する。そして、演算処理部20は、各ドレス回数にそれぞれ関連づけられ各ドレス回数にそれぞれ対応する各制御パラメータ又は制御プログラムを、フロッピー(登録商標)ディスクドライブ23を介して図示しないフロッピー(登録商標)ディスクに書き込む(ステップS54)。これにて、本実施の形態による作成装置は、動作を終了する。オペレータは、このフロッピー(登録商標)ディスクをドライブ23から取り出して研磨装置1のドライブ19にセットし、入力部17から制御部15に指令を与え、当該フロッピー(登録商標)ディスクに記録されている制御パラメータ又は制御プログラムに従った、研磨動作を開始させればよい。
【0123】
図9は、この場合の研磨装置1の動作の一例を示すフローチャートである。図9において、図4中のステップと同一又は対応するステップには同一符号を付し、その重複する説明は省略する。図9に示す動作では、図4中のステップS4,S5に代えて、ステップS61が行われる。ステップS61では、制御部15は、制御部15の内部メモリに記憶されている最新のドレス回数Nに関連づけられた制御パラメータ又は制御プログラムを選択する(ステップS61)。そして、ステップS6において、制御部15は、ステップS61で選択した制御パラメータ又は制御プログラムに従った、研磨動作を行わせる。
【0124】
本実施の形態によれば、前記第1の実施の形態と同様の利点が得られる他、図9に示すように、研磨工程に関連して予測処理や計測処理を行わないので、効率が向上する。
【0125】
[第5の実施の形態]
【0126】
図10は、本発明の第5の実施の形態によるシミュレーション装置の動作を示す概略フローチャートである。
【0127】
本実施の形態は、図1に示す前記第1の実施の形態による研磨システムの作成装置4を、測定装置3、研磨装置1及び変位計31と切り離して独立させるとともに、演算処理部20の動作を変えて、シミュレーション機能のみを持つように、変形したものである。本実施の形態による作成装置の概略構成を模式的に示すブロック図は、図1中の作成装置4と同じである。したがって、本実施の形態の説明においても、図1を参照する。
【0128】
本実施の形態においても、前記第1の実施の形態と同様に、研磨パッド14の材料及び構造(溝構造)などに応じて、研磨パッド14に対して行われるドレス回数と研磨パッド14の高さ分布との関係が、ルックアップテーブルの表現又は式の表現で、演算処理部20の内部メモリに予め格納されている。
【0129】
本実施の形態による作成装置が動作を開始すると、図10に示すように、演算処理部20は、表示部22を制御して入力案内表示を表示させ、オペレータに、全ての研磨条件(固定パラメータ及び調整パラメータ)を入力することを促す(ステップS61)。入力部21を介してこれらが入力されると、演算処理部20は、表示部22を制御して入力案内表示を表示させ、オペレータに、測定装置3で測定したウエハ2の膜厚分布を入力することを促す(ステップS62)。入力部21を介してこの膜厚分布が入力されると、演算処理部20は、ステップS62で入力された膜厚分布の測定結果に基づいて、目標研磨量分布を算出する(ステップS63)。
【0130】
次に、演算処理部20は、表示部22を制御して入力案内表示を表示させ、オペレータに、ドレス回数を入力することを促す(ステップS64)。入力部21を介してこのドレス回数最大値が入力されると、演算処理部20は、図5中のステップS14〜S16にそれぞれ相当するステップS65〜S67を行う。ただし、ステップS66では、演算処理部20は、演算処理部20の内部メモリに予め記憶された前記式又は前記ルックアップテーブルに従って、ステップS64で入力されたドレス回数Nに応じた研磨パッド14の高さ分布を得、この高さ分布を用いて、研磨量を算出する。
【0131】
ステップS67でYESの場合、演算処理部20は、この時点までに得られた、予測されたウエハ2の被研磨面の研磨量分布と、ステップS62で入力された初期膜厚分布とに基づいて、予測されるウエハ2の被研磨面の膜厚分布を算出する(ステップS68)。その後、演算処理部20は、予測された研磨量分布、初期膜厚分布及び予測された膜厚分布、ステップS64で入力されたドレス回数、及び研磨条件を表示部22に表示させる(ステップS69)。
【0132】
次に、演算処理部20は、入力部22を介してオペレータからシミュレーションを継続させる旨の指令があったかシミュレーションを終了させる旨の指令があったかを判定する(ステップS70)。継続の旨の指令があれば、ステップS61へ戻る。一方、終了の旨の指令があれば、動作を終了する。
【0133】
本実施の形態によれば、オペレータが適宜研磨条件を入力することにより、それに応じたウエハ2の被研磨面の膜厚分布等のシミュレーション結果を得ることができる。したがって、オペレータは、このシミュレーション装置を用いて、研磨装置1を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成することも可能となる。
【0134】
[第6の実施の形態]
【0135】
図11は、本発明の第6の実施の形態による研磨システムの一部を模式的に示す概略斜視図である。図11において、図1中の要素と同一又は対応する要素には同一符号を付し、その重複する説明は省略する。
【0136】
本実施の形態が前記第3の実施の形態と異なるところは、次の点のみである。すなわち、本実施の形態では、研磨工具11の径がウエハ2の径より大きくされ、いわゆる大径パッド方式が採用されている。また、変位計31として光学式変位計が用いられ、ウエハ2の研磨中にも、研磨パッド14の高さ分布を計測し得るように、変位計31が研磨ステーションに設けられている。図11中、35は変位計31からのプローブ光を示している。この変位計31は、図示しない移動機構により研磨パッド14の半径方向に移動することによって、研磨パッド14の高さ分布を計測し得るようになっている。
【0137】
本実施の形態では、このようにウエハ2の研磨中にも研磨パッド14の高さ分布を計測し得るので、図7に示すフローチャートにおいて、ステップS6において同時に高さ分布を計測し、ステップS9でNOの場合にはステップS3へ戻ればよい。
【0138】
本実施の形態によっても、前記第3の実施の形態と同様の利点が得られる。また、本実施の形態によれば、ウエハ2の研磨中にも研磨パッド14の高さ分布を計測し得るので、効率化を図ることができる。
【0139】
[第7の実施の形態]
【0140】
図12は、半導体デバイス製造プロセスを示すフローチャートである。半導体デバイス製造プロセスをスタートして、まずステップS200で、次に挙げるステップS201〜S204の中から適切な処理工程を選択する。選択に従って、ステップS201〜S204のいずれかに進む。
【0141】
ステップS201はシリコンウエハの表面を酸化させる酸化工程である。ステップS202はCVD等によりシリコンウエハ表面に絶縁膜を形成するCVD工程である。ステップS203はシリコンウエハ上に電極膜を蒸着等の工程で形成する電極形成工程である。ステップS204はシリコンウエハにイオンを打ち込むイオン打ち込み工程である。
【0142】
CVD工程もしくは電極形成工程の後で、ステップS209に進み、CMP工程を行うかどうかを判断する。行わない場合はステップS206に進むが、行う場合はステップS205に進む。ステップS205はCMP工程であり、この工程では、本発明に係る研磨装置を用いて、層間絶縁膜の平坦化や、半導体デバイスの表面の金属膜の研磨によるダマシン(damascene)の形成等が行われる。
【0143】
CMP工程または酸化工程の後でステップS206に進む。ステップS206はフォトリソ工程である。フォトリソ工程では、シリコンウエハへのレジストの塗布、露光装置を用いた露光によるシリコンウエハへの回路パターンの焼き付け、露光したシリコンウエハの現像が行われる。さらに次のステップS207は、現像したレジスト像以外の部分をエッチングにより削り、その後レジスト剥離を行い、エッチングが済んで不要となったレジストを取り除くエッチング工程である。
【0144】
次にステップS208で必要な全工程が完了したかを判断し、完了していなければステップS200に戻り、先のステップを繰り返して、シリコンウエハ上に回路パターンが形成される。ステップS208で全工程が完了したと判断されればエンドとなる。
【0145】
本発明に係る半導体デバイス製造方法では、CMP工程において本発明に係る研磨装置を用いているため、CMP工程でのウエハの被研磨面の所望の形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得ることができ、CMP工程での歩留まりが向上するとともに、CMP工程の工程効率化を図ることができる。これにより、従来の半導体デバイス製造方法に比べて低コストで半導体デバイスを製造することができるという効果がある。
【0146】
なお、前記の半導体デバイス製造プロセス以外の半導体デバイス製造プロセスのCMP工程に本発明に係る研磨装置を用いても良い。
【0147】
本発明に係る半導体デバイスは、本発明に係る半導体デバイス製造方法により製造される。これにより、従来の半導体デバイス製造方法に比べて低コストで半導体デバイスを製造することができ、半導体デバイスの製造原価を低下することができるという効果がある。
【0148】
以上、本発明の各実施の形態について説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではない。
【0149】
例えば、前記各実施の形態はCMPに関して適用した例であったが、本発明は、ガラス等の光学部材などの研磨に適用することもできる。
【0150】
[実験例]
【0151】
本発明者は、図1乃至図3に示す研磨システムと同様の研磨システム(ただし、作成装置4を除く)を用い、次の実験を行った。
【0152】
使用した研磨パッド(研磨パッド14に相当)は、リング状のもので、その外径は150mm、内径は50mmであった。使用したドレッサー(ドレッサー32に相当)は、リング状のもので、その外径は100mm、内径は80mmであった。研磨パッドのドレス条件は、研磨パッドの回転数を200rpm、ドレッサーの回転数(順回転)を90rpm、ドレス位置を中心距離(ドレッサーの中心と研磨パッドの中心との間の距離)で55mm、ドレス荷重を150g/cm2とした。被研磨物は、表面に誘電体膜が形成された直径200mmのウエハとした。その研磨条件は、ウエハの回転数を200rpm、研磨パッドの回転数(逆回転)を400rpm、揺動開始位置を中心距離(ウエハの中心と研磨パッドの中心との間の距離)で25mm、揺動幅を40mm、荷重を200g/cm2とした。
【0153】
1枚のウエハを前記研磨条件で研磨する度に(1回研磨毎に)、前記ドレス条件でドレス工程を行った。ドレス累積時間に応じて、接触触針式変位計を用いて、研磨パッドの表面形状(高さ分布)を測定した。その結果、ドレス回数毎に研磨パッドの表面の平坦性が落ち、初期の表面形状と累積ドレス時間10分後の表面形状とでは、図14に示すような差が見られた。ここで、同じ前記研磨条件で前記ウエハをそれぞれ研磨した後の前記ウエハ上の誘電体膜の研磨量は、初期の研磨パッドを用いた場合と、ドレス累積時間10分後の研磨パッドを用いた場合とでは、図15に示すようにずれた。つまり、初期に設定した研磨条件では所定の研磨量からずれてくることが判明した。
【0154】
そこで、ドレス累積時間によって、パッドの表面状態を変えた予測計算を行い、得られる研磨量分布(プロファイル)を修正するために、適宜研磨条件の変更を行った。そして、各累積時間におけるパッド形状を接触式変位計で計測し、データベース化し、それに応じた、研磨条件変更もあらかじめ入力しておいた。こうすることで、ドレスによるパッド形状変化をも取り込んだ安定研磨の可能なシステムとすることができた。この実験例は、前記第4実施の形態及び図9に示す動作を行う研磨装置1に類似するものである。
【0155】
前述した実験結果におけるパッドの表面形状変化は、プレストンの式及び若干の補正に従って予測算出が可能であった。また、予測したパッド表面状態でのウェハ研磨の結果も算出と一致した。このため、前述した実験結果におけるパッド表面状態の実測データおよび、実際にウェハを研磨して導出したあるパッド表面状態での研磨条件は、いずれも計算によるデータに置きかえることが可能であることがわかったため、計算データを使ったシステムの有効性が示された。
【0156】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、研磨後における被研磨物の被研磨面の研磨量分布を精度良く予測することができるシミュレーション方法及び装置、並びに、そのためのプログラムを記録した記録媒体を提供することができる。
【0157】
また、本発明によれば、研磨後における研磨対象物の被研磨面の面形状又は被研磨面の膜厚分布を精度良く予測することができるシミュレーション方法及び装置、並びに、そのためのプログラムを記録した記録媒体を提供することができる。
【0158】
さらに、本発明によれば、高精度の研磨量予測に基づくことにより、研磨対象物の被研磨面の所望の形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得るために必要な、研磨装置用の制御パラメータ又は制御プログラムを作成することができる作成方法及び装置、並びに、そのためのプログラムを記録した記録媒体を提供することができる。
【0159】
さらにまた、本発明によれば、研磨対象物の被研磨面の所望の面形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得ることができる研磨方法及び装置を提供することができる。
【0160】
また、本発明によれば、被研磨物の被研磨面の所望の面形状又は被研磨面側の所望の膜厚分布を精度良く得ることができるとともに、研磨工程の効率化を図ることができる研磨システムを提供することができる。
【0161】
さらにまた、本発明によれば、工程効率化を図ることができるとともに歩留りが向上し、従来の半導体デバイス製造方法に比べて低コストで半導体デバイスを製造することができる半導体デバイス製造方法、及び低コストの半導体デバイスを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態による研磨システムを模式的に示す概略構成図である。
【図2】ウエハの研磨時と研磨パッドのドレス時の様子を模式的に示す概略平面図である。
【図3】非加圧時の研磨パッドの研磨面の、基材を基準とした高さ分布の計測時の様子を模式的に示す概略平面図である。
【図4】本発明の第1の実施の形態による研磨システムの動作を示す概略フローチャートである。
【図5】図4中のステップS5の処理内容を示す概略フローチャートである。
【図6】本発明の第2の実施の形態による研磨システムの動作を示す概略フローチャートである。
【図7】本発明の第3の実施の形態による研磨システムの動作を示す概略フローチャートである。
【図8】本発明の第4の実施の形態による作成装置の動作を示す概略フローチャートである。
【図9】研磨装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【図10】本発明の第5の実施の形態によるシミュレーション装置の動作を示す概略フローチャートである。
【図11】本発明の第6の実施の形態による研磨システムの一部を模式的に示す概略斜視図である。
【図12】半導体デバイス製造プロセスを示すフローチャートである。
【図13】本発明の原理を模式的に示す説明図である。
【図14】研磨パッドのドレス進行に伴う表面形状の変化を示す実験データを示すグラフである。
【図15】表面形状の異なる研磨パッドによる研磨量分布の差異を実験データで示すグラフである。
【符号の説明】
1 研磨装置
2 ウエハ
3 膜厚測定装置
4 作成装置
5 搬送装置
11 研磨工具
12 ウエハホルダ
13 研磨定盤
14 研磨体
15 制御部
16 駆動部
17,21 入力部
18,22 表示部
19,23 フロッピー(登録商標)ディスクドライブ
20 演算処理部
31 変位計
32 ドレッサー
Claims (27)
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の研磨量分布を予測するシミュレーション方法において、
前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布を、パラメータの1つとして、予測し、
前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次予測し、最新に予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測し、
前記高さ分布の予測は、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行われるか、あるいは、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数又は前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間との組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行われ、
前記高さ分布の予測は、前記ドレス工程の回数の増加又は前記ドレス工程の累積時間の増加に従って一様には変化しない高さ分布の予測である、
ことを特徴とするシミュレーション方法。 - 前記高さ分布の予測は、前記研磨体をドレスするドレス工程の後に行われることを特徴とする請求項1記載のシミュレーション方法。
- 前記高さ分布の予測は、当該研磨体による当該被研磨物とは別の被研磨物の研磨工程の後に行われることを特徴とする請求項1又は2記載のシミュレーション方法。
- 前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のシミュレーション方法。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の形状又は前記被研磨面側の膜厚分布を予測するシミュレーション方法において、
請求項1乃至4のいずれかに記載のシミュレーション方法を用いて前記被研磨物の前記形状又は前記膜厚分布を予測することを特徴とするシミュレーション方法。 - 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を、制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成方法であって、
請求項1乃至5のいずれかに記載のシミュレーション方法を用い、想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション段階と、
前記シミュレーション段階で予測された研磨量分布と前記被研磨物の被研磨面の目標研磨量分布とを比較することで、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定段階と、
を備えたことを特徴とする作成方法。 - 前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定段階で否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション段階及び前記判定段階を、この順に繰り返すことを特徴とする請求項6記載の作成方法。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の研磨量分布を予測するシミュレーション装置において、
前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布を、パラメータの1つとして、予測する予測手段と、
前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次予測する手段と、
を備え、
前記予測手段は、最新に予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測し、
前記予測する手段は、前記高さ分布の予測を、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行うか、あるいは、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数又は前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間との組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行い、
前記高さ分布の予測は、前記ドレス工程の回数の増加又は前記ドレス工程の累積時間の増加に従って一様には変化しない高さ分布の予測である、
ことを特徴とするシミュレーション装置。 - 前記予測する手段は、前記高さ分布の予測を、前記研磨体をドレスするドレス工程の後に行うことを特徴とする請求項8記載のシミュレーション装置。
- 前記予測する手段は、前記高さ分布の計測又は予測を、当該研磨体による当該被研磨物とは別の被研磨物の研磨工程の後に行うことを特徴とする請求項8又は9記載のシミュレーション装置。
- 前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であることを特徴とする請求項8乃至10のいずれかに記載のシミュレーション装置。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の形状又は前記被研磨面側の膜厚分布を予測するシミュレーション装置において、
請求項1乃至5のいずれかに記載のシミュレーション方法を用いて、あるいは、請求項8乃至11のいずれかに記載のシミュレーション装置を用いて、前記被研磨物の前記形状又は前記膜厚分布を予測する予測手段を、
備えたことを特徴とするシミュレーション装置。 - 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を、制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成装置であって、
請求項1乃至5のいずれかに記載のシミュレーション方法を用い、想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション手段と、
前記シミュレーション手段により予測された研磨量分布と前記被研磨物の被研磨面の目標研磨量分布とを比較することで、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定手段と、
を備えたことを特徴とする作成装置。 - 前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定手段により否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション手段及び前記判定手段に、この順に動作を繰り返させる手段を、備えたことを特徴とする請求項13記載の作成装置。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を用いて、前記被研磨物を研磨する方法において、請求項6又は7記載の作成方法により作成された制御パラメータ又は制御プログラム、あるいは、請求項1乃至5のいずれかに記載のシミュレーション方法を用いて作成された制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前記研磨装置を作動させることによって、前記被研磨物を研磨することを特徴とする研磨方法。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置において、請求項6又は7記載の作成方法により作成された制御パラメータ又は制御プログラム、あるいは、請求項1乃至5のいずれかに記載のシミュレーション方法を用いて作成された制御パラメータ又は制御プログラムに従って、前記被研磨物を研磨することを特徴とする研磨装置。
- 前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であることを特徴とする請求項16記載の研磨装置。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の研磨量分布を予測するシミュレーション機能を、コンピュータに実現させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
前記シミュレーション機能は、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布を、パラメータの1つとして、予測する予測機能と、前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次予測する機能と、を含み、
前記予測機能は、最新に予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測し、
前記予測する機能は、前記高さ分布の予測を、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行うか、あるいは、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数又は前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間との組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行い、
前記高さ分布の予測は、前記ドレス工程の回数の増加又は前記ドレス工程の累積時間の増加に従って一様には変化しない高さ分布の予測である、
ことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。 - 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨した後の、前記被研磨物の被研磨面の形状又は前記被研磨面側の膜厚分布を予測するシミュレーション機能を、コンピュータに実現させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
前記シミュレーション機能は、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布を、パラメータの1つとして、予測する予測機能と、前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次予測する機能と、を含み、
前記予測機能は、最新に予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測し、
前記予測する機能は、前記高さ分布の予測を、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行うか、あるいは、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数又は前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間との組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行い、
前記高さ分布の予測は、前記ドレス工程の回数の増加又は前記ドレス工程の累積時間の増加に従って一様には変化しない高さ分布の予測である、
ことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。 - 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置を、制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成処理を、コンピュータに実行させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
前記作成処理は、(a)想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション段階と、(b)前記シミュレーション段階で予測された研磨量分布と前記被研磨物の被研磨面の目標研磨量分布とを比較することで、前記想定段階で想定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定段階と、を含み、
前記シミュレーション段階は、前記被研磨物の被研磨面の個々の部分領域について、前記被研磨物を研磨した後の当該部分領域の研磨量を、非加圧時の前記研磨体の前記研磨面の、前記基材を基準とした高さ分布を、パラメータの1つとして、予測する予測段階と、前記研磨体の使用期間において当該研磨体の前記高さ分布を順次予測する段階と、を含み、
前記予測段階は、最新に予測された高さ分布に基づいて前記部分領域の研磨量を予測し、
前記予測する段階は、前記高さ分布の予測を、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行うか、あるいは、前記研磨体に対して行われるドレス工程の回数又は前記研磨体に対して行われるドレス工程の累積時間と前記研磨体による前記被研磨物の研磨の回数又は前記研磨体による前記被研磨物の研磨の累積時間との組み合わせと、前記高さ分布との関係を示す、ルックアップテーブル又は式を参照することにより、行い、
前記高さ分布の予測は、前記ドレス工程の回数の増加又は前記ドレス工程の累積時間の増加に従って一様には変化しない高さ分布の予測である、
ことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。 - 前記作成処理は、前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定段階で否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション段階及び前記判定段階を、この順に繰り返すことを特徴とする請求項20記載のコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
- 研磨体と該研磨体における研磨面と反対側の面を支持する基材とを有する研磨工具の前記研磨体と、被研磨物との間に、荷重を加えつつ、前記研磨工具と前記被研磨物とを相対移動させることにより、前記被研磨物を研磨する研磨装置と、
前記研磨装置を制御するための制御パラメータ又は制御プログラムを作成する作成装置と、
を備えた研磨システムであって、
前記作成装置は、(a)請求項1乃至5のいずれかに記載のシミュレーション方法を用いて、あるいは、請求項8乃至12のいずれかに記載のシミュレーション装置を用いて、想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムに従って前記研磨装置により前記被研磨物が研磨された後に得られる前記被研磨面の研磨量分布を、予測するシミュレーション手段と、(b)前記シミュレーション手段により予測された研磨量分布と前記目標研磨量分布とを比較することで、前記想定手段により想定された制御パラメータ又は制御プログラムの良否を判定する判定手段と、を含み、
前記研磨装置は、前記作成装置により作成された制御パラメータ又は制御プログラム従って、前記被研磨物を研磨する、ことを特徴とする研磨システム。 - 前記作成装置は、前記判定段階で否と判定された場合には、前記想定又は設定された制御パラメータ又は制御プログラムを、既に前記判定手段により否と判定されたものに対して少なくとも一部を変更したものにして、前記シミュレーション手段及び前記判定手段に、この順に動作を繰り返させる手段を、含むことを特徴とする請求項22記載の研磨システム。
- 前記作成装置により作成された制御パラメータ又は制御プログラムの前記研磨装置への入力が、自動的に又は指令に応答して、行われることを特徴とする請求項22又は23記載の研磨システム。
- 前記被研磨物の研磨は、前記研磨体と前記被研磨物との間に研磨剤を介在させつつ行う化学的機械的研磨であることを特徴とする請求項22乃至24のいずれかに記載の研磨システム。
- 請求項16記載の研磨装置あるいは請求項22乃至25のいずれかに記載の研磨システムを用いて、半導体ウエハの表面を平坦化する工程を有することを特徴とする半導体デバイス製造方法。
- 請求項26記載の半導体デバイス製造方法により製造されることを特徴とする半導体デバイス。
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