JP4853413B2 - シール構造及び軸受ユニット - Google Patents

Description

本発明は、軸受内部を軸受外部から密封するシール構、及び当該シール構造を用いた軸受ユニットに関する。

従来、自動車や鉄道などの各種車両や他の各種装置には、その回転軸を回転自在に支持する軸受が用いられており、当該軸受には、軸受内部を軸受外部から密封するためのシール構造が設けられている。一例として図３には、シール構造としてパックシール２を用いた軸受の構成が示されている。当該軸受は、相対回転可能に対向配置された内輪４及び外輪６と、内外輪4,6間に転動自在に組み込まれた複数の転動体８とを備えており、パックシール２は、転動体８の両側(片側のみ図示する)の内外輪4,6間に設けられている。

なお、図面では、転動体として“玉”を例示しているが、“ころ”が用いられる場合がある。また、図面では、各転動体を保持する保持器を省略したが、例えば冠形保持器や波形保持器など各種の保持器が用いられる場合がある。更に、図面は、内輪４を回転輪、外輪６を静止輪とした内輪回転軸受にパックシールを用いた場合を想定しているが、これとは逆に、内輪４を静止輪、外輪６を回転輪とした外輪回転軸受にパックシールが用いられる場合がある。なお、外輪回転軸受の場合、後述するパックシール２を天地反転させて内外輪間に組み込めば良い。即ち、スリンガ１０を外輪(回転輪)６に固定し、シール本体１２を内輪(静止輪)４に固定すれば良い。

内輪回転軸受において、パックシール２は、内輪(回転輪)４に嵌合して固定される環状のスリンガ１０と、スリンガ１０に対向し且つ外輪(静止輪)６に嵌合して固定される環状のシール本体１２とを備えている。なお、図面では、シール本体１２は、スリンガ１０よりも軸受内部側に配置されている。

ここで、シール本体１２は、外輪６に固定される円筒状のシール固定部１２ａと、シール固定部１２ａの軸受内部側から内輪４に向けて断面略Ｌ字状に折り返され、当該内輪４に対して非接触状態に位置決めされる円板状のシール円板部１２ｂとを備えており、シール固定部１２ａの軸受外部側には、軸受外部に露出した円環状のシール周端面１２ｓが形成されている。具体的には、シール本体１２は、環状を成す芯金１４の内周面(スリンガ１０に対向する面)に弾性材１６を付加して構成されており、弾性材１６には、例えば３つのシールリップ16a,16b,16cがスリンガ１０に向けて一体成形されている。

この場合、シール本体１２のシール固定部１２ａにおいて、芯金１４は、外輪６に嵌合される円筒状の芯金円筒部１４ａを有しており、一方、シール本体１２のシール円板部１２ｂにおいて、芯金１４は、芯金円筒部１４ａの軸受内部側から内輪４に向けて断面略Ｌ字状に折り返され、当該内輪４に対して非接触状態に位置決めされる円板状の芯金円板部１４ｂを有している。

また、スリンガ１０は、内輪４に固定(嵌合)される円筒状のスリンガ固定部１０ａと、スリンガ固定部１０ａの軸受外部側から外輪６に向けて断面略Ｌ字状に折り返され、当該外輪６に対して非接触状態に位置決めされる円板状のスリンガ円板部１０ｂとを備えて構成されている。この構成において、弾性材１６に成形された各シールリップ16a,16b,16cのうち、例えば２つのシールリップ16a,16bがスリンガ１０の環状スリンガ面M1,M2に対して常に摺接した状態に位置決めされ、残りのシールリップ１６ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間にラビリンスが構成されている。なお、一方の環状スリンガ面Ｍ１は、スリンガ円板部１０ｂの内周(シール本体に対向する周面)に形成されており、他方の環状スリンガ面Ｍ２は、スリンガ固定部１０ａの内周(シール本体に対向する周面)に形成されている。

この場合、内外輪4,6が相対回転する間又は非回転状態において、例えば２つのシールリップ16a,16bが環状スリンガ面M1,M2に対して常に摺接しつつ、残りのシールリップ１６ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間にラビリンスが構成維持される。これにより、軸受内部を軸受外部から密封することができるため、軸受外部への潤滑剤の漏洩防止や軸受内部への異物(例えば、水、塵埃)の浸入防止を図ることができる。なお、弾性材１６としては、例えばゴムやエラストマーなどの各種弾性材を適用することができる。また、当該弾性材１６を芯金１４の内周面に付加する方法としては、例えば加硫、焼き付け、接着などにより付加することができる。

また、上述したようなパックシール２は、シール製造工場から複数積み重ねられた状態で出荷された後、軸受組立工場において既存の定配装置で１つずつ切り出されて軸受に圧入されている。ところで、この切り出しの際、パックシール２を構成するスリンガ１０とシール本体１２とが互いに分離してしまう場合がある。そこで、分離対策が講じられた種々のパックシールが提案されている(例えば、特許文献１)。

一例として図３に示されたパックシール２では、シール本体１２のシール周端面１２ｓにおいて、弾性材１６の一部をスリンガ１０に向けて周方向に連続して突出させた環状のシール係合部１２ｃが設けられていると共に、スリンガ１０のスリンガ円板部１０ｂにおいて、その外径側の一部をシール係合部１２ｃの内側に向けて屈曲させたスリンガ屈曲部１０ｃが設けられている。これによれば、スリンガ１０とシール本体１２とを組み合わせた状態において、シール係合部１２ｃとスリンガ屈曲部１０ｃとが互いに係合するため、スリンガ１０とシール本体１２との分離防止を図ることができる。

しかしながら、シール係合部１２ｃを環状に連続して突出させると、パックシール２内に浸入した例えば水が当該シール係合部１２ｃで堰き止められて、外部に排出されなくなってしまう虞がある。そうなると、パックシール２の密封性能を一定に維持することが困難になってしまう場合がある。また、弾性材１６によってシールリップ16a,16b,16cと共にシール係合部１２ｃを一体成形した場合には、完成品を成形型から外す際に無理抜きが必要となり、その際の引き抜き力の程度によっては、完成品が損傷したり破損して歩留まりが低下してしまう場合がある。更に、スリンガ屈曲部１０ｃをスリンガ１０の外径側に形成する工程は、手間がかかり面倒であり、そのために要するコストも上昇してしまう虞がある。そうなると、パックシール２の製造コストが上昇してしまう場合がある。
特開２００２−２０６５５０号公報

本発明は、このような問題を解決するためになされており、その目的は、排水性に優れ且つ歩留まりの高い低コストのシール構造及びこれを用いた軸受ユニットを提供することにある。

このような目的を達成するために、本発明は、相対回転可能に対向配置された軌道輪間に装着可能であり、一方の軌道輪に固定される環状のスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定される環状のシール本体とを備えるシール構造であって、シール本体には、スリンガに対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第１段差部と第２段差部とが設けられており、第１段差部は、当該シール構造を軌道輪間に装着した状態において、スリンガに対して非接触となる位置関係に設定され、且つ、第２段差部は、当該シール構造を軌道輪間に装着しない状態において、スリンガに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されており、当該第２段差部にスリンガを嵌合させることで、当該スリンガとシール本体とを互いに一体的に組み合わせた状態に維持可能である。
本発明において、シール本体は、他方の軌道輪に固定される円筒状のシール固定部と、シール固定部からスリンガに向けて折り返されて延出した円板状のシール円板部とを備えていると共に、スリンガは、一方の軌道輪に固定される円筒状のスリンガ固定部と、スリンガ固定部からシール本体のシール固定部に向けて折り返され且つ所定の幅寸法で延出した円板状のスリンガ円板部とを備えており、第１段差部及び第２段差部は、シール本体のシール固定部に設けられ、且つ、第１段差部の幅寸法は、スリンガのスリンガ円板部の幅寸法よりも幅広に設定されている。
この場合、シール本体の第２段差部にスリンガを嵌合させた状態において、シール円板部に対するスリンガ固定部の突出量は、スリンガ円板部に対するシール固定部の突出量よりも大きく設定されている。
また、本発明は、上記シール構造を用いた軸受ユニットであって、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、前記シール構造は、静止輪と回転輪の間に装着される。

本発明によれば、排水性に優れ且つ歩留まりの高い低コストのシール構造及びこれを用いた軸受ユニットを実現することができる。

以下、本発明の一実施の形態に係るシール構造について添付図面を参照して説明する。
なお、本実施の形態は、図３に示したシール構造(パックシール２)の改良であるため、以下、改良部分の説明にとどめる。この場合、上記シール構造(図３)と同一の構成については、その構成に付された参照符号と同一の参照符号を本実施の形態で用いる図面上に付すことにより、その説明を省略する。

図１(ａ),(ｂ)に示すように、本実施の形態のパックシール２において、シール本体１２のシール円板部１２ｂは、シール固定部１２ａの軸受内部側からスリンガ１０のスリンガ固定部１０ａに向けて折り返されて延出している。一方、スリンガ１０のスリンガ円板部１０ｂは、スリンガ固定部１０ａの軸受外部側からシール本体１２のシール固定部１２ａに向けて折り返され且つ所定の幅寸法Ｗ１で延出している。

また、シール固定部１２ａには、スリンガ１０に対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第１段差部Ｐ１と第２段差部Ｐ２とが設けられている。この場合、第１段差部Ｐ１及び第２段差部Ｐ２は、円筒状のシール固定部１２ａの内周に沿って周方向に連続した円環状を成しており、第１段差部Ｐ１の直径(内径)は、第２段差部Ｐ２の直径(内径)よりも大きく設定されている。

ここで、パックシール２を内外輪4,6間に装着した状態において、シール固定部１２ａに向けて折り返されたスリンガ円板部１０ｂは、その延出端１０ｔ(図１(ｂ))がシール固定部１２ａのシール周端面１２ｓに隣接する部位に向けて延出し且つ対向している。そして、かかる状態において、第１段差部Ｐ１は、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔに対して非接触となる位置関係に設定されている。この場合、第１段差部Ｐ１は、延出端１０ｔに対向する部位を周方向に沿って連続して窪ませて形成されている。

本実施の形態では、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔが対向しているシール固定部１２ａのシール周端面１２ｓにおいて、芯金１４の芯金円筒部１４ａの軸受外部端１４ｓと、芯金１４の内周面に付加された弾性材１６の軸受外部端１６ｓとが同一平面上に位置付けられている。この場合、第１段差部Ｐ１は、弾性材１６の軸受外部端１６ｓを含んだ部位を周方向に沿って連続して窪ませて形成されている。

ここで、第１段差部Ｐ１の窪ませ量としての直径(内径)は、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔの延出量としての直径(外径)よりも大きく設定されている。また、第１段差部Ｐ１の幅寸法Ｗ２(図１(ｂ))は、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔの幅寸法Ｗ１よりも幅広(Ｗ２＞Ｗ１)に設定されている。なお、第１段差部Ｐ１の直径(内径)は、延出端１０ｔの直径(外径)に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、第１段差部Ｐ１の幅寸法Ｗ２は、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔの肉厚に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。

これにより、パックシール２を内外輪4,6間に装着した状態において、第１段差部Ｐ１をスリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔに対して非接触となる位置関係に設定することができる。このとき、第１段差部Ｐ１とスリンガ１０の延出端１０ｔとの間には、所定量のすきまＧが構成される。この場合、すきまＧの間隙量については、第１段差部Ｐ１と延出端１０ｔが常に干渉しない程度に設定すれば良いが、外的負荷による軸受(内外輪4,6)の位置ズレ量や変形量などを考慮して設定することが好ましい。この結果、軸受回転中のみならず軸受停止状態において、スリンガ１０とシール本体１２とを常に非接触状態に維持することができる。なお、すきまＧの間隙量を小さく設定することで、スリンガ１０とシール本体１２との間にラビリンスが構成され、パックシール２の密封性能を向上させることができることは言うまでもない。

また、本実施の形態のパックシール２には、上述した第１段差部Ｐ１に加えて、更に第２段差部Ｐ２が設けられており、当該第２段差部Ｐ２は、パックシール２を内外輪4,6間に装着しない状態において、スリンガ１０に対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されている。この場合、第２段差部Ｐ２は、第１段差部Ｐ１よりも周方向に沿って連続的に出っ張らせて形成されていると共に、当該第２段差部Ｐ２の直径(内径)は、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔの延出量としての直径(外径)よりも若干小さく設定されている。これにより、図１(ｃ)に示すように、当該第２段差部Ｐ２にスリンガ１０の延出端１０ｔ全周を嵌合させることで、当該スリンガ１０とシール本体１２とを互いに分離させること無く且つ一体的に組み合わせた状態に維持することができる。

なお、第２段差部Ｐ２の出っ張り量としての直径(内径)は、延出端１０ｔの直径(外径)に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。この場合、当該第２段差部Ｐ２とスリンガ１０の延出端１０ｔとの間の締め代は、第２段差部Ｐ２にスリンガ１０の延出端１０ｔ全周を嵌合させた際に、スリンガ１０とシール本体１２とが容易に分離しない程度の嵌合力となるように設定することが好ましい。なお、当該嵌合力は、例えばスリンガ１０及びシール本体１２の大きさや形状などに応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。また、図面では、シール本体１２のシール固定部１２ａにおいて、第２段差部Ｐ２を含めた弾性材１６全体を第１段差部Ｐ１よりも同程度に出っ張らせて形成しているが、第２段差部Ｐ２のみを他の部分よりも出っ張らせて形成しても良い。

以上、本実施の形態によれば、シール本体１２のシール固定部１２ａにおいて、第２段差部Ｐ２の直径(内径)を第１段差部Ｐ１の直径(内径)をよりも小さく設定し、当該第２段差部Ｐ２にスリンガ１０の延出端１０ｔを嵌合させて、スリンガ１０とシール本体１２とを互いに一体的に組み合わせるようにしたことにより、従来のようなスリンガ１０に向けて環状に突出する部分(図３に示すシール係合部１２ｃ)を無くすることができる。この場合、パックシール２内に浸入した例えば水は、従来のように堰き止められることは無く、その全てが第２段差部Ｐ２から第１段差部Ｐ１を介して効率良く外部に排出される。これにより、密封性能を長期に亘って一定に維持することが可能な排水性に優れたパックシール２を実現することができる。

また、本実施の形態によれば、第１段差部Ｐ１の直径(内径)を第２段差部Ｐ２の直径(内径)よりも大きく設定したことにより、弾性材１６でシールリップ16a,16b,16cと共に第１段差部Ｐ１及び第２段差部Ｐ２を一体成形した場合、その完成品を成形型から外す際に無理抜きが不要となり、小さな引き抜き力で完成品を成形型から取り外すことができる。これにより、完成品を損傷させたり破損させること無く安全に成形型から引き抜くことが可能となり、その結果、歩留まりを高くすることができる。

更に、本実施の形態によれば、第１段差部Ｐ１及び第２段差部Ｐ２は、弾性材１６によってシールリップ16a,16b,16cと共に一体成形することができる。この場合、かかる成形プロセスは、手間もかからず簡単であるため、それに要するコストを従来に比べて大幅に抑えることができる。この結果、パックシール２の製造コストを従来に比べて大幅に低減させることができる。

また、上述した効果に加えて、本実施の形態のパックシール２では、図１(ｃ)に示すように、スリンガ円板部１０ｂの延出端１０ｔをシール固定部１２ａの第２段差部Ｐ２に嵌合して、スリンガ１０とシール本体１２とを互いに一体的に組み合わせた状態において、シール円板部１２ｂに対するスリンガ固定部１０ａの突出量Ｌ１は、スリンガ円板部１０ｂに対するシール固定部１２ａの突出量Ｌ２よりも大きく(Ｌ１＞Ｌ２)設定されている。ここで、突出量Ｌ１は、シール円板部１２ｂの軸受内部側周面１２ｍとスリンガ固定部１０ａの軸受内部側のスリンガ周端面１０ｓとの間の距離として規定され、一方、突出量Ｌ２は、スリンガ円板部１０ｂの軸受外部側周面１０ｍとシール固定部１２ａの軸受外部側のシール周端面１２ｓとの間の距離として規定される。

この場合、図２(ａ)に示すように、スリンガ１０とシール本体１２とを互いに嵌合して一体的に組み合わせたパックシール２は、これを複数積み重ねた状態でシール製造工場から出荷されることになるが、上述した設定(Ｌ１＞Ｌ２)によれば、積み重ねられた複数のパックシール２は、スリンガ１０(スリンガ固定部１０ａ)のスリンガ周端面１０ｓのみが下方に隣接したパックシール２のスリンガ１０(スリンガ固定部１０ａ)に当接する。このとき、複数積み重ねられたパックシール２の荷重は、スリンガ固定部１０ａのスリンガ周端面１０ｓを介して下方のスリンガ固定部１０ａのみに作用することになる。

この状態において、スリンガ固定部１０ａは、パックシール２の積み重ね方向に沿って円筒状に立ち上げられ、当該方向に沿った荷重に対して高い剛性を発揮する配置構成を成している。従って、出荷時に積み重ねられた各パックシール２の荷重は、全て、その下方に隣接したスリンガ１０のスリンガ固定部１０ａで堅牢に受け止められることになる。これにより、各スリンガ１０が変形したり破損したりすることが防止され、その結果、積み重ねられた複数のパックシール２を安全確実に出荷することができる。

また、このようにパックシール２を複数積み重ねた状態において、シール本体１２のシール周端面１２ｓと上方に隣接したパックシール２との間には、周方向に沿って連続した隙間Ｈが構成されている。この場合、シール製造工場から複数積み重ねた状態で出荷されたパックシール２は、続いて、軸受組立工場において既存の定配装置１８で１つずつ切り出されて軸受に圧入されることになる。このとき、図中点線で示した状態にある定配装置１８を図中実線で示した状態に回動させて、パックシール２相互の隙間Ｈに入り込ませることにより、図中点線で示した状態の定配装置１８で保持されていた１つのパックシール２を他のパックシール２から切り出すことができる。

この切り出しプロセスの間において、第２段差部Ｐ２とスリンガ１０の延出端１０ｔとは互いに嵌合した状態に維持されるため、スリンガ１０とシール本体１２とを互いに分離させること無く且つ一体的に組み合わされた状態でパックシール２を切り出すことができる。これにより、軸受に対してパックシール２を高精度に位置決めして圧入することができる。

なお、図２(ａ)には、軸受の回転検出用のエンコーダが付いていないパックシール２を例示しているが、これに代えて、例えば図２(ｂ)に示すように、スリンガ１０の軸受外部側周面１０ｍにエンコーダ２０が取り付けられたパックシール２を複数積み重ねた場合でも上記同様の効果を実現することができる。この場合、上方に隣接したパックシール２の芯金１４に対してエンコーダ２０を常に非接触となる位置に維持することができるため、エンコーダ２０を変形させたり破損させたりすること無く、パックシール２の出荷及び切り出しを行うことができる。これにより、軸受の回転検出精度の高いパックシール２を提供することが可能となる。

また、上述した実施の形態では、弾性材１６に対して第１段差部Ｐ１及び第２段差部Ｐ２を直接一体成形する場合を示したが、これに代わる変形例として、例えば図１(ｄ)に示すように、芯金１４の芯金円筒部１４ａにおいて、軸受外部端１４ｓよりも手前側の部分を一部内方に向けて周方向に沿って屈曲させた屈曲部１４ｒを形成し、その内周に弾性材１６を付加して第１段差部Ｐ１及び第２段差部Ｐ２を形成しても良い。この場合、屈曲部１４ｒの屈曲量や弾性材１６の付加量は、スリンガ１０(スリンガ円板部１０ｂ)の延出端１０ｔの直径(外径)に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。

また、上述した実施の形態では、図面上、第２段差部Ｐ２にスリンガ１０の延出端１０ｔ全周を嵌合させる場合を想定して説明したが、これに代わる変形例として、例えば図１(ｅ),(ｆ)に示すように、第２段差部Ｐ２に沿って周方向に所定間隔(例えば、等間隔)で窪ませた複数の凹部２２を形成しても良い。この場合、各凹部２２は、弾性材１６を一部窪ませて形成すれば良いが、その際の窪ませ量(深さ)や窪ませ幅は、例えば芯金１４(芯金円筒部１４ａ)の内周面に付加した弾性材１６の厚さや幅、当該第２段差部Ｐ２に嵌合するスリンガ１０の延出端１０ｔの幅寸法Ｗ１(図１(ｂ))などに応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定しない。

また、各凹部２２の平面及び断面の形状として、同図(ｅ)の凹部２２は、矩形状の平面で且つ半円状の断面を成し、一方、同図(ｆ)の凹部２２は、半楕円状の平面及び断面を成しているが、これに限定されることは無く、例えば三角形状の平面及び断面を成して各凹部２２を形成しても良いし、或いは、円形の平面で且つ半円状の断面を成して各凹部２２を形成しても良い。要するに、スリンガ１０の延出端１０と第２段差部Ｐ２とが複数箇所に亘って嵌合すれば、任意の形状の凹部２２を形成することが可能である。

このように、複数の凹部２２を形成することにより、その分だけシール本体１２の軽量化を図ることができる。これにより、出荷時に複数積み重ねられたパックシール２の全重量を軽くすることができるため、出荷効率を向上させることができる。更に、複数の凹部２２が形成された第２段差部Ｐ２は、その弾性が向上し、嵌合時にスリンガ１０の延出端１０ｔの形状に応じて柔軟に弾性変形する。これにより、第２段差部Ｐ２に対してスリンガ１０の延出端１０ｔをスムーズに嵌合させることができる。このとき、第２段差部Ｐ２に対してスリンガ１０の延出端１０ｔが複数箇所に亘って嵌合することになるが、その嵌合力が低下することは無い。

また、上述した実施の形態では、内輪４を回転輪、外輪６を静止輪とした内輪回転軸受にパックシール２を用いた場合を想定して説明したが、これとは逆に、内輪４を静止輪、外輪６を回転輪とした外輪回転軸受にも、本実施の形態のシール構造(パックシール２)を適用することができる。この場合、パックシール２を天地反転させて内外輪4,6間に組み込めば良い。即ち、スリンガ１０を外輪(回転輪)６に固定し、シール本体１２を内輪(静止輪)４に固定すれば良い。

また、上述した実施の形態のシール構造(パックシール２)は、玉軸受やころ軸受のみならず、自動車や鉄道などの各種車両の車軸を回転自在に支持する軸受ユニットにも適用することができる。この場合、当該軸受ユニットは、特に図示しないが、車体側構成品(例えば、ナックル)に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品(例えば、車輪)に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、本実施の形態のシール構造は、静止輪と回転輪の間に装着される。

(ａ)は、本発明の一実施の形態に係るシール構造を用いた軸受の構成を一部拡大して示す断面図、(ｂ)は、同図(ａ)の領域Ｒの構成を拡大して示す断面図、(ｃ)は、同図(ａ)のシール構造の出荷時における仕様を示す断面図、(ｄ)は、本発明の変形例に係るシール構造の構成を一部拡大して示す断面図、(ｅ)は、本発明の変形例に係るシール構造の構成を一部拡大して示す断面図、(ｆ)は、本発明の変形例に係るシール構造の構成を一部拡大して示す断面図。 (ａ)は、複数積み重ねられたパックシールを定配装置で１つずつ切り出している状態を示す断面図、(ｂ)は、複数積み重ねられたエンコーダ付きのパックシールを定配装置で１つずつ切り出している状態を示す断面図。 従来のシール構造を用いた軸受の構成を一部拡大して示す断面図。

符号の説明

２ パックシール(シール構造)
４ 内輪
６ 外輪
１０ スリンガ
１２ シール本体
Ｐ１ 第１段差部
Ｐ２ 第２段差部

Claims (4)

1. 相対回転可能に対向配置された軌道輪間に装着可能であり、一方の軌道輪に固定される環状のスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定される環状のシール本体とを備えるシール構造であって、
   シール本体には、スリンガに対向する面の少なくとも一部に、所定の高低差を有する第１段差部と第２段差部とが設けられており、
   第１段差部は、当該シール構造を軌道輪間に装着した状態において、スリンガに対して非接触となる位置関係に設定され、且つ、第２段差部は、当該シール構造を軌道輪間に装着しない状態において、スリンガに対して少なくとも一部嵌合可能な位置関係に設定されており、当該第２段差部にスリンガを嵌合させることで、当該スリンガとシール本体とを互いに一体的に組み合わせた状態に維持可能であることを特徴とするシール構造。
2. シール本体は、他方の軌道輪に固定される円筒状のシール固定部と、シール固定部からスリンガに向けて折り返されて延出した円板状のシール円板部とを備えていると共に、
   スリンガは、一方の軌道輪に固定される円筒状のスリンガ固定部と、スリンガ固定部からシール本体のシール固定部に向けて折り返され且つ所定の幅寸法で延出した円板状のスリンガ円板部とを備えており、
   第１段差部及び第２段差部は、シール本体のシール固定部に設けられ、且つ、第１段差部の幅寸法は、スリンガのスリンガ円板部の幅寸法よりも幅広に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
3. シール本体の第２段差部にスリンガを嵌合させた状態において、シール円板部に対するスリンガ固定部の突出量は、スリンガ円板部に対するシール固定部の突出量よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項２に記載のシール構造。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載のシール構造を用いた軸受ユニットであって、
   車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、
   前記シール構造は、静止輪と回転輪の間に装着されることを特徴とする軸受ユニット。

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