JP2009014181A - シール構造及びその製造方法並びに軸受ユニット - Google Patents

シール構造及びその製造方法並びに軸受ユニット Download PDF

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Abstract

【課題】軸受に対して高精度に位置決め固定することで優れた密封性能を維持すると共に回転トルクの安定化を図ることが可能なシール構造を提供する。
【解決手段】一方の軌道輪に固定されるスリンガ２０と、スリンガに対向して他方の軌道輪に固定されるシール本体とを有しており、シール本体は、基端部が他方の軌道輪に固定され且つ先端部が一方の軌道輪に向けて延出して非接触状態で位置決めされた環状の芯金２２と、芯金のスリンガに対向する面に付加された弾性材２４と、弾性材に一体成形され且つスリンガに摺接した状態で位置決めされた少なくとも１つのシールリップ24a,24bとを具備し、芯金の基端部(円筒部２２ａ)には、貫通孔Ｈが周方向に沿って複数設けられていると共に、各貫通孔を通して弾性材に一体成形され且つ当該貫通孔から突出して周方向に沿って連続して構成されたガスケット２６が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、軸受内部を軸受外部から密封するシール構造及びその製造方法、並びに当該シール構造を用いた軸受ユニットに関する。
従来、自動車や鉄道などの各種車両には、その車軸を回転自在に支持する軸受が用いられており、当該軸受には、軸受内部を軸受外部から密封するための種々のシール構造(特許文献１)が設けられている。一例として図４(ａ)には、駆動輪用の軸受ユニットが示されており、当該軸受ユニットは、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪(外輪)２と、静止輪２の内側に対向して設けられ且つ車輪側構成品(例えば、車輪)に接続されて共に回転する回転輪(内輪)４と、静止輪２と回転輪４との間に複列(例えば２列)で回転可能に組み込まれた複数の転動体6,8とを備えており、静止輪２と回転輪４との間には、軸受内部を軸受外部から密封するためのシール構造(車体側のパックシール１０ａ、車輪側のリップシール１０ｂ)が設けられている。
静止輪(外輪)２には、その外周側から外方に向って突出した固定フランジ２ａが一体成形されており、固定フランジ２ａの固定孔２ｂに固定用ボルト(図示しない)を挿入し、これを車体側構成品に締結することで、静止輪２を図示しない懸架装置(ナックル)に固定することができる。一方、回転輪(内輪)４には、例えば自動車のディスクホイール(図示しない)を支持しつつ共に回転する略円筒形状のハブ(スピンドル)１２が設けられており、ハブ１２には、ディスクホイールが固定されるハブフランジ１２ａが突設されている。
ハブフランジ１２ａは、静止輪(外輪)２を越えて外方(ハブ１２の半径方向外側)に向って延出しており、その延出縁付近には、周方向に沿って所定間隔で配置された複数のハブボルト１４が設けられている。この場合、複数のハブボルト１４をディスクホイールに形成されたボルト孔(図示しない)に差し込んでハブナット(図示しない)で締付けることにより、当該ディスクホイールをハブフランジ１２ａに対して位置決めして固定することができる。このとき、ハブ１２の車輪側に突設されたパイロット部１２ｄによって車輪の径方向の位置決めが成される。
また、ハブ１２(回転輪４)には、その車体側に形成された嵌合面４ｎに環状の回転輪構成体１６(ハブ１２と共に回転輪４を構成する別体内輪)が嵌合されるようになっている。この場合、例えば静止輪２と回転輪４との間に各転動体6,8を保持器１８で保持した状態で、回転輪構成体１６を嵌合面４ｎに形成された段部１２ｂまで嵌合した後、ハブ１２の車体側端部の加締め領域１２ｃを塑性変形させて、当該加締め領域１２ｃを回転輪構成体１６の周端部１６ｓに沿って加締める(密着させる)ことで、当該回転輪構成体１６を回転輪４(ハブ１２)に固定することができる。
このような軸受ユニットに設けられたシール構造において、リップシール１０ｂは、静止輪２の車輪側に形成された固定面２ｎ-1に固定されていると共に、回転輪４(ハブ１２)に形成された摺動面４ｎ-1に対して摺動自在に位置決めされている。一方、パックシール１０ａは、静止輪２の車体側に形成された固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６との間に摺動自在に位置決め固定されている。具体的には、回転輪構成体１６には、静止輪２の固定面２ｎ-2に対向して嵌合面１６ｍが形成されており、パックシール１０ａは、当該嵌合面１６ｍと上記固定面２ｎ-2との間に嵌合した状態で位置決め固定されている。
ここで、パックシール１０ａについて説明する。
図４(ｂ)に示すように、パックシール１０ａは、回転輪構成体１６(回転輪４を構成する別体内輪)の嵌合面１６ｍに嵌合して固定されるスリンガ２０と、当該スリンガ２０に対向し且つ静止輪２の固定面２ｎ-2に嵌合して固定されるシール本体とを有して構成されている。この場合、シール本体は、環状を成す金属製芯金２２の内周面２２ｓ(スリンガ２０に対向する面)に弾性材２４を付加して構成されており、弾性材２４には、例えば３つのシールリップ24a,24b,24cがスリンガ２０に向けて延出した状態で一体成形されている。
また、芯金２２は、その基端部が静止輪２(固定面２ｎ-2)に固定され、且つ、その先端部が回転輪構成体１６(回転輪４を構成する別体内輪)に向けて断面略Ｌ字状に折り返されて延出し、当該回転輪構成体１６(回転輪４)に対して非接触状態に位置決めされている。具体的に説明すると、芯金２２は、その基端部において、固定面２ｎ-2に嵌合される中空円筒状の円筒部２２ａが形成されており、一方、その先端部において、円筒部２２ａの軸受内部側端から回転輪構成体１６(嵌合面１６ｍ)に向けて円環状に折り返され且つ嵌合面１６ｍに対して非接触状態に位置決めされた折返部２２ｂが形成されている。
一方、スリンガ２０は、回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍに嵌合される中空円筒状のスリンガ基部２０ａと、スリンガ基部２０ａの軸受外部側端から静止輪２(固定面２ｎ-2)に向けて円環状に折り返され、当該静止輪２に対して非接触状態に位置決めされたスリンガ壁部２０ｂとを備えて構成されている。かかる構成において、弾性材２４に成形された各シールリップ24a,24b,24cのうち、例えば２つのシールリップ24a,24bがスリンガ２０の環状スリンガ面M1,M2に対して常に摺接した状態に位置決めされ、残りのシールリップ２４ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間にラビリンスが構成されている。なお、一方の環状スリンガ面Ｍ１は、スリンガ壁部２０ｂの内周(シール本体に対向する周面)に形成され、他方の環状スリンガ面Ｍ２は、スリンガ基部２０ａの内周(シール本体に対向する周面)に形成されている。
この場合、外内輪2,4が相対回転する間又は非回転状態において、例えば２つのシールリップ24a,24bが環状スリンガ面M1,M2に対して常に摺接しつつ、残りのシールリップ２４ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間にラビリンスが構成維持される。これにより、軸受内部を軸受外部から密封することができるため、軸受外部への潤滑剤の漏洩防止や軸受内部への異物(例えば、水、塵埃)の浸入防止を図ることができる。なお、弾性材２４としては、例えばゴムやエラストマーなどの各種弾性材を適用することができる。また、当該弾性材２４を芯金２２の内周面２２ｓに付加する方法としては、例えば加硫、焼き付け、接着などにより付加することができる。
また、このようなパックシール１０ａには、例えば特許文献１,２に開示されたような密封対策が講じられる場合が多い。一例として例えば図４(ｃ)に示されたパックシール１０ａにおいて、芯金２２(円筒部２２ａ)の軸受外部側(車体側)端面２２ｃ寄り(折返部２２ｂとは反対側の端部寄り)には、弾性材２４によってガスケット２６が周方向に沿って連続して成形されている。なお、当該ガスケット２６は、芯金２２の軸受外部側(車体側)端面２２ｃを覆うように弾性材２４を回し込んで成形されており、その一部が静止輪２(固定面２ｎ-2)に向けて突出した形状を成している。
この場合、パックシール１０ａを嵌合面１６ｍと固定面２ｎ-2との間に嵌合させた際、ガスケット２６が嵌合面間に隙間無く密着することにより、芯金２２(円筒部２２ａ)と固定面２ｎ-2との嵌合部分の密封性能を更に向上させることができる。この結果、軸受内部と軸受外部との間の密封性能を更に向上させることができるため、軸受外部へ潤滑剤が漏洩したり、或いは軸受内部へ異物が浸入したりすることを確実に防止することができる。
しかしながら、従来のシール構造において、ガスケット２６は、弾性材２４を芯金２２の軸受外部側(車体側)端面２２ｃを覆うように回し込んで形成されているため、以下のような問題が発生する場合がある。即ち、パックシール１０ａを静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間に嵌合する際、例えば図４(ｄ)に示すように、芯金２２の軸受外部側(車体側)端面２２ｃに外力Ｆが加えられる。このとき、当該軸受外部側(車体側)端面２２ｃは、弾性材２４で覆われているため、外力Ｆは、当該弾性材２４を介して軸受外部側(車体側)端面２２ｃに加えられることになる。
この状態において、例えばゴムやエラストマーなどで形成された弾性材２４は、外力Ｆの強さや大きさ、その方向などによって不規則に弾性変形する場合がある。この場合、弾性変形の程度によってはパックシール１０ａを軸受(例えば、静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間)に対して高精度に位置決め固定(嵌合)することが困難になってしまう虞がある。そうなると、例えばシールリップ24a,24bと環状スリンガ面M1,M2との間の締め代量が一定せず、不安定な摺接状態となる場合があると共に、残りのシールリップ２４ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間のラビリンス量も一定とならない場合がある。
このとき、シールリップ24a,24bと環状スリンガ面M1,M2との間の締め代量やシールリップ２４ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間のラビリンス量の程度によっては、当該パックシール１０ａにおける軸受内部と軸受外部との間の密封性能が低下し、その結果、軸受外部へ潤滑剤が漏洩したり、或いは軸受内部へ異物が浸入したりする虞がある。また、特にシールリップ24a,24bと環状スリンガ面M1,M2との間の締め代量の程度によっては、軸受回転時の回転トルクが増減変化することで、当該トルクを常に一定に維持することが困難になってしまう虞がある。
特開昭６３−４７５２２号公報(図１) 特開２００５−１４０１９１号公報(図１(Ｂ))
本発明は、このような問題を解決するためになされており、その目的は、軸受に対して高精度に位置決め固定することで優れた密封性能を維持すると共に回転トルクの安定化を図ることが可能なシール構造及びその製造方法、並びに当該シール構造を用いた軸受ユニットを提供することにある。
このような目的を達成するために、本発明は、相対回転可能に対向配置された軌道輪間に介在され、軸受内部を軸受外部から密封するシール構造であって、一方の軌道輪に固定されるスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定されるシール本体とを有しており、シール本体は、基端部が他方の軌道輪に固定され且つ先端部が一方の軌道輪に向けて延出し、当該一方の軌道輪に対して非接触状態で位置決めされた環状の芯金と、当該芯金のスリンガに対向する面に付加された弾性材と、当該弾性材に一体成形され且つスリンガに摺接した状態で位置決めされた少なくとも１つのシールリップとを具備し、芯金の基端部には、当該基端部を貫通して形成された貫通孔が周方向に沿って複数設けられていると共に、各貫通孔を通して弾性材に一体成形され且つ当該貫通孔から突出して周方向に沿って連続して構成されたガスケットが設けられている。この場合、芯金の基端部の軸受外部側端面には、少なくともその一部に弾性材が付加されていない部位が設けられている。
また、本発明は、上記シール構造を製造する方法であって、環状の金属製板材に対してガスケットを構成する部位に予め貫通孔を形成する工程と、貫通孔を形成した後、板材にプレス加工を施して、環状の芯金を形成する工程と、芯金のスリンガに対向する面から貫通孔を通して弾性材を付加することで、シールリップとガスケットとを同時に成形する工程とを有する。
更に、本発明は、上記シール構造又は上記製造方法で製造されたシール構造を用いた軸受ユニットであって、車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、前記シール構造は、静止輪と回転輪の間に設けられている。
本発明によれば、軸受に対して高精度に位置決め固定することで優れた密封性能を維持すると共に回転トルクの安定化を図ることが可能なシール構造及びその製造方法、並びに当該シール構造を用いた軸受ユニットを実現することができる。
以下、本発明の一実施の形態に係るシール構造について添付図面を参照して説明する。
なお、本実施の形態は、図４(ｃ),(ｄ)に示したシール構造の改良であるため、以下、改良部分の説明にとどめる。この場合、上記シール構造(図４(ｃ),(ｄ))と同一の構成については、その構成に付された参照符号と同一の参照符号を本実施の形態で用いる図面上に付すことにより、その説明を省略する。
図１(ａ),(ｂ)には、本実施の形態のシール構造に係るパックシール１０ａの構成が示されている。当該パックシール１０ａ(シール本体)において、芯金２２の基端部(円筒部２２ａ)には、当該基端部を貫通して形成された貫通孔Ｈが周方向に沿って複数設けられており、各貫通孔Ｈを通して弾性材２４に一体成形され且つ当該貫通孔Ｈから突出して周方向に沿って連続して構成された環状のガスケット２６が設けられている。ここで、各貫通孔Ｈは、芯金２２(円筒部２２ａ)の内周面２２ｓから当該円筒部２２ａの外径面２２ｍに亘って貫通して形成されている。
この場合、ガスケット２６は、芯金２２の内周面２２ｓに付加された弾性材２４に対して各貫通孔Ｈを通して一体化されていると共に、各貫通孔Ｈから円筒部２２ａの外径面２２ｍを越えて所定量αだけ突出させ、その突出した部分を周方向に沿って互いに連続させて構成されている。また、かかる構成において、芯金２２の基端部(円筒部２２ａ)の軸受外部側端面２２ｃには、その周方向全体に亘って弾性材２４が付加されていない。別の言い方をすると、弾性材２４は、芯金２２の軸受外部側端面２２ｃを覆うように回し込んで成形されていない。これにより、当該軸受外部側端面２２ｃ全体が軸受外部に露出した状態に維持され、且つ、各貫通孔Ｈから所定量αだけ突出したガスケット２６が周方向に沿って連続して構成される。
ここで、上述したシール構造を製造する方法について説明する。なお、当該製造方法は一例であって、これに限定されるものでは無い。
まず、環状の金属製板材に対してガスケット２６を構成する部位に予め貫通孔Ｈを形成した後、当該板材にプレス加工(ブランキング)を施して、断面略Ｌ字状を成す環状の芯金２２を形成する。続いて、芯金２２の内周面２２ｓ(スリンガ２０に対向する面)から貫通孔Ｈを通して弾性材２４を付加(例えば、加硫)することで、シールリップ24a,24b,24cとガスケット２６とを同時に成形する。このとき、弾性材２４が芯金２２の軸受外部側端面２２ｃに回り込まないように、少なくとも軸受外部側端面２２ｃを型で押えておくことが好ましい。この後、別工程で形成したスリンガ２０を組み合わせることにより、図１(ａ)に示すようなパックシール１０ａを製造することができる。
以上、本実施の形態によれば、芯金２２の軸受外部側端面２２ｃ全体を軸受外部に露出させたことで、当該シール構造(パックシール１０ａ)を静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間に嵌合する際、パックシール１０ａに加えられる外力Ｆを、芯金２２の軸受外部側端面２２ｃに直接作用させることができる。これにより、当該外力Ｆの強さや大きさ、その方向などを剛体の芯金２２を介してパックシール１０ａに正確に且つ均一に伝達させることができる。この結果、パックシール１０ａを軸受(静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間)に対して高精度に位置決め固定(嵌合)することができる。
この場合、ガスケット２６は、各貫通孔Ｈを通して芯金２２の内周面２２ｓに付加された弾性材２４に一体成形されているため、芯金２２を静止輪２の固定面２ｎ-2に嵌合(圧入)させる際、位置ズレや変形すること無く、当該芯金２２(円筒部２２ａ)の外径面２２ｍと静止輪２の固定面２ｎ-2との間に均一に且つ隙間無く密着する。これにより、芯金２２(円筒部２２ａ)と固定面２ｎ-2との間の密封性能を従来に比べて飛躍的に向上させることができる。この結果、軸受内部と軸受外部との間の密封性能を更に向上させることができるため、軸受外部へ潤滑剤が漏洩したり、或いは軸受内部へ異物が浸入したりすることを確実に防止することができる。
更に、本実施の形態によれば、パックシール１０ａを軸受(静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間)に位置決め固定(嵌合)した状態において、例えば２つのシールリップ24a,24bと環状スリンガ面M1,M2との間の締め代量は一定に維持されて安定した摺接状態となると共に、残りのシールリップ２４ｃと環状スリンガ面Ｍ２との間のラビリンス量も一定に維持される。これにより、パックシール１０ａにおける軸受内部と軸受外部との間の密封性能の安定化を図ることができる。この場合、特にシールリップ24a,24bと環状スリンガ面M1,M2との間の締め代量の安定化を図ることができるため、軸受回転時の回転トルクを常に一定に維持することが可能となり、その結果、軸受の回転性能の安定化を図ることができる。
なお、上述した実施の形態において、貫通孔Ｈの個数については、芯金２２の基端部(円筒部２２ａ)の大きさや形状に応じて任意に設定されるため、ここでは特に数値限定はしないが、４個以上が好ましい。また、当該貫通孔Ｈの大きさ(孔長)については、芯金２２の基端部(円筒部２２ａ)の厚さに応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しない。更に、当該貫通孔Ｈの形状については、一般的な孔の断面形状である円形に限定されることは無く、例えば矩形や三角形、楕円形など各種の形状を適用することができる。また、当該貫通孔Ｈの配置については、各貫通孔Ｈを芯金２２の基端部(円筒部２２ａ)に沿って周方向に等間隔に配置しても良いし、任意のピッチで配置しても良い。
また、上述した実施の形態では、ガスケット２６の形状や大きさについて特に言及しなかったが、周方向に沿って形状や大きさが均一(一定)となるように、当該ガスケット２６を成形することが好ましい。この場合、形状については図面上で断面視したような半円形状に限定されることは無く、矩形状或いは三角形状など各種の形状を適用することができる。一方、大きさ(突出量α)については、例えばパックシール１０ａを軸受に嵌合させる際の外力Ｆの大きさや、芯金２２(円筒部２２ａ)の外径面２２ｍと静止輪２の固定面２ｎ-2との隙間量などに応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しない。
また、上述した実施の形態では、芯金２２の基端部(円筒部２２ａ)において、その軸受外部側端面２２ｃの周方向全体に亘って弾性材２４が付加されていない場合を想定して説明した。しかしながら、パックシール１０ａを軸受(静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間)に位置決め固定(嵌合)する際に、外力Ｆを軸受外部側端面２２ｃ全体に亘って作用させる必要は無く、部分的に作用させることができる部位を確保できれば良い。従って、軸受外部側端面２２ｃには、少なくともその一部に弾性材２４が付加されていない部位が設けられていれば良い。
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されることは無く、以下の各変形例のように構成しても同様の効果を実現することができる。
第１の変形例として図２(ａ)に示すように、各貫通孔Ｈから突出したガスケット２６を芯金２２(円筒部２２ａ)の軸受外部側端面２２ｃまで均一の厚さで延在させるようにしても良い。この場合、芯金２２を静止輪２の固定面２ｎ-2に嵌合(圧入)させる際、ガスケット２６を円筒部２２ａの外径面２２ｍと静止輪２の固定面２ｎ-2との間の広い範囲に亘って均一に且つ隙間無く密着させることができる。これにより、芯金２２(円筒部２２ａ)と固定面２ｎ-2との間の密封性能を更に飛躍的に向上させることができる。なお、その他の効果は、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略する。
第２の変形例として図２(ｂ)に示すように、各貫通孔Ｈの軸受内部側の部位に周方向に連続して環状のテーパ面２２ｔを形成し、当該貫通孔Ｈの軸受外部側の円筒部２２ａの肉厚を軸受外部側端面２２ｃまで均一に薄肉化させても良い。この場合、シール構造の製造段階において、各貫通孔Ｈを通して弾性材２４を一体成形する際、環状のテーパ面２２ｔが当該弾性材２４のガイドとして機能させることができる。これにより、最適な形状及び大きさのガスケット２６を周方向に沿って正確に連続して成形することができる。なお、その他の効果は、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略する。
第３の変形例として図２(ｃ)に示すように、上記第２の変形例におけるガスケット２６を芯金２２(円筒部２２ａ)の軸受外部側端面２２ｃまで延在させるようにしても良い。この場合、延在させた部分のガスケット２６は、軸受外部側端面２２ｃに向うに従って連続的に滑らかに薄肉化させることが好ましい。こうすることで、ガスケット２６を円筒部２２ａの外径面２２ｍと静止輪２の固定面２ｎ-2との間の広い範囲に亘って均一に且つ隙間無く密着させることができる。なお、その他の効果は、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略する。
第４の変形例として図２(ｄ)に示すように、各貫通孔Ｈが形成された部位を相互に結ぶように、芯金２２(円筒部２２ａ)の外径面２２ｍを周方向に沿って一部掘り込んで断面矩形状の凹溝２２ｇを形成しても良い。この場合、シール構造の製造段階において、各貫通孔Ｈを通して弾性材２４を一体成形する際、弾性材２４を環状の凹溝２２ｇに沿って周方向に正確に連続して成形することができる。このとき、凹溝２２ｇの深さや幅などを任意に設定することで、所望の形状及び大きさのガスケット２６を成形することができる。なお、その他の効果は、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略する。
第５の変形例として図３(ａ)に示すように、上記第４の変形例における矩形状の凹溝２２ｇに代えて、倒立した円錐台形状の凹溝２２ｇとしても良い。この場合、当該凹溝２２ｇは、各貫通孔Ｈ相互を周方向に結んだ部分の外径面２２ｍを貫通孔Ｈに向けて先細り状に一部掘り込んで且つ周方向に連続して形成されている。なお、本変形例の効果は、第４の変形例と同様であるため、その説明は省略する。
第６の変形例として図３(ｂ)に示すように、各貫通孔Ｈの軸受内部側の部位２２ｋを屈曲させ、当該屈曲部位２２ｋから軸受外部側端面２２ｃまでの部分を円筒部２２ａの外径面２２ｍよりも引っ込めるようにしても良い。そして、引っ込めた部分の円筒部２２ａの外径面２２ｍ全体を覆うように、各貫通孔Ｈを通して弾性材２４を一体成形することで環状のガスケット２６を構成する。この場合、当該ガスケット２６の外径面２６ｍと円筒部２２ａの外径面２２ｍとを互いに同一平面上に位置決めすることが好ましい。こうすることで、ガスケット２６を円筒部２２ａの外径面２２ｍと静止輪２の固定面２ｎ-2との間の広い範囲に亘って均一に且つ隙間無く密着させることができる。なお、その他の効果は、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略する。
第７の変形例として図３(ｃ)に示すように、スリンガ２０の軸受外部側にエンコーダ２８を設置したシール構造(パックシール１０ａ)として構成しても良い。この場合、当該パックシール１０ａを静止輪２の固定面２ｎ-2と回転輪構成体１６の嵌合面１６ｍとの間に嵌合する際、エンコーダ２８を図示しないセンサに対して高精度に位置決めすることができる。これにより、軸受の回転速度を正確に検出することが可能となる。
(ａ)は、本発明の一実施の形態に係るシール構造の構成を示す断面図、(ｂ)は、同図(ａ)のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図。 (ａ)は、本発明の第１の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図、(ｂ)は、本発明の第２の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図、(ｃ)は、本発明の第３の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図、(ｄ)は、本発明の第４の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図。 (ａ)は、本発明の第５の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図、(ｂ)は、本発明の第６の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図、(ｃ)は、本発明の第７の変形例に係るシール構造のガスケット周りの構成を一部拡大して示す断面図。 (ａ)は、駆動輪用の軸受ユニットの構成例を示す断面図、(ｂ)は、同図(ａ)の軸受ユニットに設けられたシール構造の構成例を示す断面図、(ｃ)は、密封対策が施されたシール構造の構成例を示す断面図、(ｄ)は、同図(ｃ)のシール構造を軸受に嵌合する際の状態を示す断面図。
符号の説明
２０ スリンガ
２２ 芯金
２２ａ 円筒部
２４ 弾性材
24a,24b シールリップ
２６ ガスケット
Ｈ 貫通孔

Claims (4)

  1. 相対回転可能に対向配置された軌道輪間に介在され、軸受内部を軸受外部から密封するシール構造であって、
    一方の軌道輪に固定されるスリンガと、当該スリンガに対向して他方の軌道輪に固定されるシール本体とを有しており、シール本体は、基端部が他方の軌道輪に固定され且つ先端部が一方の軌道輪に向けて延出し、当該一方の軌道輪に対して非接触状態で位置決めされた環状の芯金と、当該芯金のスリンガに対向する面に付加された弾性材と、当該弾性材に一体成形され且つスリンガに摺接した状態で位置決めされた少なくとも１つのシールリップとを具備し、
    芯金の基端部には、当該基端部を貫通して形成された貫通孔が周方向に沿って複数設けられていると共に、各貫通孔を通して弾性材に一体成形され且つ当該貫通孔から突出して周方向に沿って連続して構成されたガスケットが設けられていることを特徴とするシール構造。
  2. 芯金の基端部の軸受外部側端面には、少なくともその一部に弾性材が付加されていない部位が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のシール構造。
  3. 請求項１又は２に記載のシール構造を製造する方法であって、
    環状の金属製板材に対してガスケットを構成する部位に予め貫通孔を形成する工程と、
    貫通孔を形成した後、板材にプレス加工を施して、環状の芯金を形成する工程と、
    芯金のスリンガに対向する面から貫通孔を通して弾性材を付加することで、シールリップとガスケットとを同時に成形する工程とを有することを特徴とするシール構造の製造方法。
  4. 請求項１又は２又は３に記載のシール構造を用いた軸受ユニットであって、
    車体側構成品に固定されて常時非回転状態に維持される静止輪と、静止輪に対向して設けられ且つ車輪側構成品に接続されて共に回転する回転輪と、静止輪と回転輪との間に回転可能に組み込まれた複数の転動体とを備えており、
    前記シール構造は、静止輪と回転輪の間に設けられていることを特徴とする軸受ユニット。
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