JP4806983B2 - 希土類系ボンド磁石の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、配向性に優れ、熱減磁率が低減されていることによって高い磁気特性を示す磁気的異方性希土類系ボンド磁石が好適に例示される希土類系ボンド磁石の製造方法に関する。

希土類系ボンド磁石の中でも、ＨＤＤＲ（Hydrogenation-Disproportionation-Desorption-Recombination）磁石粉末（例えば特公平６−８２５７５号公報を参照：希土類系磁石合金を水素中で加熱することで水素を吸蔵させる水素化処理を行った後、脱水素処理を行い、次いで冷却することによって得られる平均粒径が８０μｍ〜１００μｍ程度の磁石粉末）やＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末などの磁気的異方性希土類系磁石粉末を用いて、所定形状に加熱成形したりして製造されてなる磁気的異方性希土類系ボンド磁石は、磁気特性に優れることから、今日、様々な製品への応用展開に注目が集まっている。

ところで、磁気的異方性希土類系ボンド磁石が有する高い磁気特性は、通常、成形時に磁界を印加して成形し、個々の磁石粉末の向きを目的方向に揃える配向と呼ばれる操作を行うことで付与される。しかし、この操作が不十分であると、磁石の配向性が磁石の部分ごとでばらつくことにより、磁石が本来発揮しうる磁気特性を十分に発揮できず、また、磁石ごとの磁気特性もばらついてしまうという問題があった。この問題を解決するために、ステアリン酸カルシウムなどの潤滑剤を、磁石全体の０．１ｍａｓｓ％程度になるように樹脂バインダに添加して成形することで、配向性を改善することが通常行われているが、それでも配向性の改善は十分ではなかった。また、磁気的異方性希土類系ボンド磁石は、磁気的等方性ボンド磁石に比べて加熱雰囲気による磁束劣化率（熱減磁率）の経時変化が大きいという問題があり、その低減が望まれていた。

しかし、現在のところ、磁気的異方性希土類系ボンド磁石に対し、その配向性の改善と熱減磁率の低減を同時に達成できる方法は、残念ながら見出されていない。例えば、下記の特許文献１には、表面に有機顔料を主たる構成成分とする被着層を形成した磁気的異方性希土類系磁石粉末などの希土類系磁石粉末と、樹脂バインダを混練して調製した粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを用いて製造した希土類系ボンド磁石は、耐酸化性に優れ、大気中での１００℃×５００時間や５００℃×１００時間の加熱試験を行った場合、このような被着層を表面に形成していない磁石粉末を用いて形成したボンド磁石に比べて熱減磁率が低減することが記載されている。しかし、この方法では、磁気的異方性希土類系ボンド磁石に対し、熱減磁率の低減は図ることができるものの、配向性を改善できなかった。
国際公開第２００４／０６４０８６号パンフレット

そこで本発明は、配向性に優れ、熱減磁率が低減されていることによって高い磁気特性を示す磁気的異方性希土類系ボンド磁石が好適に例示される希土類系ボンド磁石の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、上記の特許文献１と同様に磁気的異方性希土類系ボンド磁石の構成成分として有機顔料を利用する場合であっても、粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを調製するために磁石粉末と樹脂バインダを混練した後、磁石粉末と樹脂バインダに対して有機顔料を混合することで得られた有機微粒子含有コンパウンドを用いて圧縮成形により磁気的異方性希土類系ボンド磁石を製造した場合、ボンド磁石に対し、配向性の改善と熱減磁率の低減を同時に達成できることを見出した。

上記の知見に基づいてなされた本発明は、請求項１記載の通り、希土類系磁石粉末と樹脂バインダを混練して調製した粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを圧縮成形して所定形状に成形し、必要に応じて得られた成形体を加熱硬化することによる希土類系ボンド磁石の製造方法であって、粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドとして、平均粒径が６０μｍ〜１２０μｍのＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダの混練物を解砕する途中または解砕した後に、ＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダに対し、平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍの有機顔料微粒子を混合して調製した有機顔料微粒子含有コンパウンドを用いることを特徴とするものである。
また、請求項２記載の製造方法は、請求項１記載の製造方法において、有機顔料微粒子をＨＤＤＲ磁石粉末に対して０．５ｍａｓｓ％〜１０ｍａｓｓ％の割合で混合することを特徴とする。
また、請求項３記載の製造方法は、請求項１または２記載の製造方法において、有機顔料微粒子がインダンスレン系顔料微粒子またはフタロシアニン系顔料微粒子であることを特徴とする。
また、請求項４記載の製造方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法において、さらに、平均粒径が０．５μｍ〜５０μｍの略球形状有機微粒子（但しその平均粒径は有機顔料微粒子の平均粒径よりも大きいこととする）を混合して粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを調製することを特徴とする。
また、請求項５記載の製造方法は、請求項４記載の製造方法において、ＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダに対し、有機顔料微粒子と略球形状有機微粒子を同時に混合することを特徴とする。
また、請求項６記載の製造方法は、請求項４または５記載の製造方法において、略球形状有機微粒子をＨＤＤＲ磁石粉末に対して０．５ｍａｓｓ％〜１０ｍａｓｓ％の割合で混合することを特徴とする。

本発明によれば、配向性に優れ、熱減磁率が低減されていることによって高い磁気特性を示す磁気的異方性希土類系ボンド磁石が好適に例示される希土類系ボンド磁石の製造方法を提供できる。

本発明は、希土類系磁石粉末と樹脂バインダを混練して調製した粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを圧縮成形して所定形状に成形し、必要に応じて得られた成形体を加熱硬化することによる希土類系ボンド磁石の製造方法であって、粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドとして、希土類系磁石粉末と樹脂バインダを混練する際、または、それ以降に、希土類系磁石粉末と樹脂バインダに対し、平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍの有機微粒子を混合して調製した有機微粒子含有コンパウンドを用いることを特徴とするものである。

本発明によれば、磁気的異方性希土類系ボンド磁石に対し、その配向性の改善と熱減磁率の低減を同時に達成できる。従って、本発明は、磁気的異方性希土類系ボンド磁石に好適である。しかし、本発明の希土類系ボンド磁石の製造方法は、磁気的異方性希土類系ボンド磁石の製造にのみ適用できるものという訳ではなく、磁気的等方性希土類系ボンド磁石の製造にも適用することができる。本発明によれば、磁気的等方性希土類系ボンド磁石に対し、その熱減磁率の低減を図ることができる。

磁気的異方性希土類系磁石粉末は、磁気的異方性希土類系ボンド磁石を製造するために用いられるものであれば特段制限されるものではなく、例えば、ＨＤＤＲ磁石粉末やＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末などが挙げられる。磁気的等方性希土類系磁石粉末は、磁気的等方性希土類系ボンド磁石を製造するために用いられるものであれば特段制限されるものではない。

樹脂バインダは、希土類系ボンド磁石を製造するために用いられるものであれば特段制限されるものではなく、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂、ポリアミド（ナイロン６６やナイロン６やナイロン１２など）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイドなどの熱可塑性樹脂、ゴムやエストラマ、これらの変性体や共重合体や混合物（例えば、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂など）に熱可塑性樹脂の粉末を分散させたもの：F.Yamashita, Applications of Rare-Earth Magnets to the Small motor industry, pp.100-111, Proceedings of the seventeenth international workshop, Rare Earth Magnets and Their Applications, August 18-22, 2002, Newark, Delaware, USA, Edited by G.C. Hadjipanayis and M.J.Bonder, Rinton Pressを参照）などが挙げられる。

平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍの有機微粒子としては、有機顔料微粒子を好適に挙げることができ、中でも、インダンスレン系顔料微粒子やフタロシアニン系顔料微粒子などは、それ自体が耐食性や耐熱性に優れるので望ましい。しかし、有機微粒子は、有機顔料微粒子に限定されるものではなく、アクリル系樹脂やスチレン系樹脂やアクリルスチレン系樹脂などの合成樹脂の微粒子であってもよい。粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドとして、このような有機微粒子を、磁気的異方性希土類系磁石粉末と樹脂バインダに対して混合して調製した有機微粒子含有コンパウンドを用いて圧縮成形により磁気的異方性希土類系ボンド磁石を製造することで、その配向性の改善と熱減磁率の低減を同時に達成できる理由については必ずしも定かではないが、このような有機微粒子は、磁気的異方性希土類系ボンド磁石を圧縮成形によって製造する際の成形時に、個々の磁石粉末粒子同士の摩擦力を軽減し、磁界印加時における磁石粉末の配向を容易なものとしていること、磁石粉末粒子に加わる応力を緩和してその破砕や配向乱れを防止すること、磁石粉末粒子と磁石粉末粒子の間などに発生する数μｍ程度の大きさの空隙にうまく回り込んで空隙を封孔することなどが主たる効果であると推察される。希土類系ボンド磁石を圧縮成形によって製造した場合、製造されたボンド磁石には、通常、個々の磁石粉末粒子と磁石粉末粒子の間などに存在する空隙などに起因する１０体積％程度の空孔部が存在するが、この空孔部の存在により、磁石の内部の磁石粉末が酸化されやすくなっていることで、磁石の耐酸化性が悪化し、これが熱減磁率の低下に結びついている。しかし、本発明によれば、このような有機微粒子が混合されていることによって空隙を封孔して空孔部を減少させることにより、磁石の内部の磁石粉末の酸化を抑制することで、熱減磁率の低減を図ることができる（この効果は磁気的異方性希土類系ボンド磁石と磁気的等方性希土類系ボンド磁石の双方に共通するものである）。有機微粒子の平均粒径が１μｍを上回ると、大きすぎて、このような効果が十分に発揮されない恐れがある（この観点に基づけば平均粒径が６０μｍ〜１２０μｍの磁気的異方性希土類系磁石粉末に対して優れた効果を発揮する）。一方、有機微粒子の平均粒径が０．０１μｍを下回ると、その入手が困難であると共に、取り扱い性に劣る恐れがある。有機微粒子の平均粒径は、０．１μｍ〜０．９μｍが望ましい。

有機微粒子は、希土類系磁石粉末と樹脂バインダを混練する際、または、それ以降に、希土類系磁石粉末と樹脂バインダに対して混合すればよい。具体的には、メチルエチルケトンなどの揮発性有機溶剤に溶解した樹脂バインダに希土類系磁石粉末を混合して両者を混練する際に有機微粒子を混合する態様、揮発性有機溶剤に溶解した樹脂バインダに希土類系磁石粉末を混合して両者を混練した後、有機溶剤を蒸発させることで得られる混練物を粉末顆粒状（その平均粒径は６０μｍ〜１２０μｍで粒径は１０μｍ〜３００μｍが望ましい）に解砕する途中や、解砕した後に有機微粒子を混合する態様などが挙げられる。中でも、希土類系磁石粉末と樹脂バインダの混練物を粉末顆粒状に解砕する途中または解砕した後に有機微粒子を混合することが望ましい。このような態様により、有機微粒子含有コンパウンドの調製工程の簡略化が可能になることに加え、有機微粒子の均一混合が可能となり、さらには、磁石粉末粒子の最表面に有機微粒子が万遍なく被着乃至付着することで、配向性の改善をはじめとする有機微粒子を混合することの効果が遺憾なく発揮される。以上のような操作により、個々の磁石粉末粒子の表面に樹脂バインダや有機微粒子が被着乃至付着した有機微粒子含有コンパウンドが得られる。そして、このような有機微粒子含有コンパウンドを圧縮成形して所定形状に成形することで、配向性の改善と熱減磁率の低減が図られた磁気的異方性希土類系ボンド磁石を製造することができる。前述したように、特許文献１においては、表面に有機微粒子を主たる構成成分とする被着層を形成した磁気的異方性希土類系磁石粉末を用いた磁気的異方性希土類系ボンド磁石の製造方法が提案されているが、磁石粉末の表面に有機微粒子を主たる構成成分とする被着層を形成するといったような手間のかかる方法を採用しても、熱減磁率の低減は図ることができるものの、配向性は改善できない。これに対し、本発明の方法は、有機微粒子を利用する点では特許文献１と共通するが、特許文献１における方法よりも簡略化された工程で、しかも、熱減磁率の低減のみならず、配向性の改善も図ることができることは特筆に価すると言える。

有機微粒子は、希土類系磁石粉末に対して０．５ｍａｓｓ％〜１０ｍａｓｓ％の割合で混合することが望ましく、１ｍａｓｓ％〜５ｍａｓｓ％の割合で混合することがより望ましい。１０ｍａｓｓ％を上回ると、磁石粉末密度が小さくなることで、所望の磁気特性が得られない恐れや磁石強度の低下を招く恐れがあるからである。一方、０．５ｍａｓｓ％を下回ると、混合することの効果が得られない恐れがあるからである。なお、樹脂バインダは、希土類系磁石粉末に対して１ｍａｓｓ％〜５ｍａｓｓ％の割合で配合することが望ましく、２ｍａｓｓ％〜４ｍａｓｓ％の割合で配合することがより望ましい。

有機微粒子含有コンパウンドの圧縮成形は、０．１ＧＰａ〜１ＧＰａの圧力で加圧して行うことが望ましく、０．３ＧＰａ〜０．６ＧＰａの圧力で加圧して行うことがより望ましい。１ＧＰａを上回ると、圧力が大きすぎて磁石粉末粒子が破砕して新生破面が生成したりする恐れがあるからである。一方、０．１ＧＰａを下回ると、圧力が小さすぎてボンド磁石の高密度化を十分に図れないことに起因して空孔部の発生を効果的に軽減できない恐れがあるからである。成形温度は、樹脂バインダの種類にも依存するが、通常、室温（２０℃）〜１２０℃である。

樹脂バインダとして熱硬化性樹脂を用いる場合、最後に、得られた成形体を加熱硬化することでボンド磁石とすることが望ましい。成形体の加熱硬化は常法に従って行えばよく、例えば、不活性ガス（窒素ガスやアルゴンガスなど）雰囲気中や真空中１４０℃〜２００℃にて１時間〜５時間の条件で行えばよい。

なお、有機微粒子含有コンパウンドには、さらに、平均粒径が０．５μｍ〜５０μｍの略球形状有機微粒子（但しその平均粒径は有機微粒子の平均粒径よりも大きいこととする）が混合されていてもよい。このような略球形状有機微粒子としては、マイクロスフェア（マイクロカプセルやマイクロビーズなど）として知られている各種の有機高分子（エポキシ、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニルなど）からなるものが例示される。有機微粒子含有コンパウンドにこのような略球形状有機微粒子が混合されていることで、製造される磁気的異方性希土類系ボンド磁石に対する配向性の改善効果と熱減磁率の低減効果がより優れたものとなる。このような効果は、略球形状有機微粒子は、個々の微粒子が滑り性に優れ、また、弾力性に富むため、有機微粒子含有コンパウンド中で均一に分散されることで、磁気的異方性希土類系ボンド磁石を圧縮成形によって製造する際の成形時に、個々の磁石粉末粒子同士の摩擦力をより軽減し、よって、磁界印加時における磁石粉末の配向をより容易なものとすることに基づくと推察される。また、このような略球形状有機微粒子は、磁石粉末粒子と磁石粉末粒子の間などに数十μｍ程度の大きさの空隙が発生した場合、そこに効率的に回り込んで空隙を封孔し、空隙が存在しない部分では、圧縮された際に破壊されたり変形したりすることで、配向に支障をきたすことがないこと、磁石粉末粒子に加わる応力を緩和してその破砕や配向乱れを防止することなども、配向性の改善と熱減磁率の低減に有利に寄与しているものと推察される。略球形状有機微粒子の平均粒径は、希土類系磁石粉末の平均粒径が６０μｍ〜１２０μｍの場合、１０μｍ〜３０μｍが望ましい。

略球形状有機微粒子がマイクロカプセルの場合、マイクロカプセルは、樹脂バインダ成分などを内包したものであってもよいし、中空のものであってもよい。樹脂バインダ成分を内包したマイクロカプセルは、圧縮された際に破壊され、内包されていた樹脂バインダ成分が成形体の内部に拡散することにより、成形時に磁石粉末が破砕して非常に活性で酸化されやすい新生破面が生じたとしても、その表面を覆うことで、製造される希土類系ボンド磁石の耐酸化性の改善に基づく熱減磁率の低減に寄与することが期待できる。

略球形状有機微粒子は、有機微粒子含有コンパウンドを調製するためのいずれかの段階で、希土類系磁石粉末と樹脂バインダに対して混合すればよいが、調製工程の簡略化の点に鑑みれば、略球形状有機微粒子は、希土類系磁石粉末と樹脂バインダに対し、有機微粒子と同時に混合することが望ましい。

略球形状有機微粒子は、希土類系磁石粉末に対して０．５ｍａｓｓ％〜１０ｍａｓｓ％の割合で混合することが望ましく、１ｍａｓｓ％〜５ｍａｓｓ％の割合で混合することがより望ましく、有機微粒子との合計量として３ｍａｓｓ％〜８ｍａｓｓ％の割合で混合することがさらに望ましい。１０ｍａｓｓ％を上回ると、磁石粉末密度が小さくなることで、所望の磁気特性が得られない恐れや磁石強度の低下を招く恐れがあるからである。一方、０．５ｍａｓｓ％を下回ると、混合することの効果が得られない恐れがあるからである。また、有機微粒子と略球形状有機微粒子の混合比は、例えば、２：１〜１：２であることが望ましい（ｍａｓｓ比）。

なお、希土類系磁石粉末を、例えば、０．１重量％〜５重量％のリン酸を揮発性有機溶剤に含有せしめてなる処理液に浸漬して混合攪拌した後、加熱乾燥することで、希土類系磁石粉末に対して耐酸化性を付与することができる。また、処理液中に、例えば、５ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍのＣｕ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｒ，Ｖ，Ｍｏなどの金属イオンを含有せしめることで、希土類系磁石粉末に対する耐酸化性付与効果を高めることができる。このような耐酸化性が付与された希土類系磁石粉末を用いれば、製造されるボンド磁石の耐酸化性をより優れたものとすることができる。希土類系磁石粉末に対する耐酸化性の付与処理は、希土類系磁石粉末と樹脂バインダを混練するために用いる揮発性有機溶媒として、このような処理液を用いることで行うこともできる。

また、有機微粒子含有コンパウンドには、さらに、ステアリン酸カルシウムなどの潤滑剤が混合されていてもよい。

また、本発明の製造方法によって製造されてなる希土類系ボンド磁石のさらなる特性向上を目的として、その表面に樹脂塗装被膜や電気めっき被膜などの各種被膜を単層形成や積層形成してもよいことは言うまでもない。

以下、本発明を実施例と比較例によってさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定して解釈されるものではない。なお、以下の実施例と比較例は、高周波溶解によって組成：Ｎｄ１２．８原子％、Ｄｙ１．０原子％、Ｂ６．３原子％、Ｃｏ１４．８原子％、Ｇａ０．５原子％、Ｚｒ０．０９原子％、残部Ｆｅの鋳隗を作製し、酸素濃度０．５％以下のアルゴンガス雰囲気中で１１００℃×２４時間焼鈍したものを、酸素濃度０．５％以下のアルゴンガス雰囲気中で粉砕して平均粒径が１００μｍの粉砕粉としてからこれを０．１５ＭＰａの水素ガス加圧雰囲気中で８７０℃×３時間の水素化処理を行い、その後、減圧（１ｋＰａ）アルゴンガス流気中で８５０℃×１時間の脱水素処理を行ってから冷却して製造したＨＤＤＲ磁石粉末（平均結晶粒径０．４μｍ）を用いて行った。

実施例１：
エポキシ樹脂とフェノール系硬化剤をｍａｓｓ比率で１００：３の割合でメチルエチルケトンに溶解して樹脂液を調製した。ＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂液を、ＨＤＤＲ磁石粉末とエポキシ樹脂の合計ｍａｓｓに対するエポキシ樹脂のｍａｓｓの比率が３％となるように均一混合した後、メチルエチルケトンを常温で蒸発させることで、ＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダの混練物を得た。得られた混練物を開孔径が３００μｍのメッシュに押し付けて裏ごしを行って粗解砕した段階で、平均粒径が０．５μｍの銅フタロシアニンをＨＤＤＲ磁石粉末に対して３．０ｍａｓｓ％の割合で混合し、さらに遠心バレルで粉末顆粒状になるまで解砕を行い、平均粒径が８０μｍの銅フタロシアニン含有コンパウンドを調製した。この銅フタロシアニン含有コンパウンドを圧縮成形（室温磁場中成形、Ｈｅｘ＝０．９６ＭＡ／ｍ、０．６ＧＰａ）し、得られた成形体を１５０℃のアルゴンガス雰囲気中で９０分間加熱することでエポキシ樹脂を硬化させ、寸法が縦１２ｍｍ×横７．８ｍｍ（配向方向：以下同じ）×高さ７．６ｍｍ（パーミアンス係数Ｐｃ＝２．１：以下同じ）のボンド磁石を製造した。

実施例２：
実施例１において、平均粒径が０．５μｍの銅フタロシアニンを混合したことにかえて、平均粒径が０．８μｍのアクリルスチレン系樹脂を混合したこと以外は実施例１と同様にして、寸法が縦１２ｍｍ×横７．８ｍｍ×高さ７．６ｍｍのボンド磁石を製造した。

実施例３：
実施例１において、平均粒径が０．５μｍの銅フタロシアニンをＨＤＤＲ磁石粉末に対して３．０ｍａｓｓ％の割合で混合した際に、さらに、平均粒径が２０μｍの略球形状有機微粒子として松本油脂製薬社製マイクロスフェアＥＰ−４２とジャパンエポキシレジン社製硬化剤ＤＩＣＹ−７をＨＤＤＲ磁石粉末に対してそれぞれ２．８ｍａｓｓ％と０．２ｍａｓｓ％の割合で混合したこと以外は実施例１と同様にして、寸法が縦１２ｍｍ×横７．８ｍｍ×高さ７．６ｍｍのボンド磁石を製造した。

実施例４：
実施例３において、銅フタロシアニンと略球形状有機微粒子をそれぞれＨＤＤＲ磁石粉末に対して３．０ｍａｓｓ％と２．８ｍａｓｓ％混合したことにかえて、銅フタロシアニンと略球形状有機微粒子をＨＤＤＲ磁石粉末に対して種々の割合で混合したこと以外は実施例１と同様にして、寸法が縦１２ｍｍ×横７．８ｍｍ×高さ７．６ｍｍのボンド磁石を製造した。

実施例５：
実施例１で製造したボンド磁石の表面に、日本アチソン社製エムラロン３３３を用いて膜厚が約２０μｍのポリアミドイミド樹脂被膜を形成した。

比較例１：
実施例１において行った、平均粒径が０．５μｍの銅フタロシアニンの混合を行わないこと以外は実施例１と同様にして、寸法が縦１２ｍｍ×横７．８ｍｍ×高さ７．６ｍｍのボンド磁石を製造した。

比較例２：
アンモニアでｐＨを７．８に調整した弱アルカリ性水に、平均粒径が０．５μｍの銅フタロシアニンを、その含有量が処理液全体の２０ｍａｓｓ％となるように、その含有量が処理液全体の１５ｍａｓｓ％となるように添加した有機分散媒としての水溶性エポキシのカルボン酸塩を用いて分散させることで処理液を調製した。この処理液１００ｍｌに、ＨＤＤＲ磁石粉末１００ｇを室温で３分間浸漬して混合攪拌することで、処理液を磁石粉末の表面に付着させた後、水流アスピレータを用いて減圧濾過を行うことで、処理液が表面に付着した磁石粉末を濾取し、真空中１００℃で加熱乾燥して得られた凝集塊を、乳鉢を用いて解砕することで、銅フタロシアニンを主たる構成成分とする被着層を表面に有してなる藍色の磁石粉末を取得した（ＨＤＤＲ磁石粉末に対する銅フタロシアニンの付着量は３．０ｍａｓｓ％）。実施例１において、平均粒径が０．５μｍの銅フタロシアニンを混合したことにかえて、実施例１におけるＨＤＤＲ磁石粉末のかわりに、こうして取得した銅フタロシアニンを主たる構成成分とする被着層を表面に有してなる藍色の磁石粉末を用いること以外は実施例１と同様にして、寸法が縦１２ｍｍ×横７．８ｍｍ×高さ７．６ｍｍのボンド磁石を製造した。

効果試験：
実施例１〜実施例４、比較例１、比較例２のそれぞれのボンド磁石について、配向方向（磁場方向）と配向方向に垂直な２方向（プレス方向と金型方向）の磁気特性を、Ｂ−Ｈトレーサーにて測定し、得られた３方向のＢｒ（残留磁束密度：単位はＴ）から配向度を下記式により算出した。結果を表１に示す。表１から明らかなように、実施例１〜実施例４の有機微粒子含有コンパウンドを用いて製造されたボンド磁石は、比較例１と比較例２のボンド磁石に比べて配向性が優れていた。また、有機微粒子含有コンパウンドに略球形状有機微粒子が混合されることで、配向性はより優れたものとなった。

また、実施例１と実施例３と比較例１と比較例２のそれぞれのボンド磁石の表面をＳＥＭ観察したところ、比較例１のボンド磁石には空孔部が多数観察されたが、実施例１と実施例３と比較例２のボンド磁石には空孔部がほとんど観察されなかった。

また、実施例１〜実施例４、比較例１、比較例２のそれぞれのボンド磁石に対し、大気中１２０℃×１０００時間の加熱試験を行い、熱減磁率の経時変化を測定した。結果を表２に示す。また、１０００時間経過後に再着磁して永久減磁率（酸化による磁束劣化率）を測定した結果を表３に示す。表２と表３から明らかなように、実施例１〜実施例４の有機微粒子含有コンパウンドを用いて製造されたボンド磁石は、比較例１と比較例２のボンド磁石に比べて熱減磁率の経時変化も永久減磁率も小さかった。

また、実施例５のボンド磁石に対し、大気中１２０℃×１０００時間の加熱試験を行い、１０００時間経過後に再着磁して永久減磁率を測定したところ、３．０％という非常に優れたものであった。

本発明は、配向性に優れ、熱減磁率が低減されていることによって高い磁気特性を示す磁気的異方性希土類系ボンド磁石が好適に例示される希土類系ボンド磁石の製造方法を提供できる点において産業上の利用可能性を有する。

Claims (6)

1. 希土類系磁石粉末と樹脂バインダを混練して調製した粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを圧縮成形して所定形状に成形し、必要に応じて得られた成形体を加熱硬化することによる希土類系ボンド磁石の製造方法であって、粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドとして、平均粒径が６０μｍ〜１２０μｍのＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダの混練物を解砕する途中または解砕した後に、ＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダに対し、平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍの有機顔料微粒子を混合して調製した有機顔料微粒子含有コンパウンドを用いることを特徴とする製造方法。
2. 有機顔料微粒子をＨＤＤＲ磁石粉末に対して０．５ｍａｓｓ％〜１０ｍａｓｓ％の割合で混合することを特徴とする請求項１記載の製造方法。
3. 有機顔料微粒子がインダンスレン系顔料微粒子またはフタロシアニン系顔料微粒子であることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
4. さらに、平均粒径が０．５μｍ〜５０μｍの略球形状有機微粒子（但しその平均粒径は有機顔料微粒子の平均粒径よりも大きいこととする）を混合して粉末顆粒状ボンド磁石用コンパウンドを調製することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法。
5. ＨＤＤＲ磁石粉末と樹脂バインダに対し、有機顔料微粒子と略球形状有機微粒子を同時に混合することを特徴とする請求項４記載の製造方法。
6. 略球形状有機微粒子をＨＤＤＲ磁石粉末に対して０．５ｍａｓｓ％〜１０ｍａｓｓ％の割合で混合することを特徴とする請求項４または５記載の製造方法。