JP4802005B2 - 位置決めクランプ装置 - Google Patents

Description

本発明は、パネル材を位置決め固定するための位置決めクランプ装置に関する。

自動車車体は、複数のパネル材をスポット溶接等によって接合することにより製造される。パネル材を接合する溶接工程においては、自動車車体を構成する様々なパネル材を位置決め固定する必要があるため、溶接ラインに配置される搬送台車やロボットアーム等には、パネル材を位置決め固定するための位置決めクランプ装置が取り付けられている。

このような位置決めクランプ装置は、軸方向に延びるロケートピンを備えており、ロケートピンをパネル材の位置決め孔に嵌合させてパネル材の位置決めを行うようにしている。また、ロケートピンに形成されるスリットにはクランプアームが組み込まれており、このクランプアームをスリットから迫り出させてパネル材を固定するようにしている。つまり、パネル材の位置決め孔に対してロケートピンを嵌合させた後に、クランプアームをスリットから迫り出させることにより、パネル材を位置決め固定することが可能となっている。

また、円形だけでなく角形の位置決め孔を備えるパネル材を高精度に位置決めするため、ロケートピンに形成されるスリットの一部を壁部によって覆うようにした位置決めクランプ装置が提案されている(たとえば、特許文献１参照)。すなわち、ロケートピンにはクランプアームを収容するスリットが形成されており、ロケートピンの断面形状は切り欠かれた円形となるため、角形の位置決め孔に対してロケートピンを挿入したときには、隙間が生じてしまい位置決め精度を高めることが困難となっていた。そこで、特許文献１に記載される位置決めクランプ装置にあっては、スリットの一部を壁部によって覆うことにより、角形の位置決め孔に嵌合するロケートピンの断面形状を完全な円形に形成している。
特開２００２−３２１１３０号公報

しかしながら、特許文献１に記載されるように、スリットの一部を覆うように壁部を形成することは、ロケートピン形状の複雑化を招くことから、位置決めクランプ装置の高コスト化を招く要因となっていた。したがって、ロケートピン形状の簡素化を図ることにより、角形の位置決め孔に対応する位置決めクランプ装置の低コスト化を図ることが所望されている。

また、位置決めクランプ装置の高機能化を図ることにより、位置決め孔の大きさが異なる複数のパネル材を固定することも望まれているが、このような位置決めクランプ装置を角形の位置決め孔に対応させることは困難であった。すなわち、大きさの異なる複数の位置決め孔に対して位置決めクランプ装置を対応させるためには、ロケートピンの径寸法を段階的に変化させるとともに、位置決め孔の大きさに応じてロケートピンを軸方向に移動させる必要がある。しかしながら、壁部とクランプアームとの干渉を招くことから、軸方向に移動するロケートピンに対して、角形の位置決め孔に対応させるための壁部を形成することは極めて困難となっていた。

本発明の目的は、角形に形成された位置決め孔に対応する位置決めクランプ装置の低コスト化を達成することにある。

本発明の目的は、角形の位置決め孔に対応させることが可能であり、大きさの異なる複数の位置決め孔に対応させることが可能な位置決めクランプ装置を提供することにある。

本発明の位置決めクランプ装置は、パネル材に接触するワーク接触面を先端に備えるワーク受け筒体と、前記ワーク接触面から突出して設けられ、前記パネル材の位置決め孔に基端側の大径軸部を嵌合させる前進位置と先端側の小径軸部を嵌合させる後退位置とに移動するロケートピンと、前記ロケートピンに形成されるスリットに収容され、前記スリットから迫り出して前記ワーク接触面との間に前記パネル材を締結するクランプアームと、前記ロケートピンとは別個に形成されるとともに前記ワーク受け筒体に取り付けられ、前記ワーク接触面から突出するとともに前記スリットに入り込むガイド片を備えるガイド部材とを有し、前記ロケートピンが前進移動するときには、前記ガイド片によって前記大径軸部の外周面が略円形に形成される一方、前記ロケートピンが後退移動するときには、前記ガイド片によって前記小径軸部の外周面が略円形に形成されることを特徴とする。

本発明の位置決めクランプ装置は、前記小径軸部と前記大径軸部とは互いに中心をずらして設けられることを特徴とする。

本発明の位置決めクランプ装置は、前記クランプアームとこれを駆動する駆動手段との間にロッド部材を設けることを特徴とする。

本発明によれば、ワーク接触面から突出してクランプアームのスリットに入り込むガイド片を設け、ロケートピンが前進移動するときにはガイド片によって大径軸部の外周面を略円形に形成する一方、ロケートピンが後退移動するときにはガイド片によって小径軸部の外周面を略円形に形成するようにしたので、角形の位置決め孔を備えるパネル材であっても高精度に位置決め固定することができるだけでなく、大きさが異なる複数の位置決め孔に対して位置決めクランプ装置を対応させることが可能となる。

しかも、ロケートピンとガイド片とを別個に形成するようにしたので、ロケートピンの加工コストを大幅に引き下げることができ、位置決めクランプ装置の低コスト化を達成することが可能となる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一実施の形態である位置決めクランプ装置１０(以下、クランプ装置という)を示す側面図であり、図２はクランプ装置１０の内部構造を示す断面図である。

図１および図２に示すように、図示するクランプ装置１０は、複数の取付孔１１が形成される取付ブロック１２と、これに一体となって上方に延びるワーク受け筒体１３とを有している。また、ワーク受け筒体１３には、パネル材の位置決め孔に嵌合するロケートピン１４が往復動自在に組み付けられており、このロケートピン１４に形成されるスリット１５には、パネル材を固定するクランプアーム１６が収容されている。さらに、取付ブロック１２の下面１７にはエアシリンダ１８が取り付けられており、このエアシリンダ１８を作動させることによって、ロケートピン１４を実線で示す前進位置と一点鎖線で示す後退位置とに移動させることが可能となる。同様に、取付ブロック１２の側面１９にはエアシリンダ２０が取り付けられており、このエアシリンダ２０を作動させることによって、クランプアーム１６を実線で示す締結位置と一点鎖線で示す解放位置とに移動させることが可能となる。

このようなクランプ装置１０は、自動車車体の溶接ラインに配置される搬送台車やロボットアーム等に取り付けられ、車体を構成するパネル材を所定の位置に位置決め固定するために使用される。ここで、図３および図４はクランプ装置１０によってパネル材を位置決め固定する際の手順を示す説明図であり、図３にはロケートピン１４を後退位置に移動させた状態が示され、図４にはロケートピン１４を前進位置に移動させた状態が示されている。図３(Ａ)および図４(Ａ)に示すように、自動車車体を構成するパネル材Ｐ１，Ｐ２には、正方形の位置決め孔Ｈ１，Ｈ２が形成されている。そして、図３(Ｂ)および図４(Ｂ)に示すように、位置決め孔Ｈ１，Ｈ２に対してロケートピン１４を嵌合させることにより、パネル材Ｐ１，Ｐ２を所定の位置に位置決めすることが可能となる。続いて、図３(Ｃ)および図４(Ｃ)に示すように、クランプアーム１６をスリット１５から迫り出させることにより、ワーク受け筒体１３の先端に形成されるワーク接触面２１との間にパネル材Ｐ１，Ｐ２を挟み込んで固定することが可能となる。なお、図示する場合には、クランプ装置１０に対してパネル材Ｐ１，Ｐ２を近づけるようにしているが、これに限られることはなく、パネル材Ｐ１，Ｐ２に対してクランプ装置１０を近づけることにより、或いはパネル材Ｐ１，Ｐ２とクランプ装置１０とを互いに近づけることにより、位置決め孔Ｈ１，Ｈ２にロケートピン１４を嵌合させても良い。

続いて、クランプ装置１０の内部構造を断面図や分解斜視図を用いて詳細に説明する。図５はクランプ装置１０の先端部構造を示す分解斜視図であり、図６はロケートピン１４の支持構造を示す分解斜視図であり、図７はクランプアーム１６の支持構造を示す分解斜視図である。また、図８および図９はクランプ装置１０の内部構造を示す断面図であり、図８にはロケートピン１４を後退位置に移動させるとともにクランプアーム１６を締結位置に移動させた状態が示され、図９にはロケートピン１４を後退位置に移動させるとともにクランプアーム１６を解放位置に移動させた状態が示されている。

図５に示すように、パネル材Ｐ１，Ｐ２を位置決めするロケートピン１４は、先端側に形成される小径軸部２２と基端側に形成される大径軸部２３とを備えており、大きさの異なる２つの位置決め孔Ｈ１，Ｈ２に対応させることが可能となっている。また、ロケートピン１４にはクランプアーム１６を収容するスリット１５が形成されており、このスリット１５はロケートピン１４の長手方向に延びるとともに径方向に開口している。さらに、ロケートピン１４を構成する小径軸部２２と大径軸部２３とは互いに中心をずらして形成されており、ロケートピン１４を軸方向から見た場合には、大径軸部２３の輪郭を構成する円に対して小径軸部２２の輪郭を構成する円が内接するようになっている。そして、その内接する部位にスリット１５が開口するようになっている。

このようなロケートピン１４をワーク受け筒体１３に支持するため、ワーク受け筒体１３内には連結スリーブ２４が往復動自在に収容されており、連結スリーブ２４の先端部にロケートピン１４が固定されている。また、図２および図６に示すように、連結スリーブ２４の基端部にはピストンロッド２５が連結されており、このピストンロッド２５は下方側のエアシリンダ１８によって駆動されるようになっている。エアシリンダ１８は、取付ブロック１２の下面１７に取り付けられるシリンダチューブ２６と、シリンダチューブ２６内に摺動自在に組み込まれるピストン２７とを有している。また、シリンダチューブ２６の一端側にはヘッドカバー２８が取り付けられており、ピストン２７とヘッドカバー２８とによって前進圧力室２９が区画されている。一方、シリンダチューブ２６の他端側には貫通孔３０ａを備えるロッドカバー３０が取り付けられており、ピストン２７とロッドカバー３０とによって後退圧力室３１が区画されている。なお、ピストン２７と連結スリーブ２４とを連結するピストンロッド２５はロッドカバー３０の貫通孔３０ａに案内されている。

また、圧縮空気を供給してエアシリンダ１８を駆動するため、シリンダチューブ２６には前進圧力室２９に連通する給排ポート２９ａと後退圧力室３１に連通する給排ポート３１ａとが形成されている。したがって、図２および図４に示すように、給排ポート２９ａから前進圧力室２９に対して圧縮空気を供給することにより、ロケートピン１４の大径軸部２３をワーク接触面２１から突出させる前進位置に移動させることができ、大きな位置決め孔Ｈ２を備えるパネル材Ｐ２の位置決めを行うことが可能となる。一方、図３および図８に示すように、給排ポート３１ａから後退圧力室３１に対して圧縮空気を供給することにより、ロケートピン１４の小径軸部２２をワーク接触面２１から突出させる後退位置に移動させることができ、小さな位置決め孔Ｈ１を備えるパネル材Ｐ１の位置決めを行うことが可能となる。なお、ロケートピン１４とエアシリンダ１８との間に連結スリーブ２４を設けることにより、ロケートピン１４の全長を短く設定することができ、硬度が要求されるロケートピン１４の製造コストを引き下げることが可能となっている。

続いて、パネル材Ｐ１，Ｐ２を固定するクランプアーム１６について説明する。図２および図５に示すように、ロケートピン１４のスリット１５内に格納されるクランプアーム１６は、直線部４０ａと傾斜部４０ｂとを備えるカム孔４０が形成される基板部４１と、先端がＵ字状に屈曲するフック部４２とを備えている。また、カム孔４０にはカムピン４３が収容されており、このカムピン４３の両端は連結スリーブ２４に形成される長孔２４ａを通してワーク受け筒体１３に固定されている。さらに、クランプアーム１６の基板部４１には連結ピン４４を介してロッド部材４５が連結されており、このロッド部材４５の基端部は取付ブロック１２内に組み込まれたスライダ４６によって支持されている。

図２および図７に示すように、取付ブロック１２にはロケートピン１４の往復方向に直交する収容孔４７が形成されており、この収容孔４７にはロッド部材４５を支持するスライダ４６が摺動自在に組み込まれている。ピストンとして機能するスライダ４６には進行方向に対して傾斜するカム孔４６ａが形成されており、このカム孔４６ａに組み付けられるカムピン４８を介してスライダ４６とロッド部材４５とは連結されている。また、カム孔４６ａに組み付けられるカムピン４８は、連結スリーブ２４に形成される長孔２４ｂに案内されるようになっている。

このようなスライダ４６を収容孔４７に沿って移動させるため、スライダ４６の一端にはピストンロッド４９が連結されており、このピストンロッド４９は側面側のエアシリンダ２０によって駆動されるようになっている。駆動手段としてのエアシリンダ２０は、取付ブロック１２の側面に取り付けられるシリンダチューブ５０と、シリンダチューブ５０内に摺動自在に組み込まれるピストン５１とを有している。また、シリンダチューブ５０の端部にはヘッドカバー５２が取り付けられており、ピストン５１とヘッドカバー５２とによって締結圧力室５３が区画されている。一方、取付ブロック１２には収容孔４７を閉塞するヘッドカバー５４が取り付けられており、スライダ４６とヘッドカバー５４とによって解放圧力室５５が区画されている。さらに、圧縮空気を供給してエアシリンダ２０を駆動するため、ヘッドカバー５２には締結圧力室５３に連通する給排ポート５３ａが形成され、ヘッドカバー５４には解放圧力室５５に連通する給排ポート５５ａが形成されている。

したがって、図９に示すように、給排ポート５５ａから解放圧力室５５に対して圧縮空気を供給することによってスライダ４６を矢印ａ方向に移動させた場合には、傾斜するカム孔４６ａに沿ってカムピン４８が上方に移動するため、ロッド部材４５とクランプアーム１６とは上方に押し上げられる。そして、クランプアーム１６が押し上げられるときには、ワーク受け筒体１３に固定されるカムピン４３に対してカム孔４０の傾斜部４０ｂが嵌合するため、クランプアーム１６は連結ピン４４を支点に引き起こされてスリット１５内に収容されることになる。このようにクランプアーム１６を解放位置に移動させることにより、パネル材Ｐ１，Ｐ２の位置決め固定を解除することが可能となる。

一方、図２に示すように、給排ポート５３ａから締結圧力室５３に対して圧縮空気を供給することによってスライダ４６を矢印ｂ方向に移動させた場合には、傾斜するカム孔４６ａに沿ってカムピン４８が下方に移動するため、ロッド部材４５とクランプアーム１６とは下方に引き下げられる。そして、クランプアーム１６が引き下げられるときには、ワーク受け筒体１３に固定されるカムピン４３に対してカム孔４０の直線部４０ａが嵌合するため、クランプアーム１６は連結ピン４４を支点に傾斜してスリット１５から迫り出すことになる。このようにクランプアーム１６を締結位置に移動させることにより、クランプアーム１６とワーク接触面２１との間にパネル材Ｐ１，Ｐ２を位置決め固定することが可能となる。また、カム孔４６ａの傾斜角を変えることにより、クランプアーム１６に伝達する力を増減させることが可能となる。

前述したように、クランプアーム１６を締結位置に移動させる際には、カム孔４６ａおよびカムピン４８を介してエアシリンダ２０からの推力をクランプアーム１６に伝達することにより、パネル材Ｐ１，Ｐ２に対するクランプアーム１６の押圧力を増大させるようにしたので、パネル材Ｐ１，Ｐ２を確実に固定することが可能となる。また、スライダ４６とクランプアーム１６との間にロッド部材４５を設けるようにしたので、クランプアーム１６の全長を短く設定することが可能となる。これにより、クランプアーム１６の迫り出し量を制御するカム孔４０と、スリット１５から迫り出してパネル材Ｐ１，Ｐ２を押さえるフック部４２とを近づけることができるため、クランプアーム１６の迫り出し量を高精度に制御することができる。さらには、クランプアーム１６の全長を短く設定することにより、高い剛性が要求されるクランプアーム１６の低コスト化を達成することができる。

続いて、本発明のクランプ装置１０が備える特徴点の１つであるガイド構造について説明する。図５および図９に示すように、ロケートピン１４やクランプアーム１６を収容するワーク受け筒体１３は、取付ブロック１２に連なるスリーブ本体６０とこれの先端に装着されるキャップ部材６１とを有している。また、スリーブ本体６０とキャップ部材６１との間には環状のガイド部材６２が組み付けられており、このガイド部材６２は軸方向に延びてワーク接触面２１から突出するガイド片６２ａを備えている。さらに、ガイド部材６２のガイド片６２ａは、ロケートピン１４のスリット１５に入り込むように設けられるとともに、円弧状に形成された外周面を備えており、図３(Ａ)や図４(Ａ)に示すように、スリット１５の一部はガイド片６２ａによって閉塞されるようになっている。

ここで、図１０(Ａ)は図３(Ｂ)のａ−ａ線に沿う断面図であり、図１０(Ｂ)は図４(Ｂ)のａ−ａ線に沿う断面図である。なお、図１０においてはクランプアーム１６を省略して図示している。図１０(Ａ)に示すように、ロケートピン１４を後退位置に移動させた場合には、径方向に開口するスリット１５を備える小径軸部２２の外周面が、ガイド片６２ａによって略円形に形成されるようになっている。また、図１０(Ｂ)に示すように、ロケートピン１４を前進位置に移動させた場合であっても、径方向に開口するスリット１５を備える大径軸部２３の外周面が、ガイド片６２ａによって略円形に形成されるようになっている。

このように、小径軸部２２や大径軸部２３の外周面をガイド片６２ａによって略円形に形成することができるため、パネル材Ｐ１，Ｐ２の位置決め孔Ｈ１，Ｈ２が角形である正方形に形成される場合であっても、ロケートピン１４の外周面に対して位置決め孔Ｈ１，Ｈ２の４辺を確実に接触させることが可能となる。したがって、位置決め孔Ｈ１，Ｈ２の中心とロケートピン１４の中心とを高精度に一致させることができ、パネル材Ｐ１，Ｐ２の高精度な位置決めを達成することができる。

ここで、図１１(Ａ)および(Ｂ)は、比較例としてガイド部材６２を取り外した状態のロケートピン１４を示す断面図である。図１１(Ａ)および(Ｂ)に示すように、比較例のロケートピン１４にあっては、ガイド部材６２を取り外しているため小径軸部２２や大径軸部２３からスリット１５が開口した状態となっている。つまり、スリット１５が開口する部位においては、パネル材Ｐ１と小径軸部２２との間に隙間Ｄ１が発生することになり、パネル材Ｐ２と大径軸部２３との間に隙間Ｄ２が発生することになるため、パネル材Ｐ１，Ｐ２を高精度に位置決めすることが不可能となる。これに対し、本発明のクランプ装置１０にあっては、前述したように、スリット１５に対してガイド片６２ａを組み込むことにより、パネル材Ｐ１，Ｐ２とロケートピン１４との間から隙間を排除することができ、パネル材Ｐ１，Ｐ２を確実に位置決めすることが可能となっている。

また、ガイド片６２ａをワーク接触面２１から突出するように固定し、このガイド片６２ａに沿ってロケートピン１４を前進位置と後退位置とに移動させるようにしたので、ガイド片６２ａによってワーク接触面２１の直上に位置するスリット１５だけを部分的に閉塞することが可能となる。すなわち、ロケートピン１４をワーク接触面２１から大きく突出させた場合であっても、ロケートピン１４の移動に伴ってガイド片６２ａが上方に移動してしまうことはなく、スリット１５から迫り出すクランプアーム１６の動作を確保することができる。これにより、正方形の位置決め孔Ｈ１，Ｈ２を備えるパネル材Ｐ１，Ｐ２を高精度に位置決めすることができるだけでなく、大きさが異なる複数の位置決め孔Ｈ１，Ｈ２に対してクランプ装置１０を対応させることができる。

しかも、ロケートピン１４とガイド部材６２とを別個に形成するようにしたので、ロケートピン１４の加工コストを引き下げることが可能となる。つまり、ロケートピン１４を正方形の位置決め孔Ｈ１，Ｈ２に対応させるためには、ロケートピン１４の嵌合部位の断面形状を円形に形成する必要があり、スリット１５の一部を塞ぐようにロケートピン１４に対して壁部を形成する必要がある。しかしながら、ガイド部材６２によってスリット１５の一部を塞ぐようにしたので、ロケートピン形状の複雑化を回避することができ、ロケートピン１４の加工コストを大幅に引き下げることが可能となる。

また、図示する場合には、パネル材Ｐ１，Ｐ２に対して正方形の位置決め孔Ｈ１，Ｈ２が形成されているが、位置決め孔の形状としては正方形に限られることはなく円形であっても良い。ここで、図１２(Ａ)および(Ｂ)は、円形の位置決め孔Ｈ３，Ｈ４とロケートピン１４との嵌合状態を示す断面図であり、図１０と同様の部位を示している。図１２(Ａ)および(Ｂ)に示すように、それぞれのパネル材Ｐ３，Ｐ４に大きさの異なる円形の位置決め孔Ｈ３，Ｈ４が形成される場合であっても、本発明のクランプ装置１０に組み込まれたロケートピン１４を前進位置と後退位置とに移動させることにより、パネル材Ｐ３，Ｐ４を高精度に位置決め固定することが可能となっている。

さらに、本発明のクランプ装置１０によって位置決めすることができる位置決め孔の形状としては、正方形や円形に限られることはなく長孔の位置決め孔であっても良い。ここで、図１３(Ａ)は長孔の位置決め孔Ｈ５が形成されるパネル材Ｐ５を示す平面図であり、図１３(Ｂ)は長孔の位置決め孔Ｈ５とロケートピン１４との嵌合状態を示す断面図である。図１３(Ａ)に示すように、パネル材Ｐ５は、一端側に形成される円形の位置決め孔Ｈ３と、他端側に形成される長孔の位置決め孔Ｈ５とを備えており、このパネル材Ｐ５は２つのクランプ装置１０によって位置決め固定されるようになっている。つまり、一方のクランプ装置１０のロケートピン１４を円形の位置決め孔Ｈ３に対して挿し込むとともに、図１３(Ｂ)に示すように他方のクランプ装置１０のロケートピン１４を長孔の位置決め孔Ｈ５に対して挿し込むことにより、円形の位置決め孔Ｈ３を中心にパネル材Ｐ５が回動してしまうことを抑制することができ、パネル材Ｐ５を高精度に位置決め固定することが可能となっている。このように、パネル材Ｐ５に対して長孔の位置決め孔Ｈ５が形成される場合であっても、本発明のクランプ装置１０を用いることによってパネル材Ｐ５を幅方向に位置決めすることが可能となる。

以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。たとえば、図示する場合にはロケートピン１４に対して小径軸部２２と大径軸部２３とを形成することにより、大きさが異なる２つの位置決め孔Ｈ１，Ｈ２にクランプ装置１０を対応させているが、ロケートピン１４に対して径寸法が異なる軸部を新たに形成することにより、３つ以上の位置決め孔にクランプ装置１０を対応させても良い。

また、図示する場合には、本発明のクランプ装置１０によって自動車車体のパネル材を位置決め固定するようにしているが、ワークとしては自動車車体を構成するパネル材に限られることはなく、他のパネル材を本発明のクランプ装置１０によって位置決め固定するようにしても良い。

本発明の一実施の形態である位置決めクランプ装置を示す側面図である。 位置決めクランプ装置の内部構造を示す断面図である。 (Ａ)〜(Ｃ)は位置決めクランプ装置によってパネル材を位置決め固定する際の手順を示す説明図である。 (Ａ)〜(Ｃ)は位置決めクランプ装置によってパネル材を位置決め固定する際の手順を示す説明図である。 位置決めクランプ装置の先端部構造を示す分解斜視図である。 ロケートピンの支持構造を示す分解斜視図である。 クランプアームの支持構造を示す分解斜視図である。 位置決めクランプ装置の内部構造を示す断面図である。 位置決めクランプ装置の内部構造を示す断面図である。 (Ａ)は図３(Ｂ)のａ−ａ線に沿う断面図であり、(Ｂ)は図４(Ｂ)のａ−ａ線に沿う断面図である。 (Ａ)および(Ｂ)は比較例としてガイド部材を取り外した状態のロケートピンを示す断面図である。 (Ａ)および(Ｂ)は円形の位置決め孔とロケートピンとの嵌合状態を示す断面図である。 (Ａ)は長孔の位置決め孔が形成されるパネル材を示す平面図であり、(Ｂ)は長孔の位置決め孔とロケートピンとの嵌合状態を示す断面図である。

符号の説明

１０ クランプ装置(位置決めクランプ装置)
１１ 取付孔
１２ 取付ブロック
１３ ワーク受け筒体
１４ ロケートピン
１５ スリット
１６ クランプアーム
１７ 下面
１８ エアシリンダ
１９ 側面
２０ エアシリンダ(駆動手段)
２１ ワーク接触面
２２ 小径軸部
２３ 大径軸部
２４ 連結スリーブ
２４ａ 長孔
２４ｂ 長孔
２５ ピストンロッド
２６ シリンダチューブ
２７ ピストン
２８ ヘッドカバー
２９ 前進圧力室
２９ａ 給排ポート
３０ ロッドカバー
３０ａ 貫通孔
３１ 後退圧力室
３１ａ 給排ポート
４０ カム孔
４０ａ 直線部
４０ｂ 傾斜部
４１ 基板部
４２ フック部
４３ カムピン
４４ 連結ピン
４５ ロッド部材
４６ スライダ
４６ａ カム孔
４７ 収容孔
４８ カムピン
４９ ピストンロッド
５０ シリンダチューブ
５１ ピストン
５２ ヘッドカバー
５３ 締結圧力室
５３ａ 給排ポート
５４ ヘッドカバー
５５ 解放圧力室
５５ａ 給排ポート
６０ スリーブ本体
６１ キャップ部材
６２ ガイド部材
６２ａ ガイド片
Ｐ１〜Ｐ５ パネル材
Ｈ１〜Ｈ５ 位置決め孔

Claims (3)

1. パネル材に接触するワーク接触面を先端に備えるワーク受け筒体と、
   前記ワーク接触面から突出して設けられ、前記パネル材の位置決め孔に基端側の大径軸部を嵌合させる前進位置と先端側の小径軸部を嵌合させる後退位置とに移動するロケートピンと、
   前記ロケートピンに形成されるスリットに収容され、前記スリットから迫り出して前記ワーク接触面との間に前記パネル材を締結するクランプアームと、
   前記ロケートピンとは別個に形成されるとともに前記ワーク受け筒体に取り付けられ、前記ワーク接触面から突出するとともに前記スリットに入り込むガイド片を備えるガイド部材とを有し、
   前記ロケートピンが前進移動するときには、前記ガイド片によって前記大径軸部の外周面が略円形に形成される一方、前記ロケートピンが後退移動するときには、前記ガイド片によって前記小径軸部の外周面が略円形に形成されることを特徴とする位置決めクランプ装置。
2. 請求項１記載の位置決めクランプ装置において、前記小径軸部と前記大径軸部とは互いに中心をずらして設けられることを特徴とする位置決めクランプ装置。
3. 請求項１または２記載の位置決めクランプ装置において、前記クランプアームとこれを駆動する駆動手段との間にロッド部材を設けることを特徴とする位置決めクランプ装置。
   

Images