JP4801508B2 - ゴルフボールのマーク形成用インキ組成物、ゴルフボール、および、ゴルフボールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴルフボールのマーク形成用インキ組成物、前記インキ組成物によりマークが形成されたゴルフボール、および、前記インキ組成物を用いたゴルフボールの製造方法に関するものである。

ゴルフボールの表面には、通常、商品名や番号等を表す文字、数字または図柄等のマークが形成されている。近年、高級感を高めたり、個性化された見栄えを有するマークが形成されているゴルフボールへの要求が高まりつつある。このような要求に対して、マーク形成用インキ組成物中に金属粉末等を配合することによって、光輝性を有するマークを形成したゴルフボールが提案されている（例えば、特許文献１〜３）。

特許文献１には、顔料と金属粉末とを含むインキ組成物によるマーキングが施されていることを特徴とするゴルフボールが開示されている。特許文献２には、表面に所定の図柄のマーキングが施されているゴルフボールであって、上記マーキングが光沢を発現させる性質を有する成分を含有するインキ組成物により施されていることを特徴とするゴルフボールが開示されている。特許文献３には、表面を樹脂コーティングされた金属粉末と顔料を必須成分として含有するインキ組成物によりマーキングが施されたことを特徴とするゴルフボールが開示されている。
特開平１１−１１４０９３号公報 特開平１１−３１９１４７号公報 特開２００３−２１０６１７号公報

特許文献１〜３が開示しているような光沢発現成分や金属粉末（以下、単に『光輝性材料』という場合がある）は、高比重であるために、インキ組成物中で沈降しやすいという問題がある。また、雲母を酸化鉄で被覆した無機鉱物系の光沢発現成分は、インクとの相溶性が低く所望の光輝性を発現させるためには、多量に使用する必要がある。しかしながら、光沢発現成分の添加量を増加させると、得られるマークの耐久性が低下する。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、ゴルフボールのマーク形成用インキ組成物中における光輝性材料の沈降を防止するとともに、光輝性および耐久性を有するマークを形成したゴルフボール、ならびに、その製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決した本発明のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物は、光輝性材料として、屈折率の異なるポリマー層を積層してなる光発色性積層体を含有することを特徴とする。本発明で使用する光発色性積層体は、低比重のポリマー材料からなるので、インキ組成物中における分散性が良好であり、金属粉末や無機鉱物系の光輝性材料を使用する場合に比べて沈降が抑制される。

前記光発色性積層体としては、屈折率の異なる２種類のポリマー層を交互に積層してなるものを好適に使用することができる。前記屈折率の異なるポリマー層の厚みは、例えば、５０ｎｍ〜５００ｎｍである。また、前記光発色性積層体は、屈折率の異なるポリマー層を５層以上積層したものが好ましい。本発明の光発色性積層体は、その微細な多層構造による光干渉作用によって発色する（以下、単に『構造発色』という場合がある）。したがって、顔料や染料を使用することなくマークに着色することができ、形成されたマークは光輝性（金属光沢のような色調）を有する。さらに、見る角度によって微妙に色の見え方が異なるマークが得られるので、個性化された見栄えを有するマークを形成することができる。前記光発色性積層体としては、可視光線領域での屈折率が１．０〜２．０であり、その比重が０．９０〜１．６０であるものが好適である。また、前記光発色性積層体の平均粒子径は、好ましくは１０μｍ〜２０００μｍである。前記屈折率の異なるポリマーとしては、例えば、ポリエステルとポリアミドが好適である。前記インキ組成物中における光発色性積層体の含有率は、０．５質量％〜３５質量％が好適である。

本発明のゴルフボールは、前記マーク形成用インキ組成物によりマークが形成されていることを特徴とする。

本発明のゴルフボールの製造方法は、前記マーク形成用インキ組成物を用いて、スクリーン印刷、パッド印刷、または、オフセット印刷によりマークを形成することを特徴とする。

本発明によれば、光輝性材料の沈降が抑制されたマーク形成用インキ組成物が得られる。また、本発明によれば、光輝性および耐久性に優れるマークが形成されたゴルフボールが得られる。

本発明のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物は、光輝性材料として、屈折率の異なるポリマー層を積層してなる光発色性積層体（以下、単に『光発色性積層体』と称する場合がある）を含有するインキ組成物によりマークが形成されていることを特徴とする。まず、本発明で使用する光発色性積層体について説明する。前記光発色性積層体は、屈折率の異なるポリマー層を積層してなり、好ましくは、屈折率の異なる２種類のポリマー層を交互に積層してなるものである。図１は、本発明で使用する光発色性積層体の断面構造を模式的に例示する断面図である。図１中、光発色性積層体１には、ポリマー層２とポリマー層２とは屈折率の異なるポリマー層３とが交互に積層されている。また、図２は、本発明で使用する光発色性積層体の別例の断面構造を模式的に例示する断面図であり、屈折率の異なる２種類のポリマー層が積層された積層部４が、透明性ポリマー５によって被覆されている態様である。

本発明で使用する光発色性積層体は、以下のようなメカニズムによって優れた光輝性を発現しているものと考えられる。すなわち、光発色性積層体に外部から進入した入射光は、積層体の表面や多層構造の界面で反射し、これらの反射光が干渉する。そして、屈折率の異なるポリマーが積層されているので、反射光の角度、ポリマー層の膜厚、および、積層数などに応じて、特定色の反射光が強められて、見る角度によって微妙に見え方が異なる金属光沢が得られる。

前記光発色性積層体を構成するポリマー層の厚みは、５０ｎｍ以上であって、より好ましくは１００ｎｍ以上、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上であって、５００ｎｍ以下、より好ましくは４００ｎｍ以下、さらに好ましくは３００ｎｍ以下であることが好ましい。前記ポリマー層の厚みを上記範囲内にすることによって、光発色性積層体が構造発色して、マークに光輝性を付与しやすくなるからである。

前記光発色性積層体のポリマー層の積層数は、５層以上が好ましく、１５層以上がより好ましく、１００層以下が好ましく、８０層以下がより好ましい。ポリマー層の積層数を上記範囲内にすることによって、光発色性積層体が構造発色して、マークに光輝性を付与しやすくなるからである。

前記光発色性積層体を構成するポリマーとしては、屈折率の異なるポリマーを使用すればよく、より好ましくは屈折率の異なる２種類のポリマーを使用する。前記ポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスチレン、シリコン樹脂、ポリビニルアセタール、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルサルフォン、ポリウレタン、セルロース樹脂、アセタール樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂から適宜選択して使用することができる。屈折率の異なる２種類のポリマーは、屈折率に差がある組み合わせが好ましい。一般にポリマーの屈折率は、１．３０〜１．８２の範囲にあり、そのうち汎用ポリマーでは、１．３５〜１．７５の範囲にある。この中から高屈折率側のポリマーの屈折率をｎ１とし、低屈折率側のポリマーの屈折率をｎ２としたときに、両ポリマーの屈折率の比ｎ１／ｎ２が１．１〜１．４の範囲となるものを選べばよい。具体的には、ポリエステルと、ポリアミド、ポリオレフィンなどとの組み合わせが挙げられ、より好ましくはポリエステルとポリアミドが好適である。尚、ポリマーの屈折率の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準じて測定することができる。

本発明で使用する光発色性積層体において、屈折率の異なるポリマー層が積層された積層部を透明性ポリマーで被覆しておけば、積層部の耐久性を一層向上することができる（図２参照）。前記透明性ポリマーとしては、積層部に使用されているポリマーのうちのいずれかを使用することが好ましい態様であり、積層部に使用されているポリマーのうち、より高融点なポリマーを使用することが好ましい態様である。図３には、積層部に使用されるポリマー層３の材料と積層部を被覆する透明性ポリマー５が同一である光発色性積層体の態様を示した。前記透明性ポリマーの厚みは、０．１μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上、さらに好ましくは２μｍ以上であって、１５μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは７μｍ以下であることが望ましい。透明性ポリマーの厚みが、上記範囲外では、光輝性が低下するおそれがあるからである。なお、透明性ポリマーの厚みは、図２中、積層部４の上下左右の最大厚みの平均値を指すものとする。

本発明で使用する光発色性積層体は、平均粒子径（粒子径分布の中央値（メジアン））が１０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは７０μｍ以上であって、２，０００μｍ以下、より好ましくは１，５００μｍ以下、さらに好ましくは１，０００μｍ以下であることが望ましい。前記光発色性積層体の平均粒子径が１０μｍより小さいと光輝性が弱くなり、２，０００μｍより大きいと耐久性が低下する（衝撃によりマークが剥がれ易くなる）。

前記光発色性積層体は、平均厚みが１μｍ以上であって、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上であって、５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下であることが望ましい。前記光発色性積層体の平均厚みが１μｍより薄いと光輝性が弱くなり、５０μｍより厚いと、得られるマークの耐久性が低下する（衝撃によりマークが剥がれ易くなる）。

前記光発色性積層体としては、可視光線領域での屈折率が１．０以上が好ましく、１．２以上がより好ましく、２．０以下が好ましく、１．８以下がより好ましい。また、前記光発色性積層体の比重は、０．９０以上が好ましく、０．９５以上がより好ましく、１．６０以下が好ましく、１．４以下がより好ましい。比重が小さすぎても大きすぎても、光発色性積層体がインキ組成物から分離しやすくなるからである。

本発明で使用する光発色性積層体の具体例としては、例えば、帝人ファイバー（株）製の「モルフォトーンＶＭ４０Ｃ７５」や「モルフォトーンＲＭ４０Ｃ７５」を挙げることができる。

前記光発色性積層体のインキ組成物中の含有率は、０．５質量％以上、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上であって、３５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下である。０．５質量％未満では、光発色性積層体が少な過ぎるため、十分な光輝性が得られない。３５質量％超では、インキ組成物に含まれる光発色性積層体が多くなりすぎて、耐久性や塗膜密着性が低下するからである。

本発明のマーク形成用インキ組成物は、前記光発色性積層体に加えて、好ましくは基材樹脂成分を含有し、さらに必要に応じて、本発明の効果（光発色性積層体が発現する光輝性や、マークの耐久性）を損なわない範囲で、顔料、溶剤、可塑剤、その他の添加剤などを含有することができる。例えば、前記光発色性積層体と顔料とを併用することによって、マークの色味や偏光性を変化させることができる。前記顔料とは、物体に色をつけるために使用する色素であり、かつ水、油、溶剤等の媒体に溶けない白色または有色の無機化合物および有機化合物である。前記顔料は、有機顔料、無機顔料のいずれであっても良く、例えば、カーボンブラックのような黒色顔料、酸化チタンのような白色顔料、群青、コバルト青、フタロシアニンブルーなどの青色顔料、アントラキノンバイオレット、ジオキサンバイオレット、メチルバイオレットなどの紫色顔料；チタンイエロー（２０ＴｉＯ_２−ＮｉＯ−Ｓｂ_２Ｏ_３）、リサージ（ＰｂＯ）、黄鉛（ＰｂＣｒＯ_４）、黄色酸化鉄（ＦｅＯ（ＯＨ））、カドミウムイエロー、ピグメントイエロー−１、ピグメントイエロー−１２等の黄色顔料；べんがら（Ｆｅ_２Ｏ_３）、鉛丹（Ｐｂ_３Ｏ_４）、モリブレンレッド、カドミウムレッド、ピグメントレッド−３、ピグメントレッド−５７、ピグメントオレンジ−１３等の赤色顔料を挙げることができる。これらの顔料は、単独で若しくは２種類以上を混合して併用することができる。

本発明のインキ組成物中の顔料に対する光発色性積層体の配合比率（光発色性積層体／顔料（質量比））としては、特に限定されるものではないが、０．１以上が好ましく、０．５以上がより好ましく、１以上がさらに好ましく、１５０以下が好ましく、１００以下がより好ましく、８０以下がさらに好ましい。光発色性積層体と顔料の配合比率を変化させることによって、色味と偏光性のバランスを調整することができる。前記配合比率が０．１未満では、顔料に対する光輝性材料の含有率が低すぎて、十分な光輝性が得られない場合がある。一方、配合比率が１５０超では、インキ組成物中の光発色性積層体が多くなりすぎるため、耐久性や塗膜密着性が低下する場合があるからである。

また、前記インキ組成物中の顔料の含有率は、０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上であって、２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下が望ましい。０．５質量％未満であるとマークの色が薄くなり、２０質量％超であると顔料による色が強くなって、光発色性積層体による光輝性が得られにくくなるからである。

本発明のインキ組成物が含有する基材樹脂としては、ゴルフボールのマーク用インキ組成物に、通常用いられているものを使用することができ、特に限定されないが、ポリエステル、エポキシ樹脂、硝化綿、アクリル樹脂、塩化ビニル‐酢酸ビニル共重合体、ポリウレタン、ポリアミド等が挙げられ、密着性が優れる点でエポキシ樹脂、ポリエステル、硝化綿等が好ましい。基材樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合、例えば、硬化剤としてヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等のポリイソシアネートを使用することが好ましい。

前記基材樹脂のインキ組成物中の含有率は、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であって、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下である。基材樹脂の含有率が、１５質量％未満ではマークのゴルフボール本体に対する密着性が低下し、５０質量％を超えると相対的に光発色性積層体の配合量が減少してマークの色が薄くなるからである。

前記溶剤としては、ゴルフボールのマーク用インキ組成物に通常用いられているものを使用することができ、特に限定されないが、シクロヘキサノン、アセチルアセトン、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、メトキシメチルブチルアセテート、酢酸エチル、芳香族炭化水素等、またはそれらの２種以上の混合溶剤が挙げられる。

前記溶剤のインキ組成物中の含有率は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上であって、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下である。前記溶剤の含有率が、２０質量％未満ではインキ組成物の粘度が高くなり過ぎて印刷作業性が低下し、６０質量％を超えるとマーク形成後の乾燥に長時間を要し生産性が低下するからである。前記添加剤としては、艶消剤、消泡剤等が挙げられ、艶消剤としてはコロイダルシリカ、低密度ポリエチレン粒子、中密度ポリエチレン粒子等を用いることができる。消泡剤としてはメチルシロキサン等を用いることができる。艶消剤のインキ組成物中の含有率は、０．５〜５質量％が好ましく、消泡剤のインキ組成物中の含有率は０．５〜５質量％が好ましい。

本発明で使用するマーク形成用インキ組成物の不揮発分は、２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは３５質量％以上であって、７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５５質量％以下が望ましい。不揮発分が２０質量％未満では、マークに「色むら」や「透け」などが発生する場合があるからである。一方、不揮発分が７０質量％を超える場合には、インキ組成物の粘度が高くなりすぎて、印刷性が低下する場合があるからである。

尚、本発明で使用するマーク形成用インキ組成物中の光発色性積層体、顔料、溶剤、基材樹脂、その他の添加剤などの含有率は、マークの印刷方法に応じて、インキ組成物の合計が１００質量％となるように上記範囲内から適宜選択することが好ましい。

本発明のゴルフボールは、上述したマーク形成用インキ組成物によりマークが形成されたゴルフボールであれば、特に限定されず、ワンピースゴルフボール、ツーピースゴルフボール、スリーピースゴルフボール以上のマルチピースゴルフボール、或いは、糸巻きゴルフボールのいずれの場合にも、本発明を好適に適用できる。

また、本発明のゴルフボールの製造方法は、上述したマーク形成用インキ組成物を用いて、スクリーン印刷、パッド印刷、または、オフセット印刷によりマークを形成することを特徴とする。これらの方法の中でも、パッド印刷によりマークを形成する方法が好適である。パッド印刷法を採用することによって、マーク形成工程を簡素化することができるからである。

次に、本発明のゴルフボールを製造する方法について、ツーピースゴルフボールの態様を例にとって説明するが、本発明は、かかる製造方法およびツーピースゴルフボールに限定されるものではない。ツーピースゴルフボールのコアとしては、従来より公知のコアを使用することができ、例えば、基材ゴム、架橋開始剤、共架橋剤、充填材、老化防止剤等を含有するコア用ゴム組成物を加熱プレスして得られる。前記基材ゴムとしては、天然ゴムおよび／または合成ゴムを使用することができ、例えば、ポリブタジエンゴム、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンポリブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などを使用できる。これらの中でも、特に、反発に有利なシス結合が４０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは９０％以上のハイシスポリブタジエンを用いることが好ましい。

前記架橋開始剤としては、有機過酸化物を好適に使用できる。前記有機過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ―ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられ、これらのうちジクミルパーオキサイドが好ましく用いられる。有機過酸化物の配合量は、基材ゴム１００質量部に対して、０．３質量部以上、より好ましくは０．４質量部以上であって、５質量部以下、より好ましくは３質量部以下であることが望ましい。０．３質量部未満では、コアが柔らかくなりすぎて、反発性が低下する傾向があり、５質量部を超えると、硬くなりすぎて、打球感が低下するからである。

前記共架橋剤としては、炭素数が３〜８個のα，β−不飽和カルボン酸又はその金属塩を使用できる。前記金属塩を構成する金属としては、亜鉛、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、ナトリウムを挙げることができ、反発性が高くなるということから、亜鉛を使用することが好ましい。前記α，β−不飽和カルボン酸又はその金属塩として好ましいのは、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛である。

前記共架橋剤の使用量は、基材ゴム１００質量部に対して、１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上、さらに好ましくは２０質量部以上であって、５５質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、さらに好ましくは４８質量部以下であることが望ましい。共架橋剤の使用量が１０質量部未満では、適当な硬さとするために有機過酸化物の使用量を増加しなければならず、反発性が低下する傾向がある。一方、共架橋剤の使用量が５５質量部を超えると、コアが硬くなりすぎて、打球感が低下する虞がある。

前記充填材は、ゴルフボールのコアに通常配合されるものであればよく、無機塩（具体的には、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等）、高比重金属粉末（例えば、タングステン粉末、モリブデン粉末等）およびそれらの混合物が挙げられる。前記充填剤の配合量は、基材ゴム１００重量部に対して、０．５質量部以上、好ましくは１質量部以上であって、３０質量部以下、好ましくは２０質量部以下であることが望ましい。０．５質量部未満では、比重調整が困難になり適正な重量が得られなくなり、３０質量部を超えるとコア全体に占めるゴム分率が小さくなって反発性が低下するからである。

前記コア用ゴム組成物には、基材ゴム、共架橋剤、有機過酸化物、及び、充填剤に加えて、さらに、有機硫黄化合物、老化防止剤、又は、しゃく解剤等を適宜配合することができる。老化防止剤の配合量は、基材ゴム１００質量部に対して、０．１質量部以上、１質量部以下であることが好ましい。また、しゃく解剤は、基材ゴム１００質量部に対して、０．１質量部以上、５質量部以下であることが好ましい。

前記コアは、前述のコア用ゴム組成物を混合、混練し、金型内で成形することにより得ることができる。この際の条件は、特に限定されないが、通常は１３０〜１８０℃、圧力２．９〜１１．８ＭＰａで１０〜４０分間で行われる。

上記のようにして得られたコア上にはカバーを被覆して、ゴルフボール本体を作製する。前記カバー材料としては、例えば、アイオノマー樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエチレン等などの熱可塑性樹脂；ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等の熱可塑性エラストマー、２液硬化型ウレタン樹脂、バラタまたは硬質ゴムなどを挙げることができる。カバーを形成する方法としては、例えば、カバー材料をコア上へ直接射出成形する方法や、カバー材料を予め半球殻状のハーフシェルに成形し２枚のハーフシェルでコアを包み込んで加熱プレスする方法などを挙げることができる。また、カバーを被覆してゴルフボール本体を作製する際には、通常、表面にディンプルと呼ばれるくぼみが形成される。さらに、ゴルフボール本体表面は、必要に応じて、マークやペイント層などとの密着性を向上するために、サンドブラスト処理のような研磨処理がなされてもよい。

本発明では、ゴルフボール本体を作製した後、前記インキ組成物を用いてゴルフボール本体表面にマークが形成される。また、前記インキ組成物を用いてマークを印刷した後、続けて塗料を塗布してクリアペイント層を形成することが好ましい。マークを印刷し塗料を塗布したゴルフボールを、３０〜６０℃の温度で１〜６時間程度処理することによりマーク及びクリアペイント層を形成することができる。

上記製法では、ツーピースゴルフボールの態様を例にとって説明したが、例えば、糸巻きゴルフボールの場合には、糸巻きコアを使用すればよく、スリーピース以上のマルチピースゴルフボールの場合には、コアとカバーとの間に少なくとも１層以上の中間層を設けることができる。前記糸巻きコアは、センターとそのセンターの周囲に糸ゴムを延伸状態で巻き付けることによって形成した糸ゴム層とから成り、従来より公知のものを使用することができる。センターとしては液系（リキッドセンター）またはゴム系（ソリッドセンター）のいずれを用いてもよい。また、上記センター上に巻き付ける糸ゴムは、糸巻きゴルフボールの糸巻き層に従来から使用されているものと同様のものを使用することができ、例えば、天然ゴムまたは天然ゴムと合成ポリイソプレンに硫黄、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤等を配合したゴム組成物を加硫することによって得られたものを用いてもよい。糸ゴムはセンター上に約１０倍に引き伸ばして巻きつけて糸巻きコアを作製する。

また、スリーピース以上のマルチピースゴルフボールの中間層としては、例えば、ポリウレタン樹脂、アイオノマー樹脂、ナイロン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂；ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等の熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。ここで、アイオノマー樹脂としては、例えば、エチレンとα，β−不飽和カルボン酸との共重合体中のカルボキシル基の少なくとも１部を金属イオンで中和したもの、またはエチレンとα，β−不飽和カルボン酸とα，β−不飽和カルボン酸エステルとの三元共重合体中のカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和したものが挙げられる。前記中間層には、さらに、硫酸バリウム、タングステン等の比重調整剤、老化防止剤、顔料などが配合されていてもよい。

現在、ゴルフボールの質量は、ラージサイズボールの場合ルール上４５．９２g以下と定められているが、下限についての規格はない。本発明のゴルフボールの質量は、好ましくは４４．０ｇ以上、より好ましくは４４．２ｇ以上であって、好ましくは４５．８g以下である。ゴルフボールの質量が４４．０gより軽いと飛行中の慣性を失い、飛行後半で失速して飛距離が低下し、４５．８gより重いと打球感が重く悪くなる。

また、本発明のゴルフボールの直径は、４１．０〜４４．０ｍｍとすることが好ましく、より好ましくはラージサイズボールの規格に適する４２．６７ｍｍ以上であり、さらに好ましくは約４２．７５ｍｍとする。

以下、本発明を実施例によって詳細に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲の変更、実施の態様は、いずれも本発明の範囲内に含まれる。

［評価方法］
（１）光輝性材料の沈降性
マーク形成用インキ組成物４５ｇを透明なプラスチック容器（スクリュー瓶）に入れて、２５℃で１２時間静置し、光輝性材料の沈降の有無を目視観察した。

（２）光輝性
マークが形成されたゴルフボールを目視観察し、以下の評価基準に基づいて、光輝性を評価した。
◎：極めて鮮明な光輝性が認められる。
○：鮮明な光輝性が認められる。
△：光輝性が僅かに認められる（許容範囲）。
×：光輝性が認められない。

（３）耐久性
ツルーテンパー社製スイングロボットにドライバー（１Ｗ）を取り付け、ヘッドスピード４５ｍ／ｓでゴルフボールを１００回繰返し打撃し、マークの剥離程度を観察し、下記基準に基づいて評価した。
◎：マークの剥離がなかった。
○：マークの剥離面積が１ｍｍ^２以下
△：マークの剥離面積が１ｍｍ^２超４ｍｍ^２以下
×：マークの剥離面積が４ｍｍ^２超

［ツーピースゴルフボールの作製］
（１）コアの作製
表１に示す配合のコア用ゴム組成物を混練し、半球状キャビティを有する上下金型内で１６０℃で１３分間加熱プレスすることにより直径３９．３ｍｍの球状コアを得た。

ポリブタジエンゴム：ＪＳＲ（株）製のＢＲ１１
アクリル酸亜鉛：日本蒸留社製のＺＮＤＡ−９０Ｓ
酸化亜鉛：東邦亜鉛社製の銀嶺Ｒ
炭酸カルシウム：備北粉化（株）
ジクミルパーオキサイド：日本油脂社製のパークミルＤ

（２）カバー組成物の調製
表２に示した配合の材料を、二軸混練型押出機によりミキシングして、ペレット状のカバー用組成物を調製した。押出条件は、スクリュー径４５ｍｍ、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、スクリューＬ／Ｄ＝３５であり、配合物は、押出機のダイの位置で２００〜２６０℃に加熱された。

ハイミラン１６０５：三井デュポンポリケミカル（株）製のナトリウムイオン中和エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂
ハイミラン１７０６：三井デュポンポリケミカル（株）製の亜鉛イオン中和エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂
ハイミラン１７０７：三井デュポンポリケミカル（株）製のナトリウムイオン中和エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂

（３）ゴルフボール本体の作製
上記で得たカバー用組成物を、前述のようにして得たコア上に直接射出成形することによりカバー層を形成し、直径４２．７ｍｍを有するツーピースゴルフボール本体を作製した。カバー成形用上下金型は、半球状キャビティを有し、ディンプル付きで、ディンプルの一部が進退可能なホールドピンを兼ねている。上記ホールドピンを突き出し、コアを投入後ホールドさせ、８０トンの圧力で型締めした金型に２１０℃に加熱した樹脂を０．３秒で注入し、３０秒間冷却して型開きしてゴルフボールを取り出した。

（４）マーク及びペイント層の形成
表３に示したように、マーク形成用インキ組成物を調製し、これを用いて、ゴルフボール本体表面に幅８ｍｍ×高８ｍｍ×線幅２ｍｍのマーク「Ｘ」をパッド印刷し、続けてウレタン系ペイントをエアガンで塗布して、４０℃のオーブンで４時間乾燥してゴルフボールを作製した。マーク形成用インキ組成物中の光輝性材料の沈降の有無、得られたゴルフボールのマークについて光輝性、および、耐久性について評価した結果を表３に示す。

尚、前記ウレタン系ペイントとしては、以下のものを使用した。
１）主剤：ウレタンポリオール
６０質量部のＰＴＭＧ２５０（ＢＡＳＦ社製：ポリオキシテトラメチレングリコール、分子量２５０）と５４質量部の５５０Ｕ（住化バイエルウレタン製：分子量５５０の分岐ポリオール）とを溶剤１２０質量部（トルエン及びメチルエチルケトン）に溶解し、これにジブチル錫ジラウリレートを主剤全体に対して０．１質量％となるように添加した。このポリオールを８０℃に保持しながら、６６質量部のイソホロンジイソシアネートを滴下して、ウレタンポリオール（固形分６０質量％、水酸基価７５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量７８０８）を調製した。
２）硬化剤：イソホロンジイソシアネート（住化バイエルウレタン）
３）配合比：硬化剤のＮＣＯ／主剤のＯＨ＝１．２（モル比）
４）上記２液硬化型ウレタン樹脂成分１００質量部に、下記の光安定剤２質量部、紫外線吸収剤２質量部、及び、蛍光増白剤０．２質量部を添加して、ウレタン系ペイントを調製した。
光安定剤：三共社製「サノールＬＳ７７０」
紫外線吸収剤：チバガイギー社製「チヌビン９００」
蛍光増白剤：チバガイギー社製「ユビテックスＯＢ」

エポキシ樹脂：ナビタス（株）製二液硬化型ＰＡＤ−ＥＰＨインキ００Ｘメジウム（樹脂分４３％）
硬化剤：ヘキサメチレンジイソシアネート
光発色性積層体１：帝人ファイバー株式会社製モルフォトーンＶＭ４０Ｃ７５、平均粒子径７５μｍ、平均厚さ１０μｍ
光発色性積層体２：帝人ファイバー株式会社製モルフォトーンＲＭ４０Ｃ７５、平均粒子径７５μｍ、平均厚さ１０μｍ
光輝性材料１：アルミフレーク、平均粒子径１１．６μｍ、厚さ２０Å
光輝性材料２：ＭＥＲＣＫ（株）製Ｉｒｉｏｄｉｎ １００：パール顔料（マイカを酸化チタンで被覆したもの）
沈降防止剤：日本アエロジル（株）製アエロジル
溶剤：メトキシメチルブチルアセテート５０質量％、アセチルアセトン２０質量％、プレピレングリコールモノメチルエーテルアセテート６質量％、酢酸エチル４質量％、芳香族混合炭化水素２０質量％の混合物

表３中、ゴルフボールＮｏ．１〜Ｎｏ．７は、屈折率の異なるポリマー層を積層してなる光発色性積層体を含有するマーク形成用インキ組成物を用いて、マークを形成したゴルフボールである。マーク形成用インキ組成物の光発色性積層体の沈降は認められなかった。またマーク形成用インキ組成物中の光発色性積層体の含有率を５質量％〜２５質量％とすることによって、光輝性および耐久性に一層優れるマークが形成されていることが分かる。また、ゴルフボールＮｏ．９およびＮｏ．１０は、従来の光輝性材料を使用した場合であるが、いずれも沈降が認められ、形成されるマークの耐久性が低いことが分かる。ゴルフボールＮｏ．１１は、ゴルフボールＮｏ．１０に使用したマーク形成用インキ組成物にさらに沈降防止剤を添加した場合であるが、沈降性は改良されているものの、耐久性は改善されなかった。尚、ゴルフボールＮｏ．８は、マーク形成用インキ組成物が光輝性材料を含有しない場合であるが、光輝性のあるマークは得られなかった。

本発明は、光輝性材料の沈降が抑制されたゴルフボールのマーク用インキ組成物、光輝性および耐久性を有するマークが形成されたゴルフボールおよびその製造方法に適用できる。

本発明で使用する光発色性積層体を模式的に示す断面図。 本発明で使用する光発色性積層体の別例を模式的に示す断面図。 本発明で使用する光発色性積層体の別例を模式的に示す断面図。

符号の説明

１：光発色性積層体、２：ポリマー層、３：異なる屈折率のポリマー層、４：積層部、５：透明性ポリマー

Claims (14)

1. ゴルフボールのマーク形成用インキ組成物であって、
   屈折率の異なるポリマー層を積層してなる光発色性積層体、顔料および基材樹脂を含有し、
   前記基材樹脂がエポキシ樹脂であり、
   当該インキ組成物中の顔料に対する光発色性積層体の配合比率（光発色性積層体／顔料（質量比））が、１．４以上、６．７以下であることを特徴とするゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
2. 前記光発色性積層体は、屈折率の異なる２種類のポリマー層を交互に積層してなるものである請求項１に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
3. 前記屈折率の異なるポリマー層の厚みが、５０ｎｍ〜５００ｎｍである請求項１または２に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
4. 前記光発色性積層体は、屈折率の異なるポリマー層を５層以上積層したものである請求項１〜３のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
5. 前記光発色性積層体は、可視光線領域での屈折率が１．０〜２．０であり、その比重が０．９０〜１．６０である請求項１〜４のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
6. 前記光発色性積層体の平均粒子径は、１０μｍ〜２，０００μｍである請求項１〜５のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
7. 前記屈折率の異なるポリマーは、ポリエステルとポリアミドである請求項１〜６のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
8. 前記インキ組成物は、前記光発色性積層体を０．５質量％〜３５質量％含有するもので
   ある請求項１〜７のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
9. 前記基材樹脂のインキ組成物中の含有率が、１５質量％以上、５０質量％以下である請求項１〜８のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
10. 前記インキ組成物が更に溶剤を含み、且つ、当該溶剤のインキ組成物中における含有率が、２０質量％以上、６０質量％以下である請求項１〜９のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
11. 前記インキ組成物が更に艶消剤を含み、且つ、当該艶消剤のインキ組成物中における含有率が、０．５質量％以上、５質量％以下である請求項１〜１０のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
12. 前記インキ組成物は沈降防止剤を含まないものである請求項１〜１１のいずれか一項に記載のゴルフボールのマーク形成用インキ組成物。
13. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載のマーク形成用インキ組成物によりマークが形成されていることを特徴とするゴルフボール。
14. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載のマーク形成用インキ組成物を用いて、スクリーン印刷、パッド印刷、または、オフセット印刷によりマークを形成することを特徴とするゴルフボールの製造方法。