JP4798589B2 - 定着ローラ・定着ベルトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機などに用いられる定着ローラ・定着ベルト、並びにそれらの製造方法に関するものである。

一般に、複写機などに用いられる定着ローラ・定着ベルトは、環状基材上に弾性層としてゴム層を形成し、さらに弾性層の上に表層としてＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル樹脂）やＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素樹脂層を形成した構造を有している。ここに、定着ローラ・定着ベルトとは、定着部に使用するローラやベルトをいう。このような定着ローラ・定着ベルトを製造する方法として、特許文献１に記載する方法がある。なお、以下の説明においては、表層に用いるフッ素樹脂の一例として、ＰＦＡを用いて説明する。

即ち、環状基材の表面にゴム層用接着剤を塗布して、その上に形成したゴム層（例えばシリコン系ゴム）と接着する。これとは別に、環状の金型（筒）の内周面にＰＦＡを塗布、焼成した後、環状の金型からチューブ状のＰＦＡを抜き取る。このチューブ状のＰＦＡの内周径は、ゴム層の外周径より若干小さく設計されている。さらに、後述の表層用接着剤との接着力を強くするため、チューブ状のＰＦＡの内周面を処理（プラズマ処理、化学エッチング処理など）する。

次に、チューブ状のＰＦＡを押し広げてその内周径を大きくし、予めゴム層の外周面に表層用接着剤（シリコン系ゴム）を塗布した環状基材に強制的に填め込む。表層用接着剤は、比較的厚く塗布されて、ＰＦＡをスムースにゴム層に被せる潤滑機能をも有している。この後、チューブ状のＰＦＡの表面をしごいて、チューブ状のＰＦＡとゴム層の間の余分の表層用接着剤や、環状基材に填め込む際に生じたチューブ状のＰＦＡとゴム層の間の気泡、もしくは、チューブ状のＰＦＡのしわやたるみなどを除去して、チューブ状のＰＦＡの外周面を平滑な面にする。さらに、２２０℃の温度下で所定の時間加熱して、ゴム層の外周面に表層用接着剤を介してチューブ状のＰＦＡの内周面を接着し、ＰＦＡ層を形成する。

また、特許文献２には、環状基材上に形成された弾性層上に表層となるフッ素樹脂層を被覆する方法として、弾性層とフッ素樹脂層の外側を、加熱収縮させた熱収縮チューブで覆った後、フッ素樹脂層を加熱焼成成膜することにより、フッ素樹脂層表面に、熱収縮チューブの内面形状を転写させる技術が記載されている。なお、熱収縮チューブは、その内面形状をフッ素樹脂層表面に転写させた後は、除去される。

さらに、特許文献３には、予めプライマー処理した円柱状物品に、フッ素樹脂（ＰＦＡ）製熱収縮性チューブを被せてその融点未満の温度（８０〜２５０℃）で収縮固定し、さらに、その融点以上の温度（３３０〜４００℃）で加熱融着する技術が記載されている。
特開２００４−２７６２９０号公報 特開平１０−１４２９８８号公報 特開昭６４−１５３４号公報

しかし、近年、ＯＡ機器が使用される環境は益々厳しくなってきており、ＯＡ機器の小型化への要請、またコスト低減への要請も益々強くなってきている。
前述したように、特許文献１の定着ローラ・定着ベルトは、チューブ状のＰＦＡによってゴム層を被覆した後、チューブ状のＰＦＡの表面をしごく工程が必要である。しかし、この工程は複雑であり、製造コスト上昇の一因であった。

また、特許文献１の定着ローラ・定着ベルトは、表層用接着剤との接着力を強くするため、チューブ状のＰＦＡの内周面を処理（プラズマ処理、化学エッチング処理など）する必要があった。このため、内面処理治具をＰＦＡチューブ内に挿入するための空間を確保しなければならず、ＰＦＡの内径を小さくすることが困難であった。従って、小径の定着ローラ・定着ベルトの製造が困難であった。なお、内面処理法として、レーザエッチング処理を採用すれば、ＰＦＡの内径が小さいもの（内径が１８ｍｍ以下のもの）でも内面処理をすることができるが、処理コストが高くなるという問題があった。

また、定着ローラ・定着ベルトは、記録紙へ転写されたトナーを定着するものであり、定着ローラ・定着ベルト内部に配置されているヒータにて加熱された状態で使用される。印刷速度が速い複写機の場合、定着ローラ・定着ベルトの熱が多数の記録紙に奪われ、定着ローラ・定着ベルトの温度が低下し易くなる。従って、定着ローラ・定着ベルトの温度が低下しないように、ヒータの熱が効率よく伝わるように定着ローラ・定着ベルトの厚さを薄くする必要がある。

しかし、特許文献１の定着ローラ・定着ベルトは、チューブ状のＰＦＡに、ゴム層の外周面に表層用接着剤を塗布した環状基材を填め込む際、表層用接着剤の潤滑機能を充分に発揮させるため、表層用接着剤は比較的厚く塗布される。従って、ＰＦＡ層とゴム層との間の接着層の厚さが厚くなる（代表値：１５μｍ程度）。このため、定着ローラ・定着ベルト内部に配置されているヒータの熱が効率良く伝わらず、熱損失が大きかった。
また、チューブ状のＰＦＡを填め込んだ後の加熱焼成処理により、ゴム層が熱劣化することを避けられなかった。
また、特許文献２や特許文献３の技術は、加熱焼成温度がＰＦＡの融点以上で、かつ、加熱焼成時間が長いため、ゴム層が劣化するという不具合があった。

そこで、本発明は、ＰＦＡのしごき処理および内面処理の必要がなく、表層と弾性層との間の接着層の厚さが薄い、小径で安価な、しかも熱損失が小さく弾性層の劣化が少ない定着ローラ・定着ベルト、並びにそれらの製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、鋭意検討の結果、表層の材料として、内周面が内面処理されてなく、熱収縮性を有するＰＦＡを用い、表層と弾性層の接着剤としてＰＦＡを含有する接着剤を用い、さらに、表層と弾性層層の接着方法を工夫することにより、上記課題が容易に解決されることを見出し、本発明を完成した。以下、各請求項の発明について説明する。

請求項１に記載の発明は、
基材上に、順に、弾性層、表層を形成した定着ローラ・定着ベルトであって、
前記表層がＰＦＡチューブを熱収縮させることにより形成した層であり、前記ＰＦＡチューブは、内周面に内面処理されていないことを特徴とする定着ローラ・定着ベルトである。

本請求項の発明では、表層の材料として、内周面に内面処理されていない熱収縮性のＰＦＡチューブを用いているため、熱損失が小さく弾性層の劣化が少ない小径の定着ローラ・定着ベルトを安価に提供することができる。

請求項２に記載の発明は、
基材上に、順に、弾性層、表層を形成した定着ローラ・定着ベルトであって、
前記表層がＰＦＡチューブを熱収縮させることにより形成した層であり、前記表層と前記弾性層とが、ＰＦＡを含有する接着剤材料を介して接着していることを特徴とする請求項１に記載の定着ローラ・定着ベルトである。

本請求項の発明では、表層の材料として、熱収縮性を有するＰＦＡチューブを用い、表層と弾性層を接着するための表層用接着剤材料として、ＰＦＡを含有する接着剤材料を用いる。そのため、弾性層と表層の接着の際に、ＰＦＡの融点以上の温度で加熱することにより、表層のＰＦＡチューブと表層用接着剤材料のＰＦＡとが融点接着し、表層と接着剤材料との間に強固な接着力が得られる。この結果、従来必要であったＰＦＡチューブの内周面の処理（プラズマ処理、化学エッチング処理など）が不要となる。さらに、内面処理治具をＰＦＡチューブ内に挿入しなくても済むため、ＰＦＡチューブの内径を小さくすることができ、小径の定着ローラ・定着ベルトが得られる。また、加熱時間は瞬時でよく、ゴム層の劣化を抑制することができる。
なお、本請求項の発明において、フッ素樹脂をＰＦＡとしたのは、ＰＴＦＥでは、その融点がＰＦＡよりも高く、より高温で、弾性層と表層の接着処理を行う必要があり、ゴム層を劣化させるおそれがあるためである。

基材としては、耐熱性や機械的強度の観点より、耐熱性樹脂や金属を用いる。耐熱性樹脂としては、ポリイミド樹脂やポリアミドイミド樹脂などを挙げることができ、また、金属としては、ステンレスやアルミニウム、鉄などを挙げることができる。

請求項３に記載の発明は、
前記表層を形成するＰＦＡチューブの熱収縮率が、３〜２０％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の定着ローラ・定着ベルトである。

本請求項の発明では、ＰＦＡチューブの熱収縮率が３〜２０％であるため、ＰＦＡチューブの内周径を、弾性層の外周径より若干大きく設計することができ、ＰＦＡチューブに、弾性層を形成した基材をスムースに挿入することができる。さらに、ＰＦＡチューブを加熱することにより、ＰＦＡチューブは熱収縮して適度の押圧力（ストレス）で弾性層を覆うことになる。熱収縮性を有するＰＦＡチューブの一例としては、グンゼ株式会社製：ＳＭＴを挙げることができる。ＳＭＴは、１８０〜２００℃の加熱により、径方向に約５〜１０％収縮する特長を有するＰＦＡチューブである。

請求項４に記載の発明は、
前記ＰＦＡを含有する接着剤材料中ＰＦＡ含有量が、２０〜３０ｗｔ％であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の定着ローラ・定着ベルトである。

本請求項の発明は、表層用接着剤材料中のＰＦＡ含有量が２０〜３０ｗｔ％であるため、表層のＰＦＡと接着剤材料のＰＦＡとが確実に融点接着し、表層と接着剤材料が強固に接着する。接着剤材料としては、スプレーの状態で使用でき、薄膜形成に適していることより、水性ディスパージョン（ＰＦＡの微粒子を水に分散させたもの）が好ましい。一例として、三井・デュポンフロロケミカル株式会社製：ＰＲ−９９０ＣＬを挙げることができる。この接着剤材料は、ＰＦＡ含有量が２０〜３０ｗｔ％、融点が３００〜３１０℃（ＰＦＡ）である。
また、表層と接着剤材料との接着温度は、３００〜３２０℃が好ましい。３００℃未満の場合には、融点接着の点で好ましくない。一方、３２０℃を超える場合には、弾性体の分解が起こり、接着機能を発揮しない。

請求項５に記載の発明は、
前記弾性層が、シリコン系ゴムであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の定着ローラ・定着ベルトである。

本請求項の発明では、弾性層の材料として、ゴムが用いられる。中でも、シリコン系ゴムを用いることにより、耐熱性および弾性などに優れた弾性層を得ることができる。

請求項６に記載の発明は、
基材上に、順に、弾性層、表層を形成する定着ローラ・定着ベルトの製造方法であって、
前記基材上に形成した前記弾性層の外周面に、ＰＦＡを含有する接着剤材料を塗布し、前記基材を熱収縮性を有するＰＦＡチューブに挿入した後、ＰＦＡの融点以上に加熱して前記ＰＦＡチューブを収縮させると共に、前記弾性層の外周面と前記ＰＦＡチューブの内周面とを、前記ＰＦＡを含有する接着剤材料によって接着し、前記弾性層上に前記表層としてＰＦＡ層を形成することを特徴とする定着ローラ・定着ベルトの製造方法である。

本請求項の発明では、熱収縮性を有するＰＦＡチューブの内周径は、熱収縮処理前には、弾性層の外周径より若干大きいため、ＰＦＡチューブに、弾性層を形成した基材をスムースに挿入することができる。

従って、ＰＦＡチューブと弾性層とを接着する表層用接着剤材料は、潤滑機能を有する必要がなくなり、その厚さを薄く（５μｍ以下）することができる。このため、定着ローラ・定着ベルト内部に配置されているヒータの熱が効率良く伝わり、熱損失を小さくできる。

また、本請求項の方法では、ＰＦＡの融点以上に加熱して、ＰＦＡチューブを熱収縮させるとともに、ＰＦＡチューブと表層用接着剤材料のＰＦＡとを溶融させて一体化し、弾性層の外周面とＰＦＡチューブの内周面とを、表層用接着剤材料によって融点接着させる。これにより、外周面が平滑な面を有したＰＦＡ層が弾性層上に形成でき、ＰＦＡチューブとゴム層の間の余分の表層用接着剤材料や、基材挿入の際に生じたＰＦＡチューブとゴム層の間の気泡、もしくは、ＰＦＡチューブのしわやたるみなどが生じ難い。この結果、ＰＦＡチューブの表面をしごく工程が不要もしくは簡素化でき、製造コストの安価な定着ローラ・定着ベルトを得ることができる。

また、融点接着の際には、ＰＦＡの融点以上の加熱が行われるが、その温度は例えば３１０℃であり、しかも短時間でよい。このような低温短時間接着が可能であるため、前記特許文献３に記載するような高温度（３３０〜４００℃）で長時間加熱融着する必要がなく、弾性層であるゴムの熱劣化を抑えることができる。

本発明により、ＰＦＡのしごき処理および内面処理の必要がなく、表層と弾性層との間の接着層の厚さが薄い、小径で安価な、しかも熱損失が小さく弾性層の劣化が少ない定着ローラ・定着ベルト、並びにそれらの製造方法を提供することができる。

本発明の定着ローラ・定着ベルトの実施の形態を示す断面概念図である。 本発明の定着ローラ・定着ベルトの製造方法の実施の形態を示すフローチャート図である。 弾性層を形成する方法を説明するための斜視概念図である。 表層を形成する方法を説明するための斜視概念図である。

符号の説明

１ 環状基材
２ 弾性層
２ａ 液状のシリコンゴム
３ 表層
３ａ ＰＦＡチューブ
４ 弾性層用接着層
５ 表層用接着層

以下、本発明をその最良の実施の形態に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、以下の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。

図１は本発明の定着ローラ・定着ベルトを示す断面概念図である。図１において、１は基材（以下、環状基材ともいう）、２は弾性層、３は表層、４は弾性層用接着層、５は表層用接着層である。定着ローラ・定着ベルトは、基材１上に、順に、弾性層用接着層４、弾性層２、表層用接着層５、表層３を積み重ねた構造をしている。

環状基材１は、定着ローラの場合には円筒形状をしており、定着ベルトの場合にはエンドレスベルト形状をしている。図示していないが、円筒もしくはエンドレスベルト内部にはヒータなどが収容されている。環状基材１の材料としては、耐熱性樹脂のポリイミド樹脂やポリアミドイミド樹脂、もしくは金属のステンレスやアルミニウムや鉄などが用いられる。定着ローラの場合、例えば環状基材１にはアルミニウムや鉄が使用され、その厚さは０．５〜３ｍｍである。定着ベルトの場合、例えば環状基材１にはステンレスやポリイミド樹脂などが使用され、その厚さは１０〜１００μｍ（代表値として、ステンレスのときは３０μｍ程度、ポリイミド樹脂のときは５０μｍ程度）である。

弾性層２は、その材料としてシリコン系ゴムなどの耐熱性を有する耐熱ゴムが用いられ、その厚さは１５０μｍ〜１ｍｍ（代表値として、２００μｍ程度）である。耐熱ゴムとは、定着温度での連続使用に耐える程度の耐熱性を有するものをいう。具体的には、ジメチルシリコンゴム、フルオロシリコンゴム、メチルフェニルシリコンゴム、ビニルシリコンゴム等のシリコンゴムなどがある。

表層３は、その材料として熱収縮性を有するＰＦＡチューブが用いられ、その厚さは１０〜５０μｍ（代表値として、１５〜３０μｍ程度）である。ＰＦＡチューブの熱収縮率は、弾性層２との均一な押圧力を確保するために、３〜２０％であることが好ましい。

弾性層用接着層４は、環状基材１と弾性層２を接着するためのものであり、その厚さは１〜２０μｍ（代表値として、３〜５μｍ程度）である。

表層用接着層５は、弾性層２と表層３を接着するためのものであり、その厚さは１〜３０μｍ（代表値として、５μｍ以下）である。表層３のＰＦＡチューブと表層用接着層５のＰＦＡとが確実に融点接着するように、弾性層用接着剤材料のＰＦＡ含有量は２０〜３０ｗｔ％であることが好ましい。

以上の構成からなる定着ローラ・定着ベルトは、例えば、図２に示すフローチャートの製造方法によって製造される。

まず、工程Ｓ１で、環状基材１を準備する。例えば、ポリイミド製の環状基材１は、以下に記載の方法により製造する。即ち、所定の外径および長さを有するドラム状の金型を回転させながら、その外側にポリイミドワニスを塗布し、その後金型を加熱してイミド化反応を行い、金型の周囲に厚さ５０μｍ程度のポリイミド製の環状基材１を形成する。

次に、工程Ｓ２で、環状基材１上に、弾性層用接着剤を薄膜状に塗布して、弾性層用接着層４を形成する。なお、環状基材１と弾性層用接着層４との間の接着力を向上させるために、環状基材１の外周面に極く薄い酸化ケイ素層を形成した後、該酸化ケイ素層の外周に弾性層用接着剤を塗布して、弾性層用接着層４を形成してもよい。

次に、工程Ｓ３で、弾性層用接着層４上に弾性層２を形成する。即ち、図３に示すように、環状基材１を周方向に回転させながら、弾性層用接着層４の表面に、先端に吐出口を有する供給部１２を備えたディスペンサ１１によって、液状のシリコンゴム２ａを連続的に供給する。ディスペンサ１１の供給部１２を、環状基材１の回転軸方向に沿って連続的に移動させると、液状のシリコンゴム２ａが弾性層用接着層４の表面に螺旋状に巻回して塗布される。螺旋状に巻回して塗布された液状のシリコンゴム２ａは、隣接部分が結合し、さらに、重力または遠心力により動いて液面が平滑になり、凹凸のない塗布層が形成される。この後、加熱処理して液状のシリコンゴム２ａを硬化させ、弾性層２を形成する。

次に、工程Ｓ４で、弾性層２上に、表層用接着剤材料を薄膜状に塗布して、表層用接着層５を形成する。表層用接着剤材料としては、前述の三井・デュポンフロロケミカル株式会社製：ＰＲ−９９０ＣＬを使用する。表層用接着剤材料は、潤滑機能を有する必要がないため、その厚さを薄く（５μｍ以下）することができる。このため、定着ローラおよび定着ベルト内部に配置されているヒータの熱が効率良く伝わり、熱損失を小さくできる。

次に、工程Ｓ５で、表層用接着層５上に表層３を形成する。即ち、図４に示すように、ＰＦＡチューブ３ａに環状基材１を挿入して、表層用接着層５の上に、熱収縮性を有するＰＦＡチューブ３ａを被せる。ＰＦＡチューブ３ａとしては、グンゼ株式会社製：ＳＭＴを使用する。ＰＦＡチューブ３ａは、弾性層２を外周に形成した環状基材１をスムースに挿入するため、その内周径が弾性層２の外周径より若干大きく設計されている。

その後、ＰＦＡの融点以上に加熱して、ＰＦＡチューブ３ａを熱収縮させるとともに、ＰＦＡチューブ３ａのＰＦＡと表層用接着層５のＰＦＡとを溶融させ、弾性層２の外周面とＰＦＡチューブ３ａの内周面とを、表層用接着層５を介して融点接着させる。これにより、外周面が平滑な面を有した表層３が弾性層２上に形成できる。この結果、ＰＦＡチューブ３ａの表面をしごく工程が不要もしくは簡素化でき、製造コストの安価な定着ローラ・定着ベルトを得ることができる。

また、融点接着の際には、ＰＦＡの融点以上の加熱が行われるが、その温度は３１０℃であり、しかも短時間でよい。このような低温接着が可能であるため、弾性層２であるシリコン系ゴムの熱劣化を抑えることができる。

以下、実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
まず、工程Ｓ１で、環状基材として、内周径が２４ｍｍ、長さが２７９．５ｍｍで肉厚が３０μｍであるステンレス製円筒を準備した。

次に、工程Ｓ２で、環状基材上に、弾性層用接着剤として信越化学工業株式会社製：Ｘ−３３−１７３（モノマー（レジン）系）を用いて、薄膜状に塗布した後、乾燥させることにより、厚さ３μｍの弾性層用接着層を形成した。なお、この際、求められる特性に応じて、適宜、環状基材の外周面に極く薄い酸化ケイ素層を形成した後、その外周に弾性層用接着剤を塗布して、弾性層用接着層を形成する。

次に、工程Ｓ３で、弾性層用接着層の表面に、熱伝導率が０．３〜０．４Ｗ／ｍ・Ｋと低い汎用ゴム（信越化学工業株式会社製：Ｘ−３４−２００８）に熱伝導性を付与させるフィラー（例えばアルミナ）を充填し、熱伝導率を１．１Ｗ／ｍ・Ｋとしたシリコンゴムをディスペンサにて塗布した後、加熱処理して、厚さ２７５μｍの弾性層を形成した。

次に、工程Ｓ４で、弾性層上に、ＰＦＡを含有する三井・デュポンフロロケミカル株式会社製：ＰＲ−９９０ＣＬを表層用接着剤として塗布して、厚さ３μｍの表層用接着層を形成した。

次に、工程Ｓ５で、表層用接着層を形成した環状基材を、内周径が２５ｍｍの熱収縮性を有するＰＦＡチューブ（グンゼ株式会社製：ＳＭＴ）に挿入した。この時、ＰＦＡチューブの内周径が弾性層の外周径よりも大きいため、スムースに挿入することができた。この状態で、２９０〜３００℃の雰囲気下に４分間放置して、ＰＦＡチューブを１３〜１５％熱収縮させて、弾性層に密着被覆させた。その後さらに、ＰＦＡの融点以上に加熱して、ＰＦＡチューブのＰＦＡと表層用接着層のＰＦＡとを溶融させ、弾性層の外周面とＰＦＡチューブの内周面とを、表層用接着層を介して融点接着させて、厚さ２０μｍの表層を弾性層上に形成し、実施例１の定着ベルトを得た。得られた定着ベルトの外周面は平滑であり、ＰＦＡチューブのしわやたるみなどは見られなかった。

（実施例２）
本実施例は、より熱伝導率の高い弾性層を有する定着ベルトの作成例である。具体的には、工程Ｓ３において、熱伝導率が０．３〜０．４Ｗ／ｍ・Ｋと低い汎用ゴム（信越化学工業株式会社製：Ｘ−３４−２００８）に熱伝導性を付与させるフィラー（例えばアルミナ）を充填し、熱伝導率を１．３Ｗ／ｍ・Ｋとした高熱伝導シリコンゴムを用いて弾性層を形成した以外は、実施例１と同様にして、実施例２の定着ベルトを得た。

（比較例１）
本比較例は、非収縮性のＰＦＡチューブを表層とした従来の方法による定着ベルトの作成例である。具体的には、まず、実施例１と同様の弾性層を形成した。次に、弾性層の外周面に信越化学工業株式会社製シリコンゴムを表層用接着剤として厚さ２７５μｍで塗布した。そして、内周径が２３ｍｍの非熱収縮性のＰＦＡチューブ（倉敷紡績株式会社製：クランフロン）を押し広げながら、表層用接着剤を塗布した環状基材に強制的に填め込んだ後、ＰＦＡチューブの表面をしごいて、余分な表層用接着剤や、填め込む際に生じたＰＦＡチューブと弾性層との間の気泡、ＰＦＡチューブのしわやたるみなどを除去して、ＰＦＡチューブの外周面を平滑な面にした。その後、２２０℃の温度下で１２０分間加熱して、厚さ２０μｍの表層を表層用接着剤を介して弾性層上に形成し、比較例１の定着ベルトを得た。

（比較例２）
本比較例は、実施例２に対応した従来の方法による定着ベルトの別の作成例であり、具体的には、実施例２と同様の熱伝導率が０．３〜０．４Ｗ／ｍ・Ｋと低い汎用ゴム（信越化学工業株式会社製：Ｘ−３４−２００８）に熱伝導性を付与させるフィラー（例えばアルミナ）を充填し、熱伝導率を１．３Ｗ／ｍ・Ｋとした高熱伝導シリコンゴムを用いて弾性層を形成した以外は、比較例１と同様にして、比較例２の定着ベルトを得た。

（特性評価）
各実施例および比較例で得られた定着ベルトを用いて、接着力、定着性、定着温度の項目につき評価を行った。具体的な評価方法は、以下の通りである。
（１）接着力
各定着ベルトの弾性層と表層との間の接着力について、１ｃｍ幅で９０°剥離試験を行い、接着力をバネばかりで測定した。なお、測定は、２１０℃の雰囲気下に３００時間放置の熱処理を行う前（初期）と、熱処理後で行った。

（２）定着性
各定着ベルトを用いて、定着装置にて画像を形成し、定着させた部分を擦り定着性を評価した。

（３）定着温度
各定着ベルトを用いて、定着温度を測定した。評価は、比較例における定着温度に対する温度変化の割合（％）で示す。
評価の結果を表１に示す。

表１に示すように、熱収縮チューブを用いて表層を形成した定着ベルト（実施例１、２）は、非収縮チューブを用いて表層を形成した従来の定着ベルト（比較例１、２）に比べ、弾性層と表層との層間の接着力が、初期においても、熱処理（２１０℃×３００時間）後においても優れていることが分かる。

また、定着性も各比較例に比べ、より良好であり、ヒータの熱が、ムラなく、効率的に表面に伝わることが分かる。

さらに、定着温度が５％低下しており、その結果、より素早くスタートすることができ、省エネとなることが分かる。

Claims (3)

1. 基材上に、順に、弾性層、表層を形成する定着ローラ・定着ベルトの製造方法であって、
   前記基材上に形成した前記弾性層の外周面に、ＰＦＡを２０〜３０ｗｔ％含有する接着剤材料を塗布し、前記基材を、熱収縮性を有し内周面に内面処理されていないＰＦＡチューブに挿入した後、接着剤材料に含有されるＰＦＡの融点以上かつ３００〜３２０℃に加熱して前記ＰＦＡチューブを収縮させると共に、前記弾性層の外周面と前記ＰＦＡチューブの内周面とを、前記ＰＦＡを含有する接着剤材料によって接着し、前記弾性層上に前記表層としてＰＦＡ層を形成することを特徴とする定着ローラ・定着ベルトの製造方法。
2. 前記表層を形成するＰＦＡチューブの熱収縮率が、３〜２０％であることを特徴とする請求項１に記載の定着ローラ・定着ベルトの製造方法。
3. 前記弾性層が、シリコン系ゴムであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の定着ローラ・定着ベルトの製造方法。

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