JP4789033B2 - インモールドラベル及びインモールドラベル付き合成樹脂製容器の製造方法 - Google Patents
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Description
接着層を形成する平坦な状態の合成樹脂製フィルムの一方の面側に加飾のための印刷層を印刷し、
次に印刷層が積層された状態の合成樹脂製フィルムに両面エンボス加工により凸部を規則的なパターンで配列形成し、
次に接着層を形成する両面エンボス加工が施された合成樹脂製フィルムの印刷層が印刷された面側に基材を形成する透明な合成樹脂製フィルムを積層する、
と云うものである。
が0.005cm3を超える場合、容器に貼付した後、エンボス加工によって配列された凸部のパターンが基材を介して目立ちやすくなり、また、印刷が不鮮明になるため、外観が劣る。また、接着面積が小さくなるため、容器との接着力が低下する。
接着層を形成する平坦な状態の合成樹脂製フィルムの一方の面側に加飾のための印刷層を印刷し、
次に印刷層が積層された状態の合成樹脂製フィルムに両面エンボス加工により凸部を規則的なパターンで配列形成し、
次に接着層を形成する両面エンボス加工が施された合成樹脂製フィルムの印刷層が印刷された面側に基材を形成する透明な合成樹脂製フィルムを積層して、インモールドラベルを製造し、
インモールド成形により前記インモールドラベルを、接着層を容器の壁面に直接熱融着させて貼付する、と云うものである。
グラビア印刷等で鮮明で、高品位な印刷により加飾効果を付与することができる。また基材を積層するので、優れた光沢を有し、印刷面が露出することがなく、印刷が摩擦等により剥離したり、色落ちしたりする心配がない。基材には透明なフィルムを使用し、基材と接着層は通常ドライラミネート法で積層する。両面エンボス加工した接着層に透明な合成樹脂製フィルムからなる基材が積層しているので、接着層の凹凸が目立つことなく外観を損なうことがない。
また、ラベルが容器の壁面に直接熱融着して接着しているので、強固な接着が得られる。
図1は本発明の製造方法によるラベル1の実施例1を示す縦断面図であり、図2は図1のラベル1を構成する接着層5を示す縦断面図であり、(a)は両面エンボス加工前、(b)は両面エンボス加工後の状態を示す。また図3は図2(b)の状態の接着層5の平面図である。なお、ラベル1の縦断面図である図1、図2では層構成を明確にするため、ラベル1の厚み方向を大きく拡大して示している。
(1)ブリスター発生の有無
目視にてラベルとブロー成形壜体との界面のブリスターの有無をラベルの皺の発生の有無も含めて観察する。
(2)ラベルの接着強度
ラベル貼付部の15mm幅の接着強度(180°剥離)を測定する。(引っ張り速度:300mm/分)
(3)スクイズ試験後の剥離の有無
ブロー成形壜体のラベル貼付部を100回スクイズした後、ラベルの剥離の有無を観察する。
(4)壜体の耐落下強度
横倒し姿勢でラベル貼付面を下にした状態で1mの高さからコンクリート床に5回落下させ、破損の有無を観察する。
(5)容器の変形の有無
目視にて容器の変形の有無を観察する。
(6)ラベル自動供給適性
インサートブロー成形時におけるラベルの金型へ自動供給状態を観察し、その適性の優劣を判断する。
1)実施例11
図6の最上段に実施例1のラベル1を用いてインモールド成形された実施例11の壜体の観察、および測定結果が示されているが、実施例1のラベル1を用いた場合には、膨張したパリソン22がラベル1に接触し熱融着する際に(図4参照)、パリソン22とラベル1の間に存在する空気を、ラベル1の裏面、凸部6に対向する位置に形成されている空間7(図1参照)によって、逃がすことができ、また逃がし切れなかった空気をこの空間7内に閉じ込めるようにして吸収でき、図5に示されるように、薄肉の壜体11胴部の略半周に亘る幅を有する大きなラベル1をブリスターや皺を発生させることなく接着することができる。
図6の表中に示される比較例11に使用される比較例1のラベル1は、OPP/印刷//ヒートシール剤なるラベル構成であり、60μmの透明なOPPフィルムを基材2とし、この基材2の下面にグラビア印刷を施し、さらに壜体11胴壁12に熱圧着するためのヒートシール剤層を積層したものである。
図6の表中に示される比較例12に使用される比較例2のラベル1の構成は、HDPE樹脂製無延伸フィルム製で下面に印刷を施した基材2と、同じくHDPE樹脂製無延伸フィルムで、エンボス加工していない接着層5をドライラミネート法により接着剤層4で積層したものである。ここで基材2は厚さ80μm、接着層5は厚さ30μmである。
2 ;基材
3 ;印刷層
4 ;ドライラミネート剤層
5 ;接着層
6 ;凸部
7 ;空間
8 ;平坦部
11;(ブロー成形)壜体
12;胴壁
21;ダイス
22;パリソン
23;ブロー割型
24;減圧吸気路
t ;肉厚
T ;ラベル全体の平均厚さ
H ;高さ
PL;パーティングライン
L1;隣接する凸部間の距離
L2;凸部の頂部の幅
Claims (7)
- 貼付する容器の壁面と直接熱融着可能な合成樹脂製フィルム製で両面エンボス加工により凸部(6)が規則的なパターンで配列形成された接着層(5)と印刷層(3)と透明な合成樹脂製フィルムからなる基材(2)をこの順で積層した層構成を有するインモールドラベルの製法であって、
接着層(5)を形成する平坦な状態の合成樹脂製フィルムの一方の面側に加飾のための印刷層(3)を印刷し、
次に前記印刷層(3)が積層された状態の合成樹脂製フィルムに両面エンボス加工により凸部(6)を規則的なパターンで配列形成し、
次に前記接着層(5)を形成する両面エンボス加工が施された合成樹脂製フィルムの印刷層(3)が印刷された面側に前記基材(2)を形成する透明な合成樹脂製フィルムを積層することを特徴とするインモールドラベルの製造方法。 - 基材(2)と接着層(5)を共に無延伸フィルム製とした請求項1記載のインモールドラベルの製造方法。
- 基材(2)を帯電防止剤が練り込まれている合成樹脂製フィルムとした請求項1または2記載のインモールドラベルの製造方法。
- インモールドラベル全体の表面積に対する凸部の総表面積の割合を10%〜90%とし、かつ、インモールドラベルの表面積1cm2あたりの接着層(5)の両面エンボス加工によって配列された凸部(6)によって形成される空間(7)の体積を、0.0001〜0.005cm3とした請求項1、2または3記載のインモールドラベルの製造方法。
- ラベル全体の平均厚さ(T)を30〜70μmとした請求項1、2、3または4記載のインモールドラベルの製造方法。
- 壁面にインモールドラベル(1)を貼付した合成樹脂製容器の製造方法において、
接着層(5)を形成する平坦な状態の合成樹脂製フィルムの一方の面側に加飾のための印刷層(3)を印刷し、
次に前記印刷層(3)が積層された状態の合成樹脂製フィルムに両面エンボス加工により凸部(6)を規則的なパターンで配列形成し、
次に前記接着層(5)を形成する両面エンボス加工が施された合成樹脂製フィルムの印刷層(3)が印刷された面側に前記基材(2)を形成する透明な合成樹脂製フィルムを積層して、前記インモールドラベル(1)を製造し、
インモールド成形により前記インモールドラベル(1)を、前記接着層(5)を容器の壁面に直接熱融着させて貼付することを特徴とするインモールドラベル付き合成樹脂製容器の製造方法。 - 容器が、容器の胴部の平均肉厚が0.1〜0.4mmであるブロー成形品、あるいは熱成形品であることを特徴とする請求項6記載のインモールドラベル付き合成樹脂製容器の製造方法。
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