JP5900814B2 - インモールドラベルの製造方法及びラベル付き容器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明はインモールドラベル及びラベル付き容器に関する。

合成樹脂製ブロー成形容器等の合成樹脂成形品の表面に、加飾とか商品名や説明文の表示を達成する手段として、装飾模様とか商品名、説明文を印刷表示したラベルを貼着する手段が多用されている。
そして、ラベルを貼着する方法の一つに、インサート材として、所謂、インモールドラベルを予め金型内にセットし、成形品の成形と同時にこの成形品の表面にインモールドで貼着するインモールド成形法がある。

このインモールド成形法は、成形品の成形と同時にラベルの貼着が達成され、専用の別工程の貼着作業を必要としないこと、成形品の表面とインモールドラベルとの間に段差が生じないので、この段差による成形品の外観体裁や触感の劣化の恐れが全くないこと、そして例えば、ブロー成形容器における薄肉化に関わり無く、容器本体に対するインモールドラベルの強固で安定した貼着を確実に得ることができること、と云う優れた作用効果を有する。
例えば、特許文献１には、インモールドラベル及びラベル付きブロー成形品及びその製造方法に関する発明が記載されている。

図７は従来から一般的に使用されているインモールドラベル（以下、単にラベルと記載する場合がある。）の層構成の例を示す断面図である。
このラベル１１１は、ポリプロピレン（以下、ＰＰと略記する場合がある。）樹脂製の無延伸のキャストフィルム（以下、ＣＰＰフィルムと略記する場合がある。）からなる透明な基材層１１３の裏面側にグラビア印刷による印刷層１１４を積層し、アンカーコート(以下、ＡＣと略記する場合がある。）剤を塗布してＡＣ層１１５を積層し、さらに低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと略記する場合がある。）樹脂製の接着層１１２を押出ラミネート法により積層した層構成を有し、ポリエチレン（以下、ＰＥと略記する場合がある。）樹脂製の容器本体の周壁にインモールド成形法により貼着される。
また、この種のラベルでは、エンボス加工等により接着面を凹凸にするかラベル全体を貫通する多数の小孔を設け、インモールド成形中でのエア溜まりの発生を抑えることができ、十分な接着性が得られ、また良好な外観を得ることができる。

特開２００４−１３６４８６

ここで、図７に示したようなラベルの層構成、あるいは製造方法によるとＰＥ系樹脂製の容器用のラベルの場合は何ら問題無いが、ＰＥ系樹脂以外のたとえばＰＰ系樹脂製の容器用の場合、接着層１１２の樹脂をＰＰ系の樹脂とし、押出ラミネート法で積層しなければならない。
しかし、ＰＥ系樹脂を押出ラミネートする用途に比べ、ＰＰ系等、ＰＥ系とは異種の樹脂を押出ラミネートする用途が殆ど無く、ＰＥ系以外の樹脂の押出ラミネートを実施しようとすれば生産性を無視して、押出ラミネートする樹脂をＰＥ系樹脂から他の樹脂に変更するか、多額の費用をかけて専用機を設置するかしなければならず、極めて実現性に乏しかった。

一方、接着層の積層方法としては、押出ラミネート法の他に、基材フィルム層にドライラミネート法で接着フィルムを積層する方法、基材層に感熱性接着剤を塗布する方法がある。
但し、ドライラミネート法により基材層に接着層となる接着フィルムを積層する際には、基材層となるフィルムをある程度の厚みにしないとドライラミネート時のテンションの調整が困難となり、ラベルにカールが発生する。
一方で、基材層や接着フィルムの厚さを厚くしてラベルのトータルの厚さが大きくなると、ラベルの貼着領域ではそれ以外の領域に比較して、胴部の周壁の収縮が異なり、特に容器の周壁が薄肉の場合、ラベルの端部近傍で周壁が顕著に変形してしまうと云う問題がある。
このため、接着層をドライラミネート法で積層するラベルでは、ラベルの製造法に由来する制約から、ラベルのカールと、貼着に起因する容器の変形を共に防ぐことが困難であり、実用化したとしても生産性が低くコストが高くなってしまう、と云う問題がある。
また、感熱性接着剤を塗布する方法によると接着層を厚くできないので、接着力が不足し、また、エンボスの深さを十分に大きくすることができないため、エア溜まりが発生する。

そこで、本発明は上記のような問題点を有するＰＥ系以外の樹脂製容器用のインモールドラベルに関し、ラベル自体の生産性、インモールド成形の生産性そして貼付性に優れた層構成を創出することを課題とするものである。

本発明は、インモールドラベルの製造方法とラベル付き容器の製造方法に関し、
上記課題を解決するための手段に係る本発明のインモールドラベルの製造方法についての主たる構成は、
合成樹脂フィルム製の接着層の表面側に印刷層、アンカーコート層の順に積層し、さらに押出ラミネート法による低密度ポリエチレン樹脂製の保護層を積層した層構成を有し、
合成樹脂フィルムがポリプロピレン樹脂キャストフィルムである、と云うものである。

ここで、上記した構成のラベルの接着層を形成するフィルムは、被貼着体となる合成樹脂成形品の被貼着面と同系で、この貼着面に直接熱融着可能なＰＥ系以外のフィルムの中から選ばれ、
ラベルはこのＰＥ系以外のフィルムの表面側にグラビア印刷等により印刷層を形成し、その後、印刷層の上からＡＣ層を積層し、次いで、ＡＣ層の上から押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂製の保護層を積層することにより製造される。
ここで、接着層を形成するフィルムに印刷する場合には印刷面をコロナ処理しておくことが好ましい。
また通常ＡＣ剤の塗布と押出ラミネートは連続した工程で実施され、ＡＣ層は保護層を押出ラミネートする直前に形成する。
また、容器本体に貼着されたラベル表面に埃等が付着しにくくするため、また、ホルダー内に重ねて整列されたラベルの表面とラベル裏面とが静電気により付着するのを防ぐために、保護層を形成するＬＤＰＥ樹脂に帯電防止剤を練り込んでも良いし、または、保護層表面に帯電防止剤を塗布しても良い。

また、本発明のラベルの製造方法では、接着層の裏面側にエンボス加工による凹凸を有することが好ましい。

また、本発明のラベル付き容器の製造方法の主たる構成は、
合成樹脂製の容器本体の胴部の周壁にインモールド成形法によりブロー成形と同時にインモールドラベルを貼着した容器において、
容器本体はポリプロピレン系樹脂製であり、
インモールドラベルは、容器本体と同系でこの容器本体の胴部の周壁に直接熱融着可能なポリプロピレン樹脂キャストフィルム製の接着層の表面側に印刷層、アンカーコート層の順に積層し、さらに押出ラミネート法による低密度ポリエチレン樹脂製の保護層を積層した層構成を有する、と云うものである。

また、本発明のラベル付き容器の製造方法は容器本体の周壁の平均肉厚が０．８ｍｍ以下の薄肉容器でその作用効果が効果的に発揮される。

ここで、本発明の構成の中で、ＰＥ系樹脂は、エチレン単独重合体またはエチレンを主成分とした共重合体であり、共重合成分としては、炭素数３〜２０のα−オレフィン（例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチルペンテン−１、１−オクテン等）、酢酸ビニル等が挙げられ、高密度ポリエチレンから低密度ポリエチレンに亘る範疇を含むものである。
また、ＰＥ系樹脂以外の容器本体を形成する合成樹脂としては、上記したＰＰ系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂に代表されるポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂等がある。
また、接着層を形成するフィルムとしては、上記した容器本体を形成する合成樹脂に合せて、同系等の樹脂からなるフィルムを選択することができる。

インモールドラベル付き容器に使用するラベルについては、次の１）〜８）に記載する要素や問題等を考慮して、積層構造、各層の材質、層厚さ等のラベルの構成、さらにはその製造方法、加工方法を選定する必要がある。
１）ラベルの製造工程あるいは加工工程の生産性
２）ラベルのカール性
３）インモールド成形において、ラベルを所定のホルダー内に整列させて、連続的かつ一枚毎に確実に金型内に供給する工程に係る生産性
４）高温の溶融樹脂が流動変形しながらラベルに接触することによるラベルでの皺の発生や、エア溜まりの発生
５）金型内での樹脂の冷却固化そして成形後の収縮に伴う容器の変形
６）ラベルの容器表面への接着性
７）ラベルの端部と容器本体との境界部に形成される断面視Ｖ字型のノッチ状の溝に起因する落下衝撃による容器の割れ
８）ラベルの外観（光沢、透明性等）

特に、容器本体の胴部の周壁の平均肉厚が０．８ｍｍ以下の薄肉容器の場合、４）に記載される皺やエア溜まりの問題、５）に記載される容器の変形、７）に記載される落下衝撃による容器の割れの問題が顕著に出現するので、周壁の肉厚が大きな場合とは異なる観点で、ラベルの層構成を設計する必要がある。

そこで、上記した本発明のラベルの積層構造については、
市販される適宜の厚さの合成樹脂フィルムの表面側にグラビア印刷等の印刷により印刷層を形成、その後、印刷層の上からＡＣ層を積層し、次いで、ＡＣ層の上から従来から一般的に使用されているＰＥ系樹脂の押出ラミネート装置とその製造工程を利用して保護層となるＬＤＰＥ樹脂層を積層することにより、高い生産性で、また新たに多額の費用をかけて専用機を設置する必要もなく、低コストで製造することができる。

また、上記ラベルに係る構成では、ＬＤＰＥ樹脂製の保護層は押出しラミネート法により積層するので、ドライラミネート方法の場合のようにラミネート工程でのカール等に係る生産性の低下を懸念することなく、保護層と云う印刷層を保護する機能を発揮する範囲で、薄肉に形成することができる。
このため、トータルでのラベルの厚さを大きくしすぎない範囲で、ＣＰＰフィルム製の接着層を厚くしてラベル全体の強度や剛性を保持するための基材層としての機能を発揮させることができる。

そして、上記のように基材層としての機能を兼ねる接着層によりラベル全体の厚さがほぼ決まるので、厚さが薄すぎるとインモールド成形におけるラベルの供給が適正かつ正確に実施されないと云う問題や、厚すぎると、特に容器の周壁が薄肉の場合には周壁に変形が発生する、あるいはラベルの端部で周壁が断面視Ｖ字状のノッチ状の溝になって落下衝撃強度が低下する等の問題を勘案して、市販されるＣＰＰフィルムの中から適宜の厚さのフィルムを選択することにより、最適な積層構造のラベルを提供することが可能となる。

また、上記したように接着層の層厚を比較的厚くすることができるので、エンボス加工による凹凸の深さを十分確保することが可能となり、インモールド成形時におけるエア溜まりの発生や皺の発生を効果的に抑制することが可能となる。
そして、たとえばＣＰＰフィルム製の接着層がＰＰ樹脂製の周壁に溶融状態で、インモールド成形中に作用する圧力下で、強固に接着固定される。
なお、上記したエア溜まりの発生を抑制するための手段として、エンボス加工の他にもラベルに小さな孔を多数、貫通形成し、この孔からエアを逃がす方法がある。

なお、上記構成あるいは以下の説明では、ラベルの積層する各層の相対的な位置関係を明確にするために表面側あるいは裏面側という用語を使用しているが、裏面側は成形品に貼着する面側に相当し、表面側はその逆の側に相当する。
また、上記構成で、ＡＣ層は印刷層と保護層、あるいは接着層と保護層の接着性を十分に発揮させる機能を有する層であり、有機チタネート系、有機イソシアネート系、ポリエチレンイミン系等の接着剤を主成分とするアンカーコート剤を塗布して形成される。

本発明のラベル及びラベル付き容器は上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
本発明のラベルは、市販される適宜の厚さの合成樹脂フィルムの表面側にグラビア印刷等の印刷により印刷層を形成、その後、印刷層の上からＡＣ層を積層し、次いで、ＡＣ層の上から従来から一般的に使用されているＰＥ系樹脂の押出ラミネート装置とその製造工程を利用して保護層となるＬＤＰＥ樹脂層を積層することにより、高い生産性で、また新たに多額の費用をかけて専用機を設置する必要もなく、低コストで製造することができる。

また、接着層によりラベル全体の厚さがほぼ決まるので、エア溜りや皺の発生に係るエンボス加工による凹凸の深さ、インモールド成形におけるラベルの供給性、さらには容器の変形の問題やラベルの端部で周壁がノッチ状になる問題等を考慮して、市販される合成樹脂フィルムの中から適宜の厚さのフィルムを選択することにより、最適な積層構造のラベルを提供することができ、
その結果、インモールド成形法の特徴を損なうことなく生かしながら、ＰＥ系樹脂以外の容器本体の表面に強固に接着し、容器に変形のない良好な外観のラベル付き薄肉容器を提供することができる。

本発明のラベル付き容器の一実施例を示す正面図である。 図１中のＡ−Ａ線に沿って示す平断面図である。 図１の容器に使用されている、本発明のラベルの一実施例の層構成を示す断面図であり、（ａ）はＡＣ層、保護層を積層する前の層構成、（ｂ）はＡＣ層、保護層を積層し、接着面にエンボス加工を施した後の層構成を示す。 容器の変形態様の一例を平断面で示す概略説明図である。 本発明の容器を成形するための工程の一例を示す概略説明図である。 実施例、比較例の各種ラベルの層構成、ラベルのエンボスの有無、カールの有無、容器本体への接着性等の評価結果をまとめた表である。 ラベルの従来例の層構成を示す断面図である。

以下、本発明のラベル及びラベル付き容器の実施の形態を実施例に沿って図面を参照しながら説明する。
図１、２は本発明の容器の一実施例を示すものであり、図１は正面図、図２は図１中のＡ−Ａ線に沿って示す平断面図である。
また、図３は本発明のラベルの一実施例であり、図１のラベル付き容器に使用されているラベル１１の層構成を示す断面図で、（ａ）はＡＣ層、保護層を積層する前の層構成、（ｂ）はＡＣ層１５、保護層１６を積層し、その後、接着層１２の接着面側にエンボス加工を行なった後の層構成を示す。

容器本体１はＰＰ樹脂製のダイレクトブロー成形による楕円筒状の胴部２を有する壜体で、高さが２００ｍｍ、容量が６００ｍｌであり、胴部２の周壁２ｗの平均肉厚は０．４５ｍｍである。
胴部２の正面と背面には、矩形状のラベル１１が、インモールド成形法により容器本体１のブロー成形と同時に貼着されている。
このラベル１１は表面側から順に、保護層１６／ＡＣ層１５／グラビア印刷層１４／接着層１２と云う層構成を有する（図３（ｂ）参照）。
接着層１２はＣＰＰフィルム製で層厚は０．０５ｍｍ、ＡＣ層１５は有機チタネート系の接着剤を主成分とするアンカーコート剤を塗布して形成したもの、また保護層１６はＬＤＰＥ樹脂を押出ラミネート法により積層したもので層厚は０．０１ｍｍであり、ラベル１１全体の平均厚さは０．０６５ｍｍとしている。
また、接着層１２の容器本体１の周壁２ｗに接する裏面側にはエンボス加工による凹凸が形成されている。
なお、接着層１２にエンボス加工を施したラベル１１では、図３（ｂ）中、ｔで示した寸法をラベル１１の厚さとしている。

このラベル１１の製造方法は次の通りである。
１）接着層１２となる適宜に選択した厚さのＣＰＰフィルムを用意する。
２）ＣＰＰフィルムの片面をコロナ処理し、このコロナ処理面を表面側とし、この表面側にグラビア印刷により印刷層１４を積層する。
３）印刷層１４の上から、連続工程でアンカーコート剤を塗布してＡＣ層１５を積層すると共に次いでＡＣ層上に押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂を積層し保護層１６を形成する。
４）上記積層フィルムの裏面側、すなわち接着層１２の裏面側をエンボス加工し凹凸を形成する。
５）ダイカットロールで１枚１枚、所定の形状に打ち抜いてラベル１１を作製する。

次に、図５は、図１のラベル付き容器をダイレクトブロー成形するインモールド成形法の工程の概略説明図で、ダイス２１から円筒状のＰＰ樹脂製のパリソン２２を押し出し、その上下をブロー成形割金型２３で挟んだ状態が示されている。
この状態で、ブローエアを吹き込むとパリソン２２は膨張し（図５中の矢印方向参照）キャビティの形状に賦形され（図５中の２点鎖線の状態参照）、容器本体１が成形されるが、この成形と同時に予め型面に減圧吸気路２４により固定配設しておいたラベル１１は胴部の周壁２ｗに一体化された状態に貼着される。

ここで、エンボス加工により接着層１２の裏面側に形成された凹凸がインモールド成形時における空気の逃げ道としての機能を発揮してラベル１１に、エア溜りに起因する浮き（ブリスター）の発生がないようにしている。
また、この凹凸により、皺の発生の主たる要因である高温のパリソンの接触によるラベルの収縮挙動を緩和することができ、皺の発生を効果的に抑制することができる。
さらに、この凹凸がホルダー内に重ねて整列されたラベルの表面とラベル裏面との接触面積を小さくするため、ラベルの金型への自動供給においてラベルを一枚毎に、確実にホルダーから取り出し、金型内に供給することができる。

そして、接着層１２はＣＰＰフィルム製で容器本体１を形成するＰＰ樹脂と同系統の樹脂のため、ラベル１１は容器本体１の胴部２の周壁２ｗに強固に貼着される。またインモールド成形の作用効果が相俟って、周壁２ｗの平均肉厚が０．４５ｍｍと云う、薄肉容器に拘わらず、ブリスターや皺の発生もなく、さらに成形品の表面とインモールドラベルとの間に段差がなく、ラベル１１は高品位に貼着されている。（図２参照）

次に、上記説明した実施例のラベル１１（以下、ラベルＬとする。）と比較するため、ラベルＬとは異なる層構成を有する４種類の比較例のラベル（以下、ラベルＬｃ１〜ラベルＬｃ４とする。）を用意し、実施例に使用したＰＰ樹脂製の容器本体１と同じ容器本体に、同様なインモールド成形法でこれら４種のラベルを貼着し、ラベルにおけるカールの有無、容器本体への接着性、ラベル貼着後の容器本体の変形、容器の耐落下衝撃性を評価した。

図６は、上記ラベルＬとラベルＬｃ１〜ラベルＬｃ４の層構成、エンボスの有無、カールの有無、容器本体への接着性、容器本体にラベルを貼着した後の容器の変形の有無、容器の耐落下衝撃性の評価結果をまとめた表である。
なお、図６の表中、ラベルＬの層構成は（保護層／ＡＣ層／印刷層／接着層）で、ラベルＬｃ１〜Ｌｃ４の層構成は（基材層／印刷層／ＡＣ層 or ＤＬ層／接着層）の層構成が示されている。
また、この表中、ラベルの層構成の記載で使用している略号は次のようである。
・ＣＰＰ；ＰＰ樹脂製キャストフィルム
・押出ＬＤＰＥ；押出ラミネート法により積層した低密ポリエチレン樹脂層
・ＡＣ；アンカーコート層
・ＤＬ；ドライラミネート層
また層構成中、( )内の数値はマイクロメートル単位で示す層厚である。
また、ラベルＬｃ４に使用される合成紙はユポ・コーポレーション社製のユポＩＤＳ８０である。
また、落下衝撃試験の試験方法は、容器に規定量の水を充填し、５℃に調整した恒温槽内に２４時間放置後、取り出し、直ちに１ｍの高さから正立状態、横倒状態の順に落下させる。これを１サイクルとし、１０サイクル落下させ、容器が破損しなければ異常なしとする。

次に、実施例のラベルＬと比較例のラベルＬｃ１〜ラベルＬｃ４について図６の表に沿って、以下、説明する。
なお、表に示されるように、これらラベルＬとラベルＬｃ１〜ラベルＬｃ４は何れも接着層にエンボス加工が施されたものである。
（１）実施例のラベルＬ
１）ラベルＬの層構成は前述した通りで、接着層１２のエンボス加工前の層厚は０．０５ｍｍであり、印刷し、アンカーコート剤を塗布し、押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂を積層し、エンボス加工をした状態でのラベルＬの厚さは０．０６５ｍｍで、接着層１２が基材層としての機能も発揮する層構成である。
２）ラベルＬにカールの発生はなく、またエンボス加工による凹凸形状の作用効果も相俟って、金型内にスムーズに供給することができた。
３）ラベルＬの厚さが厚すぎることもなく、図２に見られるように容器本体１の周壁２ｗの変形は見られず、また、ラベルの端部１１ｅ（図２参照）と周壁２ｗとの境界部に形成される断面視Ｖ字型のノッチ状の溝深さ小さくでき、この溝に起因する落下衝撃による容器の割れは見られなかった。
４）接着層１２のエンボス加工前の層厚は０．０５ｍｍで、エンボス加工による凹凸の深さを十分にとることができ、エア溜りの発生はなく、接着層１２が容器本体１と同種の合成樹脂製であること、さらにはインモールド成形法による作用効果が相俟って強固な接着性が達成されている。

（２）比較例のラベルＬｃ１
１）ラベルＬｃ１は、ＣＰＰフィルム製の基材の裏面側に印刷層、ＡＣ層を積層し、さらに押出しラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂製の接着層を積層した層構成を有する。
２）接着層１２が容器本体１と異種の合成樹脂製であることから、インモールド成形法によってもラベル１１の接着ができなかった。このため容器の変形や、落下衝撃については評価をできなかった。

（３）比較例のラベルＬｃ２
１）ラベルＬｃ２はＣＰＰフィルム製の基材層の裏面側に印刷層を積層し、ＣＰＰフィルム製の接着層をドライラミネート法により積層した層構成を有する。
２）基材層となるＣＰＰフィルムが０．０３ｍｍ程度と薄肉であるため、接着層のドライラミネート時のテンションの調整が困難で、ラベルにカールが発生した。 このため、インモールド成形時、ラベルをホッパー内に整列した状態で入れることができず、ラベルを装置で自動的に金型へ供給することができなかった。

（４）比較例のラベルＬｃ３
１）ラベルＬｃ３は、ラベルＬｃ２に比較して、ドライラミネート時のテンションの調整が安定してできるように、基材層の層厚を０．０５ｍｍと厚くした層構成を有するものである。
２）基材層を厚くしたことによりドライラミネート時のテンションンの調整が安定して実施することができカールの発生はなかったが、一方で、ラベルのトータルの厚さが０．０８ｍｍ以上と厚くなりすぎて、図４に示されるように容器本体１の周壁２ｗに変形が発生し、また落下衝撃試験ではラベルの端部と容器本体１との境界部に形成される断面視Ｖ字型のノッチ状の溝に起因する割れが発生した。
上記したラベルＬｃ２とＬｃ３の検討結果から分かるように、接着層をドライラミネート法で積層するラベルでは、ラベルの製造法に由来する制約からラベルの貼着に起因する容器の変形と、ラベルのカールを共に効果的に防ぐことは困難であると云える。

（５）比較例のラベルＬｃ４
１）ラベルＬｃ４は、ＰＰ系の樹脂を主たる構成材料とした合成紙を使用したものであり、接着層として予めヒートシール性樹脂層が形成され、エンボス加工が施されている。
２）ラベルの厚さが０．０８ｍｍと厚く、この場合も図４に示されるように容器本体１の周壁２ｗに変形が発生し、また落下衝撃試験では割れが発生した。

以上、実施例に沿って本発明のインモールドラベル及びラベル付容器の実施の形態とその作用効果を説明したが、本発明の実施の形態は上記実施例に限定されるものではない。
上記実施例ではＰＰ樹脂製の容器本体とＣＰＰフィルム製の接着層を有するラベルを組み合せた例を説明したが、容器本体はＰＰ樹脂の他にもプロピレンを主成分とした共重合樹脂製や、ＰＰ樹脂を主成分としたブレンド樹脂製等、ＰＰ系樹脂の中から適宜選択した樹脂製とすることができ、また容器本体を、ＰＰ系樹脂製の外層を有する積層タイプのものとすることもできる。

また、容器本体をポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂等として、同系等の樹脂からなるフィルム製の接着層を有するラベルを組み合せることができる。
また、上記実施例では容器本体をダイレクトブロー成形方法によるものとしたが、二軸延伸ブロー成形方法によるものとすることもできる。
さらに本発明のラベルはブロー成形法に限定されることなく、射出成形法、熱成形法等の他のインモールド成形法に適用することができる。

以上説明したように本発明のインモールドラベルは、貼着する容器本体の周壁が薄肉であっても、ラベルの貼着に起因する容器の変形がなく、またエア溜りの発生がなく、さらにラベル端面を起点とした落下衝撃による割れを抑制できるものであり、インモールドラベルで高品位に外装した特にラベル付き薄肉容器を提供することができ、様々な用途での使用の展開が期待される。

１ ；容器本体
２ ；胴部
２ｗ；胴壁
１１；ラベル
１１ｅ；（ラベルの）端部
１２；接着層
１４；印刷層
１５；アンカーコート（ＡＣ）層
１６；保護層
２１；ダイス
２２；パリソン
２３；ブロー割型
２４；減圧吸気路
１１１；ラベル
１１２；接着層
１１３；基材層
１１４；印刷層
１１５；アンカーコート（ＡＣ）層

Claims (4)

1. 合成樹脂フィルム製の接着層(12)の表面側に印刷層(14)、アンカーコート層(15)の順に積層し、さらに押出ラミネート法による低密度ポリエチレン樹脂製の保護層(16)を積層した層構成を有し、前記合成樹脂フィルムがポリプロピレン樹脂キャストフィルムであることを特徴とするインモールドラベルの製造方法。
2. 接着層(12)の裏面側にエンボス加工による凹凸を有する請求項１記載のインモールドラベルの製造方法。
3. 合成樹脂製の容器本体(1)の胴部(2)の周壁(2w)にインモールド成形法によりブロー成形と同時にインモールドラベル(11)を貼着した容器の製造方法であって、
   前記容器本体(1)はポリプロピレン系樹脂製であり、前記インモールドラベル(11)は、前記容器本体(1)と同系で該容器本体(1)の胴部(2)の周壁(2w)に直接熱融着可能なポリプロピレン樹脂キャストフィルム製の接着層(12)の表面側に印刷層(14)、アンカーコート層(15)の順に積層し、さらに押出ラミネート法による低密度ポリエチレン樹脂製の保護層(16)を積層した層構成を有するものとしたインモールドラベル付き容器の製造方法。
4. 容器本体(1)の周壁(2w)の平均肉厚を０．８ｍｍ以下とした請求項３記載のインモールドラベル付き容器の製造方法。
   

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