JP2008162249A - インモールド成形用ラベル材及び該ラベル材を用いたインモールドラベル成形容器 - Google Patents

Abstract

【課題】離型剤を使用することなく，ラベル材が安定した捌き性を有し、加工性に優れたインモールド成形用ラベル材と該ラベル材を用いたインモールドラベル成形容器を提供すること。
【解決手段】少なくとも表面基材層（１１）、中間層（１２）、内面基材層（１３）が順次積層された構成からなり、表面基材層（１１）の表側もしくは裏側に絵柄層（１４）が施されたインモールド成形用ラベル材（１０）であって、内面基材層（１３）に、内面基材層を貫通しない深さで傷加工（１５）が施されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、インモールド成形用ラベル材及び該ラベル材を用いたインモールドラベル成形容器に関するものであり、詳しくは、離型剤やスリップ剤を用いることなく、良好なさばき適性を付与したインモールド成形用ラベル材及び該ラベル材を用いたインモールドラベル成形容器に関する。

従来、デザート食品に用いられるカップ状容器として、プラスチックの射出成形によるカップ状容器が多く用いられている。このようなカップ状容器の表面に絵柄を施す表現手法として、カップ状容器成形後に容器側面にシルク印刷機で直接印刷する手法、あるいは印刷されたラベルをラベラーで容器側面に添付する手法が多く用いられてきた。しかし前者の手法ではシルク印刷の色数や表現上の制約により階調表現が非常に困難である。また、後者の手法では立体的に平面状のラベルを添付するため容器との一体感が得られない。流通時に結露によるラベル剥がれが発生しうるという問題がある。

これらの問題を解決するための手法の一つとして、金型内にラベルをインサートした後に、樹脂を導入してラベルと一体型のプラスチック製容器を成形するインモールドラベル成形法が広く用いられるようになってきている（例えば、特許文献１参照）。

このインモールド成形容器では印刷済みの基材をラベルに加工するため表現上の制約もなく、ラベルと容器を一体化して成形するため、金型形状の再現性が良いことから容器に高級感を付与することができる。

上記先行技術文献を示す。
特開平２−１３９３２８２号公報。

インモールドラベル成形では、金型のキャビティー内表面に接着すべきラベルを真空吸引などの手段により固定した後、金型内に溶融樹脂を注入してラベルと一体型の容器を成形するものである。ラベル挿入の際、ラベル材の帯電、表面平滑性、接着樹脂層の粘着性により積み重ねられたラベル同士が密着し、金型内にラベルが複数枚重なった状態で挿入された結果、型内ラベル残留（詰まり）による機械停止や重ね取り品流出による漏れ発生などのトラブルの原因となりうるため、ラベル材の密着防止、捌き適性の付与は、インモールドラベル成形においては必須事項である。

このような不具合を回避する手法として、例えば、前記特許文献１では容器との熱接着層としてホットメルト層をコーティング基材フィルムの裏面に、密着防止層として離型性のコート層もしくは樹脂層を設けるという手法を採用している。しかしながらこの手法では、ラベル表面に設けた離型層から離型成分が熱接着層に移行し、容器成形時の熱接着を阻害する要因となる。

本発明は、インモールドラベル成形に関する以上のような問題に鑑みてなされたもので、離型剤等を使用することなく、ラベル材の裏面に物理的な傷加工を施すことにより、ラベル材の安定したさばき適性を有し、加工適性に優れたインモールド成形用ラベル材と該ラベル材を用いたインモールドラベル成形容器を提供することを課題とする。

本発明の請求項１の発明は、少なくとも表面基材層、中間層、内面基材層が順次積層された構成からなり、表面基材層の表側もしくは裏側に、絵柄層が施されたインモールド成形用ラベル材であって、前記内面基材層には内面基材層を貫通しない深さで傷加工が施されていることを特徴とする、インモールド成形用ラベル材である。

このように請求項１記載の発明によれば、少なくとも表面基材層、中間層、内面基材層が順次積層された構成からなり、表面基材層の表側もしくは裏側に、絵柄層が施されたインモールド成形用ラベル材であって、前記内面基材層には内面基材層を貫通しない深さで傷加工が施されているので、積み重ねられたラベル材同士が密着する可能性が少なくなり、ブロッキング性が改善され、ラベル材同士の密着防止、捌き適性付与に効果がある。

また、請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記インモールド成形用ラベル材の表面基材層と内面基材層の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠）が０．３以下であることを特徴とする、インモールド成形用ラベル材である。

このように請求項２の発明によれば、インモールド成形用ラベル材の表面基材層と内面基材層の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠）を０．３以下としたので、ラベル材の捌き性が向上する。

また、請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記内面基材層に施される傷加工は１ｍｍ以下の長さで、等間隔に、または不規則間隔に配置されていることを特徴とする、インモールド成形用ラベル材である。

また、請求項４の発明は、請求項１、２又は３の発明において、前記内面基材層に施される傷加工の深さは、０．５μｍ以上、５０μｍ以下であることを特徴とする、インモールド成形用ラベル材である。

このように請求項３又は４の発明によれば、内面基材層に施される傷加工は１ｍｍ以下の長さで、等間隔に、または不規則間隔に配置され、また、傷加工の深さは、０．５μｍ以上、５０μｍ以下であるので、積み重ねられたラベル材同士の密着性が改善され、ラベル材を金型に挿入する際などに、ラベル材が複数枚重なった状態で挿入されるなどの不都合が起こる可能性は極端に少なくなる。

また、請求項５の発明は、請求項１、２、３又は４の発明において、前記内面基材層は、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂またはエチレンビニルアルコール共重合樹脂のいずれかの樹脂から構成されていることを特徴とする、インモールド成形用ラベル材である。

また、請求項６の発明は、請求項１〜５のいずれか１項記載のインモールド成形用ラベル材を周壁の外周面に用いて成形したインモールド成形容器である。

また、請求項７の発明は、請求項６の発明において、前記成形容器を構成する樹脂がポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂のいずれかであることを特徴とする、インモールド成形容器である。

このように本発明のインモールド成形用ラベル材は、ラベル材の裏面への傷付け加工に
より滑り性を改善しているため、離型コート剤を塗布した構成のラベル材と比べ、容器との接着性を阻害することがなく、捌き適性を改善することが可能である。傷付け加工が可能な樹脂層であれば広い素材に対して用いることができる。大断加工ラインで傷付け加工を施すことにより、工程を増やすことなく捌き性能を改善することができる。

本発明を一実施形態に基づいて以下に詳細に説明する。
本発明のインモールド成形用ラベル材（１０）は、例えば、図１に示すように、少なくとも表面基材層（１１）、中間層（１２）、内面基材層（１３）が順次積層された構成からなり、表面基材層（１１）の表側に絵柄層（１４）が施されたインモールド成形用ラベル材で、内面基材層（１３）には、内面基材層を貫通しない深さで傷加工（１５）が施されているものである。

なお、絵柄層（１４）を図２に示すように、表面基材層（１１）の内側、すなわち、表面基材層（１１）と中間層（１３）の間に設けた構成とすることもできる。また、図示してないが中間層（１３）を除いた構成とすることもできる。

表面基材層（１１）や内面基材層（１３）には、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、エチレンビニルアルコール共重合体樹脂が好適に使用できる。表面基材層（１１）と内面基材層（１３）とは同じ樹脂としても良いが、違えた樹脂構成としても良い。

中間層（１２）は、バリア性や装飾性を付与する層で、一軸ないし二軸延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルム上に、酸化アルミニウムや酸化ケイ素などの無機化合物の薄膜を物理蒸着あるいは化学蒸着などの蒸着法により２０〜１００ｎｍ程度の厚さに設けた無機化合物蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムが好適に使用できる。

内面基材層（１３）に施される傷加工（１５）は、内面基材層を貫通しない深さとし、具体的には、０．５μｍ以上、５０μｍ以下の深さにすることが好ましく、また、傷加工は、１ｍｍ以下の長さで、等間隔に、または不規則間隔に配置されると良い。

さらに表面基材層（１１）と内面基材層（１３）の動摩擦係数は捌き適性改善という理由からＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠した方法で０．３以下にする必要がある。

表面基材層（１１）と中間層（１２）、あるいは中間層（１２）と内面基材層（１３）とは、例えば、二液反応型のウレタン樹脂系接着剤を用いたノンソルベントラミネート法等の公知のラミネート法により積層することができる。

このようにして作製したインモールド成形用ラベル（１０）は、成形金型のキャビティ内にラベルの絵柄層（１４）が金型のキャビティ面に接するように設置された後、金型吸引により金型内壁に固定され、ついで、成形容器を構成する樹脂，例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が射出充填され，ラベル材が胴部外周面に貼りつけられた、例えば、カップ状の成形容器（２０）が成形される（図３参照）。

つぎに本発明を具体的な実施例によりさらに詳細に説明する。

先ず、表面基材層（１１）と、内面基材層（１３）として、それぞれ厚さ３０μｍの延伸ポリスチレン（ＯＰＳ）フィルムを準備した。また、中間層（１２）として、酸化アル
ミニウムの薄膜を４０ｎｍの厚さに設けた厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（Ａｌ蒸着ＰＥＴ）フィルムを準備した。

つぎに、表面基材層（１１）として準備した厚さ３０μｍのＯＰＳフィルムの裏面にグラビア印刷法により絵柄層（１４）を印刷した。その後、表面基材層（１１）であるＯＰＳフィルム、中間層（１２）であるＡｌ蒸着ＰＥＴフィルム、内面基材層（１３）であるＯＰＳフィルムをそれぞれノンソルベントラミネート法によりウレタン樹脂系の二液反応型接着剤を介して順次積層し、ＯＰＳフィルム（３０μｍ）（１１）／絵柄層（１４）／Ａｌ蒸着ＰＥＴフィルム（２５μｍ）（１２）／ＯＰＳフィルム（３０μｍ）（１３）の層構成からなる巻き取り状態の積層フィルムを作製した。

この巻取り状態の積層フィルムをシート状に断裁加工する際、加工機インラインで深さ５μｍ、ピッチ２０μｍの等間隔で傷加工が施される凹凸の付いた金属治具に、内面基材層（１３）であるＯＰＳフィルムが当たるように積層フィルムを通して５０ｍ／ｍｉｎ．の速度で断裁し、ラベル材裏面流れ方向に傷付け加工を施したシート状の原反を得た。

これを製品大の大きさに抜き加工を行い、実施例１のインモールド成形用ラベル材とした。

傷付け加工の際、深さを０．２μｍに変更した以外は実施例１と同じ積層フィルムを用い、同じ傷付け条件でラベル材裏面流れ方向に傷付け加工を施したシート状の原反を得た。これを製品大の大きさに抜き加工を行い、比較例となる実施例２のインモールド成形用ラベル材とした。

傷付け加工の際、ピッチを２０００μｍに変更した以外は実施例１と同じ積層フィルムを用い、同じ傷付け条件でラベル材裏面流れ方向に傷付け加工を施したシート状の原反を得た。これを製品大の大きさに抜き加工を行い、比較例となる実施例３のインモールド成形用ラベル材とした。

実施例１と同じ巻き取り状態の積層フィルムを用いて、凹凸のついた金属治具は使用せずに、５０ｍ／ｍｉｎ．の速度でシート状に断裁した。これを製品大の大きさに抜き加工を行い、比較例となる実施例４のインモールド成形用ラベル材とした。

実施例１と同じ層構成の巻き取り状態の積層フィルムの内面基材層（１３）である厚さ３０μｍのＯＰＳフィルムの内面側にグラビアコート法により離型性のコート層を形成させ、離型性のコート層を形成させた巻き取り状態の積層フィルムを作製した。

この離型性のコート層を形成させた巻き取り状態の積層フィルムを５０ｍ／ｍｉｎ．の速度でシート状に断裁した。これを製品大の大きさに抜き加工を行い、比較例となる実施例５のインモールド成形用ラベル材とした。

表面基材層（１１）と内面基材層（１３）として厚さ３０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）フィルムを使用した以外は実施例１と同じ材料、方法を用いて、Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（３０μｍ）（１１）／絵柄層（１４）／Ａｌ蒸着ＰＥＴフィルム（２５μｍ）（１２）／Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（３０μｍ）（１３）の層構成からなる巻き取り状態の積層フィルムを作製した。

この巻取り状態の積層フィルムを実施例１と同様にシート状に断裁加工する際、加工機インラインで深さ５μｍ、ピッチ２０μｍの等間隔で傷加工が施される凹凸の付いた金属治具に、内面基材層（１３）であるＬ−ＬＤＰＥフィルムが当たるように積層フィルムを通して５０ｍ／ｍｉｎ．の速度で断裁し、ラベル材裏面流れ方向に傷付け加工を施したシート状の原反を得た。

これを製品大の大きさに抜き加工を行い、比較例となる実施例６のインモールド成形用ラベル材とした。

このようにして作製した実施例１種類（実施例１）、比較例５種類（実施例２〜実施例６）合計６種類のインモールド成形用ラベル材について、それぞれ５００枚ずつ結束してダンボール中に５段積みし、４０℃で５日間保存の後、最下層の束を用いてインモールド射出成形カップラインでポリスチレン（ＰＳ）カップを各５００個連続成形した。

なお、実施例６については高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）カップを５００個連続成形した。

そして、動摩擦係数、捌き適性、接着適性を下記の方法により測定、評価した。その結果を表１に示す。
・動摩擦係数評価 … インモールド成形用ラベル材の表面と裏面の動摩擦係数をＪＩＳ
Ｋ７１２５に準拠した方法により測定。
・捌き適性評価 … ５００枚結束状態、５段積み、４０℃、５日間保存後の最下層の
ラベル材束をラベル供給ホルダーに挿入し、金型へのラベル材の連続供給が可能である
場合は○、重ね取りやラベル詰まりが発生する場合は×とした。
・接着適性評価 … 連続生産可能であった実施例について、各成形容器とラベル材の
接着力を評価し、剥離強度１００ｇｆ／１５ｍｍ以上で良好な場合は○、１００ｇｆ／
１５ｍｍ未満で強度不足の場合は×とした。

本発明のインモールド成形用ラベル材の層構成の一実施例を示す、断面説明図である。 本発明のインモールド成形用ラベル材の層構成の別の実施例を示す、断面説明図である。 本発明のインモールド成形用ラベル材のを用いたインモールドラベル成形容器の一実施例を示す、断面説明図である。

符号の説明

１０‥‥インモールド成形用ラベル材
１１‥‥表面基材層
１２‥‥中間層
１３‥‥内面基材層
１４‥‥絵柄層
１５‥‥傷加工
２０‥‥成形容器

Claims (7)

1. 少なくとも表面基材層、中間層、内面基材層が順次積層された構成からなり、表面基材層の表側もしくは裏側に、絵柄層が施されたインモールド成形用ラベル材であって、
   前記内面基材層には内面基材層を貫通しない深さで傷加工が施されていることを特徴とする、インモールド成形用ラベル材。
2. 前記インモールド成形用ラベル材の表面基材層と内面基材層の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠）が０．３以下であることを特徴とする、請求項１記載のインモールド成形用ラベル材。
3. 前記内面基材層に施される傷加工は１ｍｍ以下の長さで、等間隔に、または不規則間隔に配置されていることを特徴とする、請求項１又は２記載のインモールド成形用ラベル材。
4. 前記内面基材層に施される傷加工の深さは、０．５μｍ以上、５０μｍ以下であることを特徴とする、請求項１、２又は３記載のインモールド成形用ラベル材。
5. 前記内面基材層は、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂またはエチレンビニルアルコール共重合樹脂のいずれかの樹脂から構成されていることを特徴とする、請求項１、２、３又は４記載のインモールド成形用ラベル材。
6. 請求項１〜５のいずれか１項記載のインモールド成形用ラベル材を周壁の外周面に用いて成形したインモールド成形容器。
7. 前記成形容器を構成する樹脂がポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項６記載のインモールド成形容器。

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