y
PELÍCULA MULTICAPA
CAMPO TÉCNICO Esta invención se refiere a películas multicapa y, más en concreto, a películas multicapa que son útiles al hacer etiquetas en molde. Las etiquetas de este tipo se denominan etiquetas "en molde" porque las etiquetas se mantienen en posición dentro del molde que forma el recipiente durante el proceso de formación de recipientes . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las etiquetas polimericas en molde ofrecen muchas ventajas estéticas y funcionales sobre las etiquetas de papel en el etiquetado de recipientes hechos de resinas poliméricas usando moldeo por soplado, moldeo por inyección o moldeo por inyec- ción y soplado. Cuando se utiliza un recipiente de plástico, tal como una botella compresible de polietileno de alta densidad (HDPE) , para envasar un producto tal como un champú, un recipiente que utiliza una etiqueta polimérica es generalmente más atractivo para los consumidores que un recipiente que usa una etiqueta de papel. En muchas aplicaciones hay que utilizar etiquetas poliméricas en molde por razones de aspecto, manipulación, rendimiento, resistencia a la humedad, conformabili- dad, durabilidad y compatibilidad con el recipiente a etiquetar. Las etiquetas poliméricas en molde también permiten eti- quetas claras o sustancialmente transparentes, siendo visibles para el consumidor solamente las indicaciones de la etiqueta.
Un problema de las etiquetas poliméricas en molde es que tienden a encoger y aumentar de grosor en la dirección "Z" durante el proceso de formación de recipientes. Se considera que esto es debido a los aumentos del grosor de la película producidos por espumación. Se considera que esta espumación es un resultado del aire atrapado en regiones cavitadas en la película y el calor aplicado a la película durante el moldeo por soplado. Las películas orientadas biaxialmente tienden a for-mar espuma más que las películas orientadas uniaxialmente o en la dirección de la máquina. Como resultado, estas etiquetas, cuando se aplican a un recipiente, exhiben típicamente una aspereza superficial que deterioran la estética del gráfico o imagen impresa formada en la etiqueta. La presente invención ofrece una solución a este problema previendo una película multicapa que sólo exhibe mínima rugo-sificación superficial después de la aplicación como una etiqueta en molde a un recipiente. Las etiquetas hechas de esta película, cuando se aplican a un recipiente, exhiben típicamente una aspereza superficial en la superficie impresa de aproximadamente 100 micropulgadas (2540 milimicrómetros) o menos, determinada por el método de prueba ANSI B46.1. Esto difiere de las etiquetas de la técnica anterior que se ha obser-vado que exhiben una aspereza superficial que deteriora la estética del gráfico o imagen impresa formada en la etiqueta y tienen una aspereza superficial de aproximadamente 200 micro-pulgadas (5080 milimicrómetros) . COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a una película multicapa para uso al hacer una etiqueta en molde, incluyendo: una capa núcleo que tiene una . primera superficie y una segunda superficie, estando compuesta la capa núcleo de un material polimérico y sólidos particulados dispersados en el ma-terial polimérico, siendo el material polimérico un polietile-no de alta densidad, un polipropileno, un poliestireno, un po-liéster, un copolímero de etileno y propileno, un copolímero de pcliéster, una poliamida, un policarbonato o una mezcla de dos o más de los mismos; una primera capa superficial recubriendo la primera superficie de la capa núcleo, estando compuesta la primera capa superficial de un copolímero termoplástico o terpolímero derivado de etileno o propileno y un monomero funcional seleccionado a partir del grupo que consta de acrilato de alquilo, ácido acrílico, ácido alquil acrilico, acetato de vinilo y combinaciones de dos o más de los mismos; formándose la película coextruyendo la capa núcleo y la primera capa superficial para formar la película multicapa, estirando en caliente la película a una temperatura superior a la temperatura de servicio esperada de la etiqueta para dar a la película una orientación en la dirección de la máquina, y recociendo la película a una temperatura superior a la temperatura de servicio esperada de la etiqueta; reduciéndose la densidad de la película de aproximadamente 5% a aproximadamente 25% durante el estirado en caliente,- teniendo la película un valor de rigidez Gurley en la dirección de la máquina del orden de aproximadamente 30 a aproximadamente 120 después del estirado en caliente y recoci-do; teniendo la película un encogimiento en la dirección de la máquina de menos de aproximadamente 2% después del estirado en caliente y recocido; teniendo la película una tensión de encogimiento en la dirección de la máquina a 200°F (93,3°C) de menos de aproximadamente 100 libras por pulgada cuadrada (psi) (7030 g/cm2) después del estirado en caliente y recocido. En una realización, la película de la invención incluye además una segunda capa superficial recubriendo la segunda su-perficie de la capa núcleo. En una realización, la película de la invención incluye además una primera capa opacificante colocada entre la primera superficie de la capa núcleo y la primera capa superficial . En una realización, la película de la invención incluye además una primera capa de unión colocada entre la primera superficie de la capa núcleo y la primera capa superficial. En una realización, la película de la invención incluye además una segunda capa superficial recubriendo la segunda superficie de la capa núcleo, una primera capa opacificante co-locada entre la primera superficie de la capa núcleo y la primera capa superficial', y una segunda capa opacificante colocada entre la segunda superficie de la capa núcleo y la segunda capa superficial . En una realización, la película de la invención incluye además una segunda capa superficial recubriendo la segunda superficie de la capa núcleo, una primera capa de unión colocada entre la primera superficie de la capa núcleo y la primera capa superficial , y una segunda capa de unión colocada entre la segunda superficie de la capa núcleo y la segunda capa superficial . En una realización, la película de la invención incluye además una segunda capa superficial recubriendo la segunda superficie de la capa núcleo, una primera capa opacificante co-locada entre la primera superficie de la capa núcleo y la primera capa superficial, una primera capa de unión colocada entre la primera capa opacificante y la primera capa superficial, una segunda capa opacificante colocada entre la segunda superficie de la capa núcleo y la segunda capa superficial, y una segunda capa de unión colocada entre la segunda capa opacificante y la segunda capa superficial . La invención también se refiere a etiquetas en molde hechas de la película de la invención, y a recipientes polimé-ricos que tienen las etiquetas en molde adheridas a su super-ficie . Las etiquetas en molde incluyen etiquetas relativamente grandes (por ejemplo, un área superficial de aproximadamente 12 pulgadas cuadradas (77,4 cm2) o más), y los recipientes po-liméricos incluyen recipientes relativamente grandes (por ejemplo, un volumen de aproximadamente 32 onzas líquidas (946,2 mi) o más) . Las etiquetas, cuando se aplican a los recipientes poliméricos, se caracterizan por una superficie impresa que tiene una textura muy suave, es decir, una superficie impresa que exhibe una aspereza superficial de hasta aproximadamente 100 micropulgadas (2540 milimicrómetros) medi-da por el método de prueba ANSI B46.1. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS En los dibujos siguientes, las partes y elementos análogos tienen denominaciones análogas. La figura 1 es una ilustración esquemática de la vista lateral de una película multicapa que realiza la presente invención en una forma particular. La figura 2 es una ilustración esquemática de la vista lateral de una película multicapa que realiza una realización alternativa de la presente invención. La figura 3 es una ilustración esquemática de la vista lateral de una película multicapa que realiza otra realización alternativa de la invención. La figura 4 es una ilustración esquemática de la vista lateral de una película multicapa que realiza otra realización alternativa de la invención. La figura 5 es un diagrama de flujo que ilustra una línea de coextrusión, estirado y recocido usada para hacer la película multicapa de la invención. La figura 6 es una representación diagramática de una línea de impresión, corte y apilamiento usada al hacer las etiquetas en molde de la invención. Las figuras 7-10 ilustran diagramáticamente el punzonado-corte de las etiquetas en molde de la invención para formar pilas de etiquetas. La figura 11 ilustra diagramáticamente el uso de las etiquetas apiladas en una operación de moldeo. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El término "recubre" y términos afines tales como "recu-briendo" y análogos, cuando se refieren a la relación de una o una primera capa con relación a otra o una segunda capa, se refieren al hecho de que la primera capa está parcial o totalmente sobre la segunda capa. La primera capa que recubre la segunda capa puede estar o no en contacto con la segunda capa.
Por ejemplo, se puede colocar una o varias capas adicionales entre la primera capa y la segunda capa. El término "polietileno de alta densidad" o "HDPE" se refiere a un polietileno que tiene una densidad de aproximada-mente 0,940 a aproximadamente 0,965 g/cc. El término "temperatura de servicio de la etiqueta" es la temperatura de la etiqueta cuando se utiliza como una etiqueta en molde mientras está en el molde para hacer un recipiente polimérico. La temperatura de servicio de la etiqueta puede estar en el rango de desde aproximadamente 200°F (93,3°C) a aproximadamente 290°P (143, 3°C), y en una realización de aproximadamente 200°F (93,3°C) a aproximadamente 260°F (126, 7°C), y en una realización de aproximadamente 220°F (104, 4°C) a aproximadamente 260°F (126, 7°C). Con referencia a la figura 1, la película multicapa de la invención, en una de sus realizaciones ilustradas, se indica en general con el número de referencia 100, y consta de: una capa núcleo 110 que tiene una primera superficie 112 y una segunda superficie 114; y una primera capa superficial 120 recu-briendo la primera superficie 112 de la capa núcleo 110. Con referencia a la figura 2, la película multicapa de la invención, en otra de sus realizaciones ilustradas, se indica en general con el número de referencia 100A, y consta de: la capa núcleo 110 que tiene la primera superficie 112 y segunda superficie 114; la primera capa superficial 120 recubriendo la primera superficie 112 de la capa núcleo 110; y una segunda capa superficial 130 recubriendo la segunda superficie 114 de la capa núcleo 110. Con referencia a la figura 3, la película multicapa de la invención, en otra de sus realizaciones ilustradas, se indica en general con el número de referencia 100B, y consta de: la capa núcleo 110 que tiene la primera superficie 112 y la segunda superficie 114; la primera capa superficial 120 recubriendo la primera superficie 112 de la capa núcleo 110; una primera capa de unión 140 colocada entre la primera superficie 112 de la capa núcleo 110 y la primera' capa superficial 120; la segunda capa superficial 130 recubriendo la segunda superficie 114 de la capa núcleo 110; y una segunda capa de unión 150 colocada entre la segunda superficie 114 de la capa núcleo 110 y la segunda capa superficial 130. Con referencia a la figura 4, la película multicapa de la invención, en otra de sus realizaciones ilustradas, se indica en general con el número de referencia 100C, y consta de: la capa núcleo 110 que tiene la primera superficie 112 y la segunda superficie 114; la primera capa superficial 120 recubriendo la primera superficie 112 de la capa núcleo 110; la primera capa de unión 140 colocada entre la primera superficie 112 de la capa núcleo 110 y la primera capa superficial 120; la segunda capa superficial 130 recubriendo la segunda superficie 114 de la capa núcleo 110; la segunda capa de unión 150 colocada entre la segunda superficie 114 de la capa núcleo 110 y la segunda capa superficial 130; una primera capa opacifi-cante 160 colocada entre la primera superficie 112 de la capa núcleo 110 y la primera capa de unión 140; y una segunda capa opacificante 170 colocada entre la segunda superficie 114 de la capa núcleo 110 y la segunda capa de unión 150. El grosor general de las películas multicapa 100, 100A, 100B y 100C puede estar en el rango de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 8 milésimas de pulgada, y en una realización de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 6 milésimas de pulgada, y en una realización de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 4,5 milésimas de pulgada, y en una realización de aproximadamente 3 a aproximadamente 4 milésimas de pulgada. El grosor de la capa núcleo 110 puede estar en el rango de desde aproximadamente 70 a aproximadamente 99% del grosor general de las películas multicapa 100, 100A y 100B, y en una realización de aproximadamente 70% a aproximadamente 95%, y en una realización de aproximadamente 85% del grosor general de las pelí-culas 100, 100A y 100B. La capa núcleo 110 puede tener un grosor de aproximadamente 45 a aproximadamente 89% del grosor general de la película 100C, y en una realización de aproximadamente 60% a aproximadamente 85%, y en una realización de aproximadamente 70% del grosor general de la película 100C. La primera capa superficial 120 puede tener un grosor de aproximadamente 1 a aproximadamente 15% del grosor general de las películas 100, 100A, 100B y 100C, y en una realización de 1 a aproximadamente 5%, y en una realización de aproximadamente 2,5% del grosor general de las películas 100, 100A, 100B y 100C. La segunda .capa superficial 130 puede tener un grosor igual a aproximadamente 1 a aproximadamente 15% del grosor general de las películas 100, 100A, 100B y 100C, y en una realización de 1 a aproximadamente 5%, y en una realización de aproximadamente 2,5% del grosor general de las películas 100, 100A, 100B y 100C. Cada una de las capas de unión 140 y 150 puede tener un grosor igual a aproximadamente 3 a aproximadamente 12 % del grosor general de las películas 100B y 100C, y en una realización de aproximadamente 3 a aproximadamente 7%, y en una realización de aproximadamente 5% del grosor general de las películas 100B y 100C. Cada uno de las capas opacifi-cantes 160 y 170 puede tener un grosor igual a aproximadamente 5 a aproximadamente 40% del grosor general de la película 100C, y en una realización de aproximadamente 5 a aproximada-mente 20%, y en una realización de aproximadamente 7,5% del grosor general de la película 100C. La capa núcleo 110 y las capas opacificantes 160 y 170 pueden estar compuestas independientemente de un material po-limérico peliculígeno que puede ser un polietileno de alta densidad, un polipropileno, un copolímero de etileno y propi-leno, un poliestireno, una poliamida (por ejemplo, nylon) , un poliéster (por ejemplo, tereftalato de polietileno) , un copolímero de poliéster, un policarbonato, o una mezcla de dos o más de los mismos. En una realización, el material polimérico es polipropileno. Un ejemplo de un polipropileno comercializado que se puede usar es el que se puede adquirir de Union Car- bide-Do bajo la denominación comercial 5A97. Este material se identifica por tener una velocidad de flujo fundido de 3,9 g/10 min. (ASTM D1238) , una densidad de 903 kg/m3 y un módulo de plegado o flexión de 1.590 MPa (ASTM D790A) . Los sólidos particulados pueden ser sólidos particulados que permanecen al menos parcialmente en fase separada de la mezcla polimérica utilizada en la capa núcleo 110 y las capas opacificantes 160 y 170 durante el paso de estirado en caliente usado al hacer las películas de la invención. Los sólidos particulados pueden ser orgánicos o inorgánicos. Los ejemplos de sólidos particulados orgánicos que se puede usar incluyen poliestireno, poliestireno modificado con caucho, acrilonitri-' lo-butadieno-estireno (ABS) , polimetil metacrilato, policarbo- nato, poliamida (por ejemplo, nylon) ; polietileno de alta densidad; poliéster (por ejemplo, tereftalato de polietileno) ; poliacetal; polipropileno; y resinas acrílicas. Los ejemplos de sólidos inorgánicos particulados que se pueden usar inclu- yen esferas de vidrio preformadas macizas y huecas, perlas o esferas de metal; partículas cerámicas; dióxido de titanio; carbonato cálcico; sulfato de bario; caliza; dióxido de silicio; y arcilla. En una realización, los sólidos particulados son carbonato cálcico. Estos sólidos particulados pueden tener un tamaño medio de partícula del orden de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 12 mieras, y en una realización de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5 mieras, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 mieras. En una realización, el tamaño medio de partícula es aproximadamente 1 mi- era. En una realización, el tamaño medio de partícula es aproximadamente 3 mieras. En una realización, se utiliza una mezcla de sólidos particulados, incluyendo la mezcla sólidos particulados que tienen un tamaño medio de partícula de aproximadamente 1 miera y sólidos particulados que tienen un tamaño medio de partícula de aproximadamente 3 mieras . En una realización, se añade un concentrado conteniendo los sólidos particulados y un -vehículo de resina a la mezcla usada para extruir las capas 110, 160 y/o 170. El concentrado puede contener, por ejemplo, aproximadamente 20% a aproximadamente 80% en peso de sólidos, y aproximadamente 20% a aproximadamente 80% en peso de vehículo de resina. El vehículo de resina puede ser cualquier polímero termoplástico que tenga un punto de fusión o temperatura de transición vitrea del orden de aproximadamente 90°C a aproximadamente 250°C. Los ejemplos incluyen polietileno, polipropileno, poliestireno, poliestire-no modificado con caucho, ABS, polimetil metacrilato, policar-bonato, etileno acrilato de metilo, y análogos. En una realización, se utiliza un concentrado de carbonato calcico que consta de una mezcla de aproximadamente 50% a aproximadamente 80% en peso de polipropileno y aproximadamente 20% a aproximadamente 50% en peso de carbonato calcico. Un ejemplo de un concentrado comercializado utilizable es el que se puede adquirir de A. Schulman Inc., bajo la denominación comercial PF92D, que se identifica como un concentrado de carbonato calcico que tiene una concentración de carbonato cálcico de 40% en peso en una resina vehículo de homopolímero de polipropileno. Otro ejemplo es A. Shulman Inc. PF97N, que se identifica como un concentrado de carbonato cálcico que tiene una concen-tración de carbonato cálcico de 70% en peso en una resina de homopolímero de polipropileno; teniendo el calcio un tamaño medio de partícula de una miera. En una realización, el concentrado se seca antes de mezclarse con los materiales restantes usados al hacer las capas 110, 160 y/o 170 para garantizar que el concentrado contenga poca o nula humedad. La concentración de sólidos particulados en la capa núcleo 110 y las capas opacificantes 160 y 170 pueden estar independientemente en el rango de 15% a aproximadamente 35% en peso en base al peso general de cada una de tales capas, y en una realización de aproximadamente 20% a aproximadamente 30% ¦ en peso . La capa núcleo 110 puede incluir uno o varios pigmentos. Los pigmentos que se puede usar incluyen dióxido de titanio. En una realización, se añade un concentrado conteniendo el pigmento y un vehículo de resina a la mezcla usada para ex- truir la capa núcleo. El concentrado puede contener de aproximadamente 20% a aproximadamente 80% en peso de pigmento, y de aproximadamente 80% a aproximadamente 20% en peso de vehículo de resina. El vehículo de resina puede ser cualquier polímero - termoplástico que tenga un punto de fusión o temperatura de transición vitrea del orden de aproximadamente 90°C a aproximadamente 250°C. Los ejemplos incluyen polietileno, polipropileno, poliestireno, poliestireno modificado con caucho, ABS, polimetil metacrilato, policarbonato, y análogos. En una rea- . lización, se utiliza un concentrado de dióxido de titanio que consta de una mezcla de aproximadamente 30% a aproximadamente 70% en peso de polipropileno y aproximadamente 70% a aproximadamente 30% en peso de dióxido de titanio. Un ejemplo de un concentrado de pigmento comercialmente disponible que se puede usar es el que se puede adquirir de A. Schulman Inc., bajo la denominación comercial Polybatch P8555-SD, que se identifica como un concentrado de color blanco que tiene una concentración de dióxido de titanio de 50% en peso en una resina vehí- culo de homopolímero de polipropileno. La concentración de pigmento en la capa núcleo 110 puede ser de hasta aproximadamente 70% en peso en base al peso de la capa núcleo, y en cualquier realización del orden de aproximadamente 1% a aproximadamente 40% en peso, y en una realización de aproxima- damente 1 a aproximadamente 20% en peso, y en una realización de aproximadamente 1% a aproximadamente 10% en peso, y en una realización de aproximadamente 5,5% en peso. La primera capa superficial 120 y la segunda capa superficial 130 pueden estar compuestas de un copolímero termoplás-tico o terpolímero derivado de etileno o propileno y un monó-mero funcional seleccionado a partir del grupo que consta de acrilato de alquilo, ácido acrílico, ácido alquil acrílico, acetato de vinilo y combinaciones de dos o más de los mismos . En una realización, el monómero funcional se selecciona a partir del grupo que consta de acrilato de alquilo, ácido acrílico, ácido alquil acrílico, y combinaciones de dos o más de los mismos . Los grupos alquilo en los acrilatos de alquilo y los ácidos alquil acrílicos contienen típicamente de 1 a aproxímadamente 8 átomos de carbono, y en una realización de 1 a aproximadamente 2 átomos de carbono. El componente de monómero (s) funcional (es) del copollmero o terpolímero puede estar en el rango de desde aproximadamente 1 a aproximadamente 15 mol por ciento, y en una realización de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 mol por ciento de la molécula de copollmero o terpolímero. Los ejemplos incluyen: copolímeros de etile-no/acetato de vinilo; copolímeros de etileno/acrilato de metilo; copolímeros de etileno/acrilato de etilo; copolímeros de etileno/acrilato de butilo; copolímeros de etileno/ácido raeta-crílico; copolímeros de etileno/ácido acrílico; copolímeros de etileno/ácido metacrílico conteniendo sodio o zinc (también denominados ionómeros) ; copolímeros de etileno/acetato de vinilo ácido-, anhídrido- o acrilato-modificados; copolímeros de etileno/acrilato ácido- o anhídrido modificados; polietilenos de baja densidad anhídrido modificados; polietileno lineal de baja densidad anhídrido modificado, y mezclas de dos o más de los mismos. En una realización, los copolímeros de etileno/acetato de vinilo que son especialmente útiles incluyen los que tienen un contenido de acetato de vinilo de al menos aproximadamente 10% en peso, y en una realización de aproximadamente 18% a aproximadamente 25% en peso. Los ejemplos de copolímeros y terpolímeros comercializados utilizables incluyen los copolímeros de etileno/acetato de vinilo que se puede adquirir de AT Plastics bajo la denominación comercial EVA 1821.
Estos copolímeros y terpolxmeros pueden estar presentes en las capas superficiales 120 y 130 a concentraciones de hasta aproximadamente 50% en peso, y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 35% en peso, y en una realización de aproximadamente 50% en peso. La primera capa superficial 120 y la segunda capa superficial 130 también pueden estar compuestas de un material po-limérico termoplástico adicional . Este material polimerico puede ser un polietileno de alta densidad, poliestireno, po-liestireno modificado con caucho, acrilonitrilo butadieno es-tireno (ABS) , polipropileno, fluoruro de polivinilideno, po-liéster, copolímero de olefina cíclica, y mezclas de dos o más de los mismos. Un ejemplo de un material comercializado que se puede usar es Union Carbide-Dow 5?97. Otro ejemplo es Equistar H6012 que se identifica como un polietileno de alta densidad. Este material polimérico puede estar presente en las capas 120 y 130 a una concentración de aproximadamente 25 a aproximadamente 100 por ciento en peso, y en una realización de aproximadamente 60 a aproximadamente 95 por ciento en peso. Las capas de unión 140 y 150 pueden estar compuestas de uno o varios materiales adhesivos opcionalmente en combinación con uno o varios materiales poliméricos termoplasticos pelicu-lígenos adicionales. Los materiales adhesivos incluyen copolímeros de etileno acetato de vinilo, copolímeros de etileno acrilato de metilo y copolímeros de etileno acrilato de butilo. Un ejemplo de un material comercializado que se puede usar es el copolímero de etileno acrilato de metilo que se puede adquirir de ExxonMobil bajo la denominación comercial Optema TC 120. Este material se identifica por tener un contenido de acrilato de metilo de 21,5% en peso, una densidad de 0,942 g/cc, y un índice de fusión de 6,0 g/10 min. Otro ejemplo es AT Plastics EVA 1821. Los materiales poliméricos termoplásti-cos peliculígenos adicionales utilizables incluyen polipropileno, copolímeros de etileno y propileno, polietileno de den-sidad media (densidad de aproximadamente 0,924 a aproximadamente 0,939 g/cc), terpolímeros de etileno, acetato de vinilo y anhídrido málico, y terpolímeros de etileno, acetato de vinilo y ácido acrilico. Un ejemplo de un material polimérico termoplástico comercial utilizable es Union Carbide-Dow 5A97. La relación en peso de material adhesivo a material polimérico peliculígeno termoplástico adicional puede estar en el rango de desde aproximadamente 10:90 a aproximadamente 100:0, y en una realización de aproximadamente 40:60 a aproximadamente 70:30, y en una realización de aproximadamente 50:50. En una realización, una o varias de las capas 110, 120, 130, 140, 150, 160 o 170 contienen uno o varios aditivos antiestáticos. Estos se utilizan para disipar cargas de electricidad estática. Los aditivos antiestáticos útiles incluyen ami- as, amidas, y derivados de ácidos grasos. La cantidad de aditivo antiestático que se utiliza se puede variar para formulaciones y condiciones de procesado particulares. En una realización, la cantidad que se utiliza puede estar en el rango de hasta aproximadamente 1% en peso, y en una realización desde aproximadamente 0,01% a aproximadamente 1%, y en una realización de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,5% en peso, y en una realización desde aproximadamente 0,05% a aproximadamente 0,2% en peso. Un ejemplo de aditivo antiestático que se puede usar es el que se puede adquirir de A. Schulman Inc., bajo el nombre de producto Polybatch VLA-55-SF. Polybatch VLA-55-SF se identifica como un concentrado de aditivo antiestático libre de sílice conteniendo 5% en peso de un aditivo antiestático dispersado en polipropileno. Los pasos de estirado en caliente y recocido usados al hacer la película de la invención mejoran las propiedades físicas de la película. El estirado en caliente se lleva a cabo a una temperatura superior a la temperatura de servicio esperada de la etiqueta y proporciona a la película una orientación en la dirección de la máquina. La densidad de la película se reduce durante este paso de aproximadamente 5% a aproximadamente 25%, y en una realización de aproximadamente 15% a aproximadamente 20%. La película se recuece a una temperatura superior a la temperatura de servicio esperada de la etiqueta para reducir el encogimiento, la relajación o la distorsión de la película que pueden interferir con el proceso de etiquetado en molde. Durante los pasos de estirado en caliente y recocido, el extrudato se pasa por una serie de rodillos relativamente calientes y fríos que contactan el extrudato e imparten calor al extrudato o eliminan calor en las condiciones de tiempo-temperatura-dirección establecidas por la velocidad lineal, temperatura, tamaño de rodillo, y lado de contacto. La dirección a la que la película avanza por los rodillos es la dirección a la que la película se estira en caliente y orien-ta. Esta dirección se denomina a veces la "dirección de la máquina" . el término "dirección transversal" se usa aquí para hacer referencia a la dirección que va a través de la película en un ángulo de 90° a la dirección de la máquina. La película se estira durante el paso de estirado en ca-líente, y este estiramiento hace que se formen vacíos junto a o alrededor de los sólidos particulados. Los sólidos hacen de "semillas" para los vacíos. El grado de estiramiento se controla para obtener la reducción de densidad de aproximadamente 5% a aproximadamente 25%, como se ha indicado anteriormente. Aunque no se desea quedar vinculado por la teoría, se estima que este estiramiento controlado y la formación de vacíos seguidos del paso de recocido antes indicado es responsable de las superficies de impresión relativamente suaves que se logran con las etiquetas de la invención. La película multicapa de la invención puede ser coextrui-da, estirada en caliente y recocida usando la línea de procesado ilustrada en la figura 5. La línea de procesado ilustrada en la figura 5 se describirá con referencia a la película 100C ilustrada en la figura 4, pero los expertos en la materia re-conocerán que también es adecuada para hacer cualquiera de las películas 100, 10OA o 100B. La línea de procesado incluye extrusores 200, 210, 220 y 230, un bloque alimentador 240 y un troquel 250. El extrusor 200 se utiliza para extruir la prime-ra capa superficial 120 y la segunda capa superficial 130. El extrusor 210 se utiliza para extruir las capas de unión 140 y 150. El extrusor 220 se utiliza para extruir la capa núcleo 110. El extrusor 230 se utiliza para extruir las capas opaci-ficantes 160 y 170. El extrudato del extrusor 200 se avanza al bloque alimentador 240 mientras está a una temperatura del orden de aproximadamente 400°F (204, 4°C) a aproximadamente 470°F (243, 3°C), y en una realización de aproximadamente 410°F (210°C) . Los extrudatos de los extrusores 210, 220 y 230 se hacen avanzar al bloque alimentador 240 mientras están a una temperatura del orden de aproximadamente 400°F (204, 4°C) a aproximadamente 470°F (243, 3°C), y en una realización de aproximadamente 430°F (221, 1°C) . Los extrudatos de cada uno de los extrusores 200, 210, 220 y 230 se combinan en el bloque de alimentación 240 y extruyen a través del troquel 250 para for-mar el extrudato de película 255. El bloque de alimentación 240 y el troquel 250 se ponen en funcionamiento a una temperatura del orden de aproximadamente 400°F (204, 4°C) a aproximadamente 470°F (243, 3°C), y en una realización de aproximadamente 445°F (229, 4°C) . El extrudato de película 255 extruido del troquel 250 puede tener un grosor de película de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 milésimas de pulgada, y en una realización de aproximadamente 12 a aproximadamente 15 milésimas de pulgada. La cuchilla de aire 260 se utiliza para adherir el extrudato de película 255 al rodillo de fusión 270. El extrudato de película 255 se avanza desde el rodillo de fusión 270 al rodillo de fusión 280, sobre el rodillo de fusión 280, entre el rodillo de fusión 280 y el rodillo de contacto de fusión 290, y después sobre los rodillos de guía 300, 320, 330, 340 y 350 a la unidad de orientación en la dirección de la máquina 360. El rodillo de fusión 270 opera a la máquina 360. El rodillo de fusión 270 opera a una temperatura de aproximadamente 150°F (65,6°C) a aproximadamente 200°F (93,3°C), y en una realización de aproximadamente 175°F (79,4°C). El rodillo de fusión 280 opera a una temperatura de aproximadamente 100°F (37,8°C) a aproximadamente 150°F
(65,6°C), y en una realización de aproximadamente 120°F (48,9°C). La película se avanza sobre los rodillos de fusión 270 y 280 a una velocidad de aproximadamente 40 a aproximadamente 110 pies (12,1 a 33,44 m) por minuto, y en una realízación de aproximadamente 85 (pies 25,8 m) por minuto. El grosor de la película 255 se supervisa usando un dispositivo medidor de grosor de película 310 cuando la película avanza desde el rodillo de guía 300 al rodillo de guía 320. En la unidad de orientación en la dirección de la máquina 360, la película avanza desde el rodillo de precalentamiento 370 al rodillo de precalentamiento 380. El rodillo de precalentamiento 370 opera a una temperatura de aproximadamente 200°F (93,3°C) a aproximadamente 270°F (132, 2°C), y en una realización de aproximadamente 260°F (126, °C). La película se avanza sobre el rodillo de precalentamiento 370 a una velocidad de aproximadamente 40 a aproximadamente 110 pies (12,16 a 33,44 m) por minuto, y en una realización a aproximadamente 86 pies (26,14 m) por minuto. El rodillo de precalentamiento 380 opera a una temperatura de aproximadamente 200°F (93,3°C) a aproximadamente 270°F (132, 2°C), y en una realización de aproximadamente 260°F (126, 7°C). La película avanza sobre el rodillo de precalentamiento 380 a una velocidad de aproximadamente 40 a aproximadamente 120 pies (12,16 a 36,48 m) por minuto, y en una realización de aproximadamente 89 pies (27 m) por minuto. La película se avanza desde el rodillo de precalentamiento 380 al cilindro de estiraje 390, sobre el cilindro de estiraje 390, entre el cilindro de estiraje 390 y el rodillo de contacto de estiraje 400 al cilindro de estiraje 410, sobre el cilindro de estiraje 410 y después entre el cilindro de estiraje 410 y la línea de contacto de estiraje 420 al rodillo de guia 430. El cilindro de estiraje 390 opera a una temperatura de aproximadamente 200°F (93,3°C) a aproximadamente 290°F (143, 3°C), y en una realización a aproximadamente 270°F (132, 2°C). La película se avanza sobre el cilindro de estiraje 390 a una velocidad de aproximadamente 40 a aproximadamente 130 pies (12,16 a 39,5 m) por minuto, y en una realización a aproximadamente 89 pies (27 m) por minuto. El cilindro de estiraje 410 opera a una temperatura de aproximadamente 200°F (93,3°C) a aproximadamente 280°F (137, 8°C), y en una realización a aproximadamente 270°F (132, 2°G) . La película se avanza sobre el cilindro de estiraje 410 a una velocidad de aproximadamente 300 a aproximadamente 600 pies (91,2 a 182,4 m) por minuto, y en una realización a aproximadamente 402 pies (122,2 m) por minuto. El efecto de avanzar la película de cilindro de estiraje 390 al cilindro de estiraje 410 es estirar la película suficientemente para dar a la película una orientación en la dirección de la máquina. La relación de estiramiento puede estar en el rango de desde aproximadamente 4,4 a aproximadamente 5,2, y en una realiza-ción a aproximadamente 4,5 a aproximadamente 4,9. La película se avanza después desde el rodillo de recocido 440 al rodillo de recocido 450. El rodillo de recocido 440 opera a una temperatura de aproximadamente 100°F (37,8°C) a aproximadamente 150°F (65,6°C), y en una realización a aproximadamente 120°F (48,9°C). El rodillo de recocido 450 opera a una temperatura de aproximadamente 70°F (21,1°C) a aproximadamente 120°F (48,9°C), y en una realización a aproximadamente 85°F (29,4°C) . La película se avanza sobre rodillos de recocido 440 y 450 a una velocidad de aproximadamente 285 a aproximadamente 400 pies (96,6 a 121,6 m) por minuto, y en una realización a aproximadamente 345 pies (104,8 m) por minuto. La película se avanza después desde el rodillo de recocido 450 al rodillo de enfriamiento 460, sobre el rodillo de enfriamiento 460 y entre el rodillo de enfriamiento 460 y un rodillo de línea de con-tacto de enfriamiento 470 al rodillo de enfriamiento 480, sobre el rodillo de enfriamiento 480 al rodillo de guía 490, sobre el rodillo de guia 490 al rodillo de enfriamiento 500, sobre el rodillo de enfriamiento 500 y entre el rodillo de en-friamiento 500 y la línea de enfriamiento 505 a los rodillos de laminación 510. El rodillo de enfriamiento 460 opera a una temperatura de aproximadamente 70°C (21,1°C) a aproximadamente 150°F (65,6°C), y en una realización a aproximadamente 120°F (48,9°C) . El rodillo de enfriamiento 480 opera a una temperatura de aproximadamente 65°F (18,3°C) a aproximadamente 120°F (48,9°C), y en una realización a aproximadamente 85°F (29,4°C). El rodillo de enfriamiento 500 opera a una temperatura de aproximadamente 65°F (18,3°C) a aproximadamente 120°F (48,9°C), y en una realización a aproximadamente 70°F (21,1°C) . La película se avanza sobre rodillos de enfriamiento 460, 480 y 500 a una velocidad de aproximadamente 300 (91,2 m) a aproximadamente 600 pies (182,4 m) por minuto, y en una realización de aproximadamente 345 pies (104,8 m) por minuto. La película se avanza por los rodillos de laminación 510 a un ro-dillo de guía 520, después sobre el rodillo de guía 520 a una estación de tratamiento en corona 540. El grosor de la película se verifica usando un dispositivo medidor de grosor de película 530 que está colocado a la entrada a la estación de tratamiento en corona 540. En la estación de tratamiento en corona, ambos lados de la película se tratan para incrementar la energía superficial. La energía superficial en la superficie de la primera capa superficial 120 se incrementa suficientemente para mejorar la adhesión de tinta a la superficie durante las operaciones de impresión siguientes . La energía su-perficial de la superficie de la segunda capa superficial 130 se incrementa suficientemente para aumentar la adhesión de la etiqueta en molde al recipiente polimerico durante el paso de formación de recipiente . La película se avanza desde la estación de tratamiento en corona 540 mediante rodillos de lamina-ción 550 al rodillo 560 donde se bobina en el rodillo para tratamiento siguiente. La película se avanza ' a través de la estación de tratamiento en corona a una velocidad de aproximadamente 300 (91,2 m) a aproximadamente 600 pies (182,4 m) por minuto, y en una realización de aproximadamente 345 pies (104,8 m) por minuto. El estirado en caliente y el recocido de la película aumentan la rigidez de la película en la dirección de la máquina pero deja la película relativamente flexible en la dirección transversal. Este proceso se puede denominar estiramiento uniaxial. En una realización, se contempla utilizar estiramiento biaxial no equilibrado o equilibrado de la película para lograr una rigidez diferencial satisfactoria entre las direcciones de la máquina y transversal, superando los grados de estiramiento y rigidez en la dirección de la máquina los de en la dirección transversal . Si el estiramiento es biaxial o uniaxial, es decir, si hay poco (relativamente) o nulo estiramiento en la dirección transversal, el grado de estiramiento en la dirección de la máquina excede del de en la dirección transversal de manera que la película se rigidiza sustancial-mente en la dirección de la máquina y permanece relativamente flexible en la dirección transversal. Por lo tanto, la película, tanto si se estira uniaxialmente como biaxialmente, se puede indicar que tiene una rigidez diferencial en la direc-ción de la máquina. En una realización, la rigidez Gurley en la dirección de la máquina es desde aproximadamente 30 a aproximadamente 120, y en una realización de aproximadamente 40 a aproximadamente 60. La rigidez Gurley en la dirección transversal puede ser desde aproximadamente 30 a aproximada-mente 120, y en una realización, desde aproximadamente 35 a aproximadamente 45. La rigidez Gurley se mide usando el método de prueba Tappi T543PM-84. El estiramiento uniaxial en caliente y el recocido también son importantes para el desarrollo de las propiedades de tracción de la película de etiquetas en molde necesarias para resistir los esfuerzos mecánicos y térmicos de las' técnicas convencionales de impresión del tipo usado al procesar etiquetas de papel . La película estirada y recocida deberá tener un módulo de tracción superior a aproximadamente 65.000 psi y una elongación a rotura de menos de aproximadamente 950%. Las propiedades de tracción incluyendo elongación y módulo se miden usando el método expuesto en ASTM D882-97. Las películas de la invención se caracterizan por un en-cogimiento en la dirección de la máquina después del estirado en caliente y recocido de menos de aproximadamente 2%, y en una realización menos de aproximadamente 1,5%, y en una realización menos de aproximadamente 1%, y en una realización menos de aproximadamente 0,75%, y en una realización del orden de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1%, y en una realización del orden de aproximadamente 0,25 a aproximadamente 0,75%. El encogimiento se determina usando el método de prueba ASTM D 2739-96. Las películas de la invención se caracterizan por una tensión de encogimiento a 200°F de menos de aproximadamente 100 psi, y en una realización menos de aproximadamente 50 psi, y en una realización menos de aproximadamente 30 psi. La tensión de encogimiento se mide usando el método de prueba ASTM D2838.95. Como se ilustra esquemáticamente en la figura 6, la película estirada y recocida 100C, que se puede suministrar en forma de rollo de autodevanado 560, se puede imprimir o decorar en una prensa de imprimir 600 en la que la película se somete a esfuerzo mecánico y térmico incidente en la impresión propiamente dicha y en el secado de la tinta por exposición a calor como tal o por exposición a radiación ultravioleta que también tiende a generar radiación infrarroja. Después de la impresión y el secado, la película se puede cortar en hojas y apilar de manera similar a la conocida para el corte en hoj as de etiquetas reforzadas con papel . El corte se indica con la flecha 610 en los dibujos. Las hojas cortadas 620 se apilan para formar la pila 630. La pila puede contener, por ejemplo, 100 o 200 hojas. Para mayor claridad de la ilus-tración, en el dibujo el grosor de las hojas se ha exagerado en gran medida y por lo tanto la pila 630 se representa formada solamente por un número relativamente pequeño de hojas. Cada hoja de la pila deberá proporcionar material para varias etiquetas individuales a cortar del material en hoj as . En el ejemplo particular descrito, de cada hoja se cortan a troquel nueve etiquetas. Las hojas de la pila están en correspondencia de precisión entre si de manera que las etiquetas a cortar de la hoja se formen en correspondencia correcta con la impresión que aparece en su cara según el patrón impreso por la prensa 600. Si la película es demasiado blanda, se evita el apila-miento exacto debido a la incapacidad de control y guiar la colocación de una hoja blanda por medio de correas, guías, topes o mecanismos de guía similares (no representados) con cualquier grado de exactitud. La rigidez de la película de la invención por estiramiento en caliente a las rigideces deseadas, como se ha explicado anteriormente, permite lograr el apilamiento exacto. Las cargas estáticas presentes en las hojas o etiquetas también impiden el apilamiento exacto y la manipulación siguiente de las hojas o etiquetas formadas a partir de ellas. Los aditivos antiestáticos explicados anteriormente sirven para quitar o disipar cargas estáticas. Las etiquetas individuales se forman de manera conocida con punzones huecos o troqueles de corte 640 soportados en un cabezal 650, representado en vista en planta desde abajo en la figura 7 y en alzado lateral en las figuras 8 y 9. Los troqueles de corte perforan las etiquetas de la pila 630, produciendo en cada ciclo de corte un número de pilas 660 de etiquetas individuales representadas en la figura 10. En el ejemplo particular descrito, se producen nueve pilas de etiquetas individuales en cada ciclo de corte. Alternativamente, después de la impresión y el secado, el material se puede alimentar a un troquel rotativo de acero (no representado) en el extremo de la línea de prensa de imprimir y cortar en etiquetas. Cuando las etiquetas cortadas y la matriz circundante de material residual salen del troquel rotativo de acero, la matriz se aleja en ángulo de las etiquetas que son suficientemente rígidas para continuar su avance hacia adelante a una linea de contacto de un par de correas de alimentación (no representadas) para recogerse en las pilas 660. Así, la rigidez en la dirección de la máquina se utiliza en un proceso directo de corte y separación de etiquetas que elimina la fase de corte en 610 así como los otros pasos descritos con respecto a las figuras 7, 8 y 9. Las pilas 660 de etiquetas individuales se estabilizan por enrollamiento o empaquetado adecuados (no representados) de manera similar a la usada previamente con las etiquetas con refuerzo de papel. Las pilas estabilizadas 660 se desplazan después o transportan al lugar donde se fabrican los recipientes moldeados por soplado, moldeados por inyección o inyección y soplado, lo que f ecuentemente tiene lugar en un lugar diferente del lugar de fabricación de etiquetas. En el lugar de fabricación de recipientes, las pilas 660 de etiquetas individuales se cargan en el depósito dispensador 670 como se ilustra esquemáticamente en la figura 11. Por ejemplo, las etiquetas se pueden avanzar a la parte delantera del depósito por un muelle 680, y se pueden retener ligeramen-te para captación por dedos de retención mecánicamente retráctiles 690. Un cabezal robótico de etiquetas 700 lleva ventosas 710 adaptadas para ser avanzadas por un mecanismo (no representado) dentro de la cabeza 700 para tomar la etiqueta delantera 660a de la pila 660. Las ventosas se retiran para movi-miento de traslación de la cabeza y de la única etiqueta tomada 660a al molde abierto 720. El movimiento de la cabeza 700 es accionado por el cilindro de traslación 730. Las ventosas 710 se avanzan de nuevo para aplicar la etiqueta tomada 660a a la superficie interior del molde y soltarla. La etiqueta se puede mantener entonces con precisión en posición dentro del molde por vacio aplicado a la pared de molde mediante lineas de vacío 740 mientras se retira el cabezal de etiquetas 700. Las salidas de la línea de vacío al interior del molde pueden estar a nivel con la superficie interior del molde, como se representa, de manera que la etiqueta ocupe parte de la cavidad de molde propiamente dicha. En otros términos, no hay rebaje en la superficie interior del molde para acomodar la etiqueta . Se alimenta al molde 720 una pieza caliente o parisón (no representado) de polietileno de alta densidad o resina termo-plástica similar, el molde se cierra, y el parisón se expande de manera conocida para completar la formación del recipiente moldeado. Las temperaturas de estirado en caliente y recocido usadas al hacer la película de la invención son superiores a la temperatura de servicio en el molde. Para garantizar una unión uniforme de la etiqueta al recipiente, es deseable que la temperatura de ablandamiento de la película de etiquetas en molde se aproxime a la temperatura de servicio. Si la etiqueta está sobre, no en, la superficie interior del molde, la etiqueta se embebe en la pieza a la que se adhiere, proporcionando así venta osamente una etiqueta insertada que está a nivel con la superficie del recipiente y que sustituye y por lo tanto ahorra una porción de la carga de la pieza o recipiente moldeado sin disminuir la integridad estructural de la pieza en ningún grado detectado . La superficie impresa de las etiquetas en molde de la invención, después de adherirse a un recipiente, se caracteriza por una aspereza superficial, Ra, de hasta aproximadamente 100 micropulgadas (2540 milimicrómetros) , y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 100 micropulgadas (127 a 2540 milimicrómetros) , y en una realización de aproximadamente 5 a aproximadamente 75 micropulgadas (127 a 1905 milimicróme-tros) , y en una realización de aproximadamente 10 a aproximadamente 50 micropulgadas (254 a 1270 milimicrómetros) , y en una realización de aproximadamente 15 a aproximadamente 35 micropulgadas (381 a 889 milimicrómetros) , determinada por el método de prueba ANSI B46.1. Los ejemplos siguientes se ofrecen para describir mejor la invención. Ejemplo 1 Se prepara una película multicapa correspondiente a la película 100B de la figura 3 y que tiene un grosor de ,0 mi-lésimas de pulgada coextruyendo, estirando y recociendo las capas siguientes (todos los porcentajes son en peso) : Capa núcleo 110 - 60% del grosor de película total S2,0% Schulman Polybatch PF92D (40,0% CaC03 dispersado en polipropileno) 11,0% Schulman Polybatch P8555-SD (50,0% Ti02 dispersado en polipropileno) 27,0% Union Carbide-Dow 5A97 (polipropileno) Primera capa superficial 120 y segunda capa superficial 130 -10% del grosor de película total para cada capa 50,0% Union Carbide-Dow 5A97 50,0% AT Plastics EVA 1821 Capas de unión 140 y 150 - 10% del grosor de película total para cada capa 50,0% Union Carbide-Dow 5A97 50,0% AT Plastics EVA 1821 La película multicapa antes indicada se coextruye, estira en caliente y recuece usando la línea ilustrada en la figura 5 en las condiciones indicadas a continuación. En la tabla siguiente, el término "ppm" significa pies por minuto.
Rodillo de fusión 270 Temp 100°F (37,8°C) Velocidad (velocidad lineal) 25 ppm (7,6 m) Rodillo de fusión 280 Temp 80°F (26,7°C) Velocidad (velocidad lineal) 35 ppm (10,6 m) Rodillo de precalentamiento 370 Temp 245°F (188, 3°C) Velocidad (velocidad lineal) 35 ppm (10,6 m) Rodillo de precalentamiento 380 Temp 250°F (121, 1°C) Velocidad (velocidad lineal) 26 ppm (7,9 m) Cilindro de estiraje 390 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 26 ppm (7,9 m) Cilindro de estiraje 410 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 142 ppm (43,1 m) Rodillo de recocido 440 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 134 ppm (40,7 m) Rodillo de recocido 450 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 127 ppm (38,6 m) Rodillo de enfriamiento 460 Temp 120°F (48,9°C) Velocidad (velocidad lineal) 128 ppm (38,9 m) Rodillo de enfriamiento 480 Temp 65°F (18,3°C) Velocidad (velocidad lineal) 128 ppm (38,9 m) Rodillo de enfriamiento 500 Temp 70°F (21,1°C) Velocidad (velocidad lineal) 125 ppm (38 m) La película producida anteriormente tiene las propiedades siguientes. En la tabla siguiente, el término "psi" se refiere a libras por pulgada cuadrada. Rigidez Curly (Tappi T543 PM-84) Dirección de la máquina 99 Dirección transversal 52,3 Opacidad (Tappi T425 OS-75) 93,0 Energía superficial en dinas después de 10 días de producción Lado impreso 37 Lado base 36 Coeficiente de rozamiento (Impresión/Base) (ASTM D1894-95) Estático 0,54 Cinético 0,46 % ceniza (ASTM D5630-94) 17,7 Módulo secante (psi) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 189.500 Dirección transversal 87.385 Elongación (%) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 27 Dirección transversal " 263 Fluencia a la tracción (Ibs) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 27 (12,15 kg) Dirección transversal 263 (118,35 kg) Tracción última (Ibs) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 23.180 (10431 kg) Dirección transversal 2674 (1203 kg) Encogimiento (%) (ASTM D2739-96) Dirección de la máquina 2 , 0 Dirección transversal -0,15 Tensión de encogimiento (psi) (ASTM D2838-95) @260°F (126, 7°C) 98,1 Ejemplo 2 Se prepara una película multicapa correspondiente a' la película 100B en la figura 3 coextruyendo, estirando en caliente y recociendo un extrudato de película para hacer una película multicapa de cuatro milésimas de pulgada que tiene las capas siguientes (todos los porcentajes son en peso) : Capa núcleo 110 - 74,0% del grosor de película total 40,0% Schulman PF97N 12,0% Schulman .Polybatch P8555-SD 46,5% Union Carbide-Dow 5A97 1,5% Schulman Polybatch VLA-55-SF Primera capa de recubrimiento 120 y segunda capa superficial 130 - 7,75% del grosor de película total para cada capa 1,5% Schulman Polybatch VLA-55-SF 73,5% Equistar H 6012 25,0% AT Plastics EVA 1821 Capas de unión 140 y 150 - 5,25% del grosor de película total para cada capa 50,0% ExxonMobil Optema TC120 48,5% Union Carbide-Dow 5A97 1,5% Schulman Polybatch VLA-55-SF La película multicapa antes indicada se coextruye, estira en caliente y recuece usando la línea ilustrada en la figura 5 en las condiciones indicadas a continuación. Rodillo de fusión 270 Temp 150°F (65,6°C) Velocidad (velocidad lineal) 62 ppm (18,8 m) Rodillo de fusión 280 Temp 120°F (48,9°C) Velocidad (velocidad lineal) 63 ppm (19,1 m) Rodillo de precalentamiento 370 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 62 ppm (18,8 m) Rodillo de precalentamiento 380 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 65 ppm (19,7 m) Cilindro de estiraje 390 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 65 ppm (19,7 m) Cilindro de estiraje 410 Temp 260°F (126, 6°C) Velocidad (velocidad lineal) 298 ppm (90,5 m) Rodillo de recocido 440 Temp 265°F (129, 2°C) Velocidad (velocidad lineal) 259 ppm (78,7 m) Rodillo de recocido 450 Temp 265°F (129, 2°C) Velocidad (velocidad lineal) 258 ppm (78,4 m) Rodillo de enfriamiento 460 Temp 120°F (48,9°C) Velocidad (velocidad lineal) 258 ppm (78,4 m) Rodillo de enfriamiento 480 Temp 85°F (29,4°C) Velocidad (velocidad lineal) 257 ppm (78,1 m) Rodillo de enfriamiento 500 Temp 70°F (21,1°C) Velocidad (velocidad lineal) 259 (78,7 m) La película producida anteriormente tiene las propiedades siguientes: Rigidez Gurly (Tappi T543 PM-84) Dirección de la máquina 67,3 Dirección transversal 42,1 Opacidad (Tappi T425 OS- 75) 90,1 Energía superficial en dinas después de 10 días de producción Lado impreso 47 Lado base 45 Coeficiente de rozamiento (Impresión/Base) (ASTM D1894-95) Estático ' 0,37 Cinético 0,28 % Ceniza (ASTM D5630-94) 21,3 Módulo secante (psi) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 162.908 Dirección transversal 89.587 Elongación (%) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 57 Dirección transversal 115,5 Fluencia a la tracción (lbs) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 64,8 ((29,16 kg) Dirección transversal 10,0 (4,5 kg) Tracción última (lbs) (ASTM D882-97) Dirección de la máquina 16.047 (7221 kg) Dirección transversal 2439 (1097 kg) Encogimiento (%) (ASTM D2739-96) Dirección de la máquina 0,52 Dirección transversal 0,20 Tensión de encogimiento (psi) (ASTM D2838-95) @240°F (115, 6°C) 64 @260°F (126, 7°C) 77,2 Aunque la invención se ha explicado en relación a realizaciones específicas, se ha de entender que sus varias modificaciones serán evidentes a los expertos en la materia después de leer la memoria descriptiva. Por lo tanto, se ha de enten-der que se pretende que la invención descrita en la presente memoria cubra las modificaciones que caigan dentro del alcance de las reivindicaciones anexas .