JP4775647B2 - コモンレールおよびコモンレール用のブッシュの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、蓄圧式の燃料噴射システムに用いられるコモンレールおよびコモンレール用のブッシュの製造方法に関する。

コモンレールに蓄えられた高圧の燃料は、燃料配管を経由してインジェクタからディーゼルエンジンに噴射されることにより圧力が変化する。そこで、コモンレール内の圧力変化、およびインジェクタへ供給される燃料の圧力変化を低減するため、コモンレールの蓄圧室と燃料配管とを接続する燃料孔の蓄圧室側の端部にオリフィスが設けられている（特許文献１参照）。オリフィスは、蓄圧室を形成する容器本体、または容器本体に取り付けられる部材に設けられる。すなわち、オリフィスは、容器本体と一体、または容器本体とは別体に設けられている。

容器本体にオリフィスを設ける場合、オリフィスは蓄圧室の近傍に設けられる。そのため、別体の部材にオリフィスを設ける場合と比較して、圧力変化を低減する効果が高い。一方、容器本体にオリフィスを設ける場合、オリフィスを形成する孔と蓄圧室との交差部分における耐圧性が低い。そのため、さらなる燃料の高圧化への対応が難しいという問題がある。また、容器本体のオリフィスを形成するため、オリフィスの形状精度の確保が困難であるという問題がある。

これに対し、容器本体と別体にオリフィスを設ける場合、燃料孔と蓄圧室との交差部分における応力の集中は低減される。また、オリフィスが別体の部材に設けられるため、オリフィスの形状、位置の変更および加工が容易であるとともに、加工精度が高くなる。
しかしながら、別体のオリフィス形成部材にオリフィスを設ける場合、圧力変化の低減効果が低くなる。これは、次の理由による。すなわち、燃料の噴射にともなう圧力波は、燃料配管を経由してオリフィスに到達する。オリフィス形成部材は、オリフィスを形成する部分に段差を有している。そのため、圧力波の一部は、この段差において固定端反射する。一方、オリフィスを通過した圧力波は、自由端反射する。そのため、固定端反射した圧力波と自由端反射した圧力波とを重ねることにより、圧力波は互いに打ち消され、インジェクタ側へ伝搬する圧力波は低減される。しかし、容器本体に別体のオリフィス形成部材を設ける場合、オリフィス形成部材の蓄圧室とは反対側の端部にも固定端が形成される。そのため、圧力波の一部は、オリフィス形成部材の端部でインジェクタ側へ反射し、圧力変化が低減されにくくなる。

また、圧力変化の低減効果を高めるためには、オリフィスを蓄圧室の近傍に設けることが望ましい。しかし、特許文献１に開示されている発明の場合、蓄圧室の近傍にオリフィスを設けることは困難である。そのため、圧力変化の低減効果が低下するという問題がある。
特開２００４−２１１６３７

そこで、本発明の目的は、耐圧性が高く、蓄えられた燃料および外部へ供給される燃料の圧力変化が低減されるコモンレールを提供することにある。

請求項１記載の発明では、オリフィス形成部と一体のブッシュは、全長が蓄圧室と燃料孔との交差部分から配管接続部において燃料配管が接する部分までの長さよりも長い。そのため、燃料孔の内部にオリフィス形成部と一体のブッシュを設けると、燃料配管はブッシュの内側に接続される。これにより、ブッシュの蓄圧室とは反対側の端部は、燃料孔の内部ではなく、燃料配管の外周側に突出する。その結果、ブッシュは、燃料孔の内部においてオリフィス形成部以外に固定端を形成しない。また、オリフィス形成部は、蓄圧室と近接して配置される。したがって、ブッシュの蓄圧室とは反対側の端部における圧力波の反射が低減され、蓄圧室に蓄えられた燃料および外部のインジェクタへ供給される燃料の圧力変化を低減することができる。
また、請求項１記載の発明では、容器本体と一体の配管接続部の燃料孔に、オリフィス形成部と一体のブッシュが設けられる。そのため、配管接続部の燃料孔と容器本体の蓄圧室との交差部分への応力の集中は低減される。したがって、耐圧性を高めることができ、さらなる燃料の高圧化を達成することができる。

請求項２記載の発明では、オリフィス形成部と一体のブッシュは、全長が蓄圧室と燃料孔との交差部分から配管接続部において燃料配管が接する部分までの長さとぼぼ同一である。そのため、燃料孔の内部にオリフィス形成部と一体のブッシュを設けると、燃料配管の端部はブッシュの蓄圧室とは反対側の端部に接続される。これにより、ブッシュの蓄圧室とは反対側の端部は、燃料孔の内部ではなく、燃料配管の端部に接する。その結果、ブッシュは、燃料孔の内部においてオリフィス形成部以外に固定端を形成しない。また、オリフィス形成部は、蓄圧室と近接して配置される。したがって、ブッシュの蓄圧室とは反対側の端部における圧力波の反射が低減され、蓄圧室に蓄えられた燃料および外部のインジェクタへ供給される燃料の圧力変化を低減することができる。
また、請求項２記載の発明では、容器本体と一体の配管接続部の燃料孔に、オリフィス形成部と一体のブッシュが設けられる。そのため、配管接続部の燃料孔と容器本体の蓄圧室との交差部分への応力の集中は低減される。したがって、耐圧性を高めることができ、さらなる燃料の高圧化を達成することができる。
また、請求項１または２記載の発明では、ブッシュは燃料孔の内側に圧入されている。ブッシュはオリフィス形成部を一体に有しているものの、圧入されるのはブッシュのみである。そのため、ブッシュと一体のオリフィス形成部は、配管接続部の燃料孔の内部に圧入されない。その結果、配管接続部に取り付けられたオリフィス形成部に加わる力は低減される。したがって、オリフィス形成部の変形を低減することができ、オリフィスの形状精度を高めることができる。
また、請求項１または２記載の発明では、ブッシュは軸方向の一部にのみ圧入部を有している。圧入部の軸方向の全長は、ブッシュに加わる力などに応じて変化する。そのため、ブッシュの軸方向の全体を圧入部とする必要はない。圧入部をブッシュの軸方向の一部に設定することにより、ブッシュを圧入する際の力を低減することができる。
また、請求項１または２記載の発明では、ブッシュの内径は燃料配管の内径とほぼ同一である。したがって、蓄圧室からインジェクタへ供給される燃料の圧力損失を低減することができる。
さらに、請求項１または２記載の発明では、オリフィス形成部は、オリフィスの軸方向の全長にわたり燃料孔の内径より小さい外径を有し、外壁が燃料孔の内壁との間に隙間を有することを特徴とする。

請求項３記載の発明では、一体のブッシュおよびオリフィス形成部は燃料孔の内側に挿入されている。そのため、配管接続部に取り付けられたオリフィス形成部に加わる力は低減される。したがって、オリフィス形成部の変形を低減することができ、オリフィスの形状精度を高めることができる。
請求項４記載の発明では、配管接続部は取付部を有している。取付部には、配管接続部に燃料配管を接続するための接続部材が取り付けられる。取付部に、燃料配管とともに接続部材を取り付けることにより、蓄圧容器と一体の配管接続部は燃料配管と接続される。これにより、燃料配管は、燃料孔に挿入されたブッシュの内周側を経由して蓄圧室に連通する。また、取付部に燃料配管とともに接続部材を取り付けたとき、燃料配管と配管接続部との間にはブッシュが挟み込まれる。そのため、ブッシュの蓄圧室とは反対側の端部は、配管接続部と燃料配管との間に挟み込まれるとともに、接続部材によって固定される。したがって、オリフィス形成部と一体のブッシュを容器本体と一体の配管接続部に固定することができる。

請求項５記載の発明では、ブッシュの板厚はオリフィスの内径よりも小さい。すなわち、一体のブッシュおよびオリフィス形成部は、オリフィスの内径よりも小さな薄肉の筒状に形成されている。そのため、例えば比較的柔軟な材料からなる薄板の母材を打ち抜くことにより、一体のブッシュおよびオリフィス形成部は容易に形成される。したがって、一体のブッシュおよびオリフィス形成部の加工を容易にすることができる。また、例えば切削などによりブッシュおよびオリフィス形成部を形成する場合と比較して、オリフィスの精度の確保が容易であり、加工工数を低減することができる。

請求項６記載の発明では、ブッシュおよびオリフィス形成部は薄板状の母材を打ち抜いて一体に成形される。そのため、例えば切削などによりブッシュおよびオリフィス形成部を形成する場合と比較して、ブッシュおよびオリフィス形成部の形状精度は容易に確保される。また、形状精度の高いブッシュおよびオリフィス形成部が少ない工数で大量に形成される。したがって、高精度のブッシュおよびオリフィス形成部を容易かつ大量に製造することができる。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、複数の実施形態において、実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略している。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態によるコモンレールを適用した燃料噴射システムの概略を図２に示す。

燃料噴射システム１０は、コモンレール３０、燃料噴射ポンプ１１およびインジェクタ１２を備えている。燃料噴射ポンプ１１は、燃料タンク１３から吸入通路１４を経由して燃料を吸入する。燃料噴射ポンプ１１は、吸入した燃料を所定の圧力まで加圧しコモンレール３０に供給する。燃料噴射ポンプ１１で余剰となった燃料は、排出通路１５を経由して燃料タンク１３に排出される。燃料噴射ポンプ１１は、供給通路１６を経由して加圧した燃料をコモンレール３０に供給する。コモンレール３０は、燃料噴射ポンプ１１で加圧された燃料を所定の圧力で維持したまま、すなわち蓄圧状態で蓄える。

コモンレール３０には、圧力センサ３１が設けられている。圧力センサ３１は、コモンレール３０に蓄えられた燃料の圧力を検出する。圧力センサ３１は、図示しない電子制御装置に接続している。電子制御装置は、圧力センサ３１で検出したコモンレール３０の燃料の圧力にしたがって燃料噴射ポンプ１１から吐出される燃料の流量を調整する。また、コモンレール３０には、圧力制御弁３２が設けられている。圧力制御弁３２は、コモンレール３０に蓄えられた燃料の圧力が所定値より大きくなると開弁する。圧力制御弁３２が開弁することによってコモンレール３０から排出された燃料は、排出通路１５を経由して燃料タンク１３へ戻される。

コモンレール３０は、図３に示すように容器本体４０および配管接続部５０を有している。容器本体４０は、中空の筒状に形成されている。配管接続部５０は、容器本体４０から径方向外側へ突出している。本実施形態の場合、配管接続部５０は、容器本体４０の軸方向へ五個所設けられている。五つの配管接続部５０のうち一つには、燃料噴射ポンプ１１に接続する供給通路を形成する供給配管１６が接続される。残る四つの配管接続部５０には、インジェクタ１２に接続する燃料配管６０が接続される。したがって、インジェクタ１２に接続する燃料配管６０だけでなく供給通路を形成する供給配管１６も、特許請求の範囲の燃料配管を構成する。

図１に示すように、筒状の容器本体４０は、内部に蓄圧室４１を形成している。蓄圧室４１は、容器本体４０の軸方向に伸びている。配管接続部５０は、容器本体４０から径方向外側へ突出している。配管接続部５０は、容器本体４０と一体に単一の部材で形成されている。配管接続部５０は、蓄圧室４１とは反対側の端部に座面部５１を有している。座面部５１では、配管接続部５０の内壁が蓄圧室４１側へかけて内径が小さくなる円錐台形状に形成されている。配管接続部５０は、内周側に燃料孔５２を形成している。燃料孔５２は、一方の端部が蓄圧室４１に接続し、他方の端部が配管接続部５０の容器本体４０とは反対側の端部の座面部５１に開口している。すなわち、燃料孔５２は、配管接続部５０および容器本体４０を貫いて蓄圧室４１に接続している。燃料孔５２は、蓄圧室４１側の端部から蓄圧室４１とは反対側の端部までほぼ同一の内径に形成されている。燃料孔５２は、中心軸が蓄圧室４１の中心軸からずれて、すなわちオフセットされている。これにより、燃料孔５２と蓄圧室４１の交差部分を形成する容器本体４０の角部４２への応力の集中は緩和される。

配管接続部５０の外壁には、雄ねじ部５３が形成されている。雄ねじ部５３には、接続部材としての接続ナット６１が取り付けられる。接続ナット６１の内壁には、雄ねじ部５３とねじ止め可能な雌ねじ部６２が形成されている。接続ナット６１は、一部がワッシャ６３を経由して間接的に燃料配管６０と接している。燃料配管６０は、内部に燃料通路６４を形成する筒状である。燃料配管６０は、コモンレール３０側の端部に接続ヘッド６５を有している。接続ヘッド６５は、配管接続部５０に接続される。配管接続部５０に接続ナット６１を取り付けることにより、燃料配管６０は配管接続部５０に接続される。すなわち、配管接続部５０の雄ねじ部５３は、特許請求の範囲の取付部を構成している。なお、図１では、接続ナット６１と燃料配管６０との間にワッシャ６３を介在させる例を示しているが、接続ナット６１と燃料配管６０とが直接接する構成としてもよい。

配管接続部５０の内部すなわち燃料孔５２には、ブッシュ７０が収容されている。ブッシュ７０は、筒状に形成されている。ブッシュ７０は、蓄圧室４１側の端部にオリフィス形成部７１を有している。オリフィス形成部７１は、ブッシュ７０の内周側に設けられている。オリフィス形成部７１は、内周側にブッシュ７０の内径よりも小さなオリフィス７２を形成している。ブッシュ７０の全長は、燃料孔５２と蓄圧室４１とが交差する部分から、ブッシュ７０を挟んで座面部５１と燃料配管６０とが接する部分までの長さとほぼ同一、またはやや長く形成されている。ここで、ブッシュ７０を挟んで座面部５１と燃料配管６０とが接する部分とは、座面部５１と燃料孔５２とが接続する部分すなわち座面部５１の蓄圧室４１側の端部である。燃料の圧力変化を低減するためには、オリフィス７２は蓄圧室４１に近づけることが望ましい。そのため、ブッシュ７０と一体のオリフィス形成部７１は、蓄圧室４１側の端部が燃料孔５２と蓄圧室４１との交差部分よりも蓄圧室４１側に位置することが望ましい。但し、圧力変化の低減効果が確保されるのであれば、オリフィス形成部７１の蓄圧室４１側の端部が交差部分よりもやや座面部５１側に位置してもよい。

第１実施形態の場合、ブッシュ７０のオリフィス形成部７１とは反対側の端部は、座面部５１に達している。そのため、配管接続部５０に燃料配管６０を接続したとき、ブッシュ７０は燃料配管６０の接続ヘッド６５と配管接続部５０の座面部５１との間に挟み込まれる。これにより、オリフィス形成部７１と一体のブッシュ７０は、配管接続部５０の燃料孔５２に挿入された後、配管接続部５０に燃料配管６０を取り付けることにより、配管接続部５０に固定される。すなわち、ブッシュ７０は、燃料配管６０とともに接続ナット６１により配管接続部５０にとも締めされる。

ブッシュ７０は、筒状の側壁の厚さがオリフィス７２の内径よりも小さい。そのため、ブッシュ７０の側壁は、薄い筒状に形成される。このようにブッシュ７０の側壁を薄くすることにより、ブッシュ７０は、例えば柔軟で薄い板状の母材をプレスなどで打ち抜くことによってオリフィス形成部７１と一体に形成される。すなわち、ブッシュ７０は、従来のように例えば切削などの加工ではなく、プレスなどの打ち抜きという簡単な工程で形成される。その結果、ブッシュ７０は、少ない工程でオリフィス形成部７１まで一体に形成される。

ブッシュ７０の内径すなわちブッシュ７０が形成する燃料通路７３の内径は、燃料配管６０が形成する燃料通路６４の内径とほぼ同一である。そのため、蓄圧室４１からインジェクタ１２までブッシュ７０の燃料通路７３および燃料配管６０の燃料通路６４の断面積はほとんど変化しない。その結果、蓄圧室４１からインジェクタ１２へ供給される燃料の圧力損失は低減される。

ブッシュ７０には、図１（Ｂ）に示すように軸方向の一部に径方向外側へ突出する突起部７４を設けてもよい。突起部７４におけるブッシュ７０の外径は、燃料孔５２の内径よりもやや大きい。そのため、ブッシュ７０は、燃料孔５２の内部に緩く圧入される。ブッシュ７０を緩く圧入することにより、例えば配管接続部５０に燃料配管６０が接続されていない状態でブッシュ７０を配管接続部５０に取り付けて運搬するとき、配管接続部５０からのブッシュ７０の脱落は低減される。また、突起部７４によってブッシュ７０と配管接続部５０とが接することにより、ブッシュ７０の振動は低減される。そのため、コモンレール３０の使用時において燃料に圧力変化が生じても、燃料の圧力変化にともなうブッシュ７０と配管接続部５０との接触は低減される。したがって、ブッシュ７０の振動にともなう摩耗や破損を低減することができる。突起部７４は、ブッシュ７０の軸方向および周方向へ複数形成してもよい。また、突起部７４は、形状および数を任意に設定することができる。また、突起部７４は、外周側のみが突出し、内周側は平滑な曲面として形成してもよい。

以上説明した第１実施形態によるコモンレール３０では、オリフィス形成部７１と一体のブッシュ７０は、その全長が燃料孔５２の全長とほぼ同一またはやや長い。そのため、オリフィス形成部７１と一体のブッシュ７０は、配管接続部５０が形成する燃料孔５２の内周側を覆う。これにより、ブッシュ７０の蓄圧室４１とは反対側の端部は、燃料孔５２内に露出しない。その結果、インジェクタ１２からの燃料の噴射によって生じた燃料の圧力波は、オリフィス形成部７１の蓄圧室４１とは反対側の端面７５でのみ固定端反射する。また、オリフィス形成部７１は、蓄圧室４１の近傍に配置される。したがって、端面７５で反射した圧力波とオリフィス７２を通過した圧力波とが相互に圧力変化を打ち消し合い、インジェクタ１２側への圧力波の伝搬を低減することができる。

また、第１実施形態では、オリフィス形成部７１と一体のブッシュ７０は、薄板状の母材を例えばプレスなどで打ち抜くことにより形成される。そのため、形状精度の高いブッシュ７０を大量に形成することができる。また、ブッシュ７０は、燃料孔５２の内部に挿入される。そのため、オリフィス形成部７１に加わる力を低減することができ、オリフィス７２の形状精度を高めることができる。さらに、薄板状の母材の打ち抜きによってブッシュ７０を形成することにより、ブッシュ７０が形成する燃料通路７３の内径は容易に調整される。そのため、ブッシュ７０の内径と燃料配管６０の内径とをほぼ同一に設定することができ、蓄圧室４１からインジェクタ１２へ供給される燃料の圧力損失を低減することができる。

さらに、第１実施形態では、容器本体４０の蓄圧室４１と配管接続部５０の燃料孔５２とは、オフセットすなわち中心軸がずれている。そのため、蓄圧室４１と燃料孔５２とが接続する部分に形成される容器本体４０の角部４２への応力の集中は緩和される。したがって、コモンレール３０の耐圧性が向上し、コモンレール３０に蓄える燃料圧力のさらなる高圧化を図ることができる。

（第２、第３、第４実施形態）
本発明の第２、第３、第４実施形態によるコモンレールの要部をそれぞれ図４、図５または図６に示す。
第２実施形態では、図４に示すようにブッシュ７０は圧入部７６を有している。圧入部７６は、ブッシュ７０の軸方向においてオリフィス形成部７１とは異なる位置に設けられている。圧入部７６では、ブッシュ７０の外径が燃料孔５２の内径とほぼ同一かやや大きい。そのため、ブッシュ７０は、配管接続部５０の内側に圧入により固定される。

一方、圧入部７６は、オリフィス形成部７１とは軸方向の位置がずれている。そのため、ブッシュ７０を圧入する際に圧入部７６が変形しても、オリフィス形成部７１は変形しない。したがって、ブッシュ７０を圧入する場合でも、オリフィス７２の形状精度を高めることができる。
また、第２実施形態では、ブッシュ７０の全長は、燃料孔５２と蓄圧室４１とが交差する部分から、座面部５１と燃料配管６０とが接する部分までの長さ、すなわち座面部５１の蓄圧室４１側の端部までの長さとほぼ同一である。そのため、燃料配管６０の蓄圧室４１側の端部は、ブッシュ７０の蓄圧室４１とは反対側の端部と接している。そして、燃料配管６０の内径すなわち燃料通路６４の断面積と、ブッシュ７０の内径すなわち燃料通路７３の断面積とはほぼ同一である。したがって、蓄圧室４１からインジェクタ１２へ供給される燃料の圧力損失を低減することができる。

第３実施形態では、図５に示すようにブッシュ７０はオリフィス形成部７１と異なる位置に圧入部７６を有している点で第２実施形態と同一である。第３実施形態では、ブッシュ７０は、オリフィス形成部７１から燃料配管６０側の端部にかけて円錐台状に徐々に内径が拡大している。これにより、第３実施形態では、オリフィス形成部７１から燃料配管６０の燃料通路６４へかけて急激な断面積の変化が低減される。したがって、燃料の圧力損失をさらに低減することができる。

第４実施形態では、図６に示すようにブッシュ７０はオリフィス形成部７１と圧入部７６との位置関係が上述の複数の実施形態と異なる。すなわち、第４実施形態の場合、ブッシュ７０は、蓄圧室４１側に圧入部７６を有し、燃料配管６０側にオリフィス形成部７１を有している。第４実施形態では、オリフィス形成部７１と燃料配管６０との間で燃料通路６４の断面積の変化にともなう圧力損失が生じるものの、オリフィス形成部７１と圧入部７６とがずれているため、オリフィス７２の形状精度を維持することができる。

（その他の実施形態）
以上説明した複数の実施形態では、接続ナット６１で燃料配管６０を配管接続部５０に接続する例について説明した。しかし、配管接続部５０と燃料配管６０との接続は、上述の例に限らず、例えばクリップによる接続、あるいははめ込みによる接続など、任意の接続方法を適用することができる。
また、上述の第２、第３、第４実施形態では、ブッシュ７０に圧入部７６を設けている。この圧入部７６は、必ずしもオリフィス形成部７１と異なる位置の全体に形成する必要はなく、ブッシュ７０の軸方向の一部に形成してもよい。圧入部７６をブッシュ７０の軸方向の一部に形成することにより、ブッシュ７０を圧入する際に必要な力を低減することができる。

以上のように本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。

（Ａ）は図３のＩ−Ｉ線で切断した断面を示す断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ部分の拡大図。 本発明の第１実施形態によるコモンレールを適用した燃料噴射システムの構成を示す概略図。 本発明の第１実施形態によるコモンレールを示す概略図。 本発明の第２実施形態によるコモンレールの要部の概略を示す断面図。 本発明の第３実施形態によるコモンレールの要部の概略を示す断面図。 本発明の第４実施形態によるコモンレールの要部の概略を示す断面図。

符号の説明

１６：供給配管（燃料配管）、３０：コモンレール、４０：容器本体、４１：蓄圧室、５０：配管接続部、５２：燃料孔、５３：雄ねじ部（取付部）、６０：燃料配管、６１：接続ナット（接続部材）、７０：ブッシュ、７１：オリフィス形成部、７２：オリフィス、７６：圧入部

Claims (6)

1. 内側に高圧燃料を蓄える蓄圧室を有する容器本体と、
   前記容器本体と一体に径方向外側に突出して形成され、内側に前記蓄圧室から径方向外側へ伸びる燃料孔を形成し、前記蓄圧室とは反対側の端部に燃料配管が接続される配管接続部と、
   軸方向の一部に圧入部を有し、前記燃料孔の内側に圧入されて設けられ、全長が前記蓄圧室と前記燃料孔との交差部分から前記配管接続部において前記燃料配管が接する部分までの長さよりも長い筒状のブッシュと、
   前記ブッシュと一体に前記ブッシュの内周側において前記蓄圧室側の端部に設けられ、前記ブッシュよりも内径が小さなオリフィスを形成するオリフィス形成部と、を備え、
   前記ブッシュの内径は、前記燃料配管の内径とほぼ同一であり、
   前記オリフィス形成部は、前記オリフィスの軸方向の全長にわたり前記燃料孔の内径より小さい外径を有し、外壁が前記燃料孔の内壁との間に隙間を有することを特徴とするコモンレール。
2. 内側に高圧燃料を蓄える蓄圧室を有する容器本体と、
   前記容器本体と一体に径方向外側に突出して形成され、内側に前記蓄圧室から径方向外側へ伸びる燃料孔を形成し、前記蓄圧室とは反対側の端部に燃料配管が接続される配管接続部と、
   軸方向の一部に圧入部を有し、前記燃料孔の内側に圧入されて設けられ、全長が前記蓄圧室と前記燃料孔との交差部分から前記配管接続部において前記燃料配管が接する部分までの長さとほぼ同一の筒状のブッシュと、
   前記ブッシュと一体に前記ブッシュの内周側において前記蓄圧室側の端部に設けられ、前記ブッシュよりも内径が小さなオリフィスを形成するオリフィス形成部と、を備え、
   前記ブッシュの内径は、前記燃料配管の内径とほぼ同一であり、
   前記オリフィス形成部は、前記オリフィスの軸方向の全長にわたり前記燃料孔の内径より小さい外径を有し、外壁が前記燃料孔の内壁との間に隙間を有することを特徴とするコモンレール。
3. 一体の前記ブッシュおよび前記オリフィス形成部は、前記燃料孔の内側に挿入されている請求項１または２記載のコモンレール。
4. 前記配管接続部は、前記燃料配管を前記配管接続部に接続するための接続部材を取り付け可能な取付部を有し、
   前記ブッシュは、前記接続部材を前記配管接続部に接続することにより、前記燃料配管と前記配管接続部との間に挟み込まれる請求項３記載のコモンレール。
5. 前記ブッシュの板厚は、前記オリフィスの内径よりも小さい請求項１から４のいずれか一項記載のコモンレール。
6. 請求項１から５のいずれか一項記載のコモンレール用のブッシュの製造方法であって、
   薄板状の母材を打ち抜いて前記ブッシュおよび前記オリフィス形成部を一体に成形する工程を含むコモンレール用のブッシュの製造方法。

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