JP4765865B2 - ガスセンサ - Google Patents
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Description
このようなガスセンサは、一般に排ガス流路壁に固定されたハウジング内に挿通配置されるガスセンサ素子を有し、排ガス流路内に突出する上記ガスセンサ素子の先端部は、上記ハウジングに固定されるカバー体によって覆われ、排ガスから保護されている。
そのため、上記水滴がガスセンサ内に浸入しガスセンサ素子に付着すると熱衝撃によりガスセンサ素子に被水割れを生じることがある。
従って、ガスセンサのカバー体にはガスセンサ素子の耐被水性と高い応答性という二律背反する特性が要求される。
特願2006−124074に記載されたガスセンサの構成例をガスセンサ1bとし、図10に示し、特願2006−199073に記載されたガスセンサの構成例をガスセンサ1cとして図11に示す。
排ガス中の水滴は、外筒先端側に設けた縮径部124bの内壁に沿って下降し、上記外筒底面開口133bから排出される。
上記内筒側面開口部123は上記内筒内側上方へ向かって開口しているので、上記被測定ガス中に水滴が含まれていても、該水滴は上記内筒側面開口部123へは浸入せず、被測定ガスのみが上記内筒側面開口部123を通過し上記内筒12c内部へ導入される。
従って、上記外筒側面開口部132から浸入した水滴は速やかに上記外筒底面開口部133cから排出されるので上記ガス濃度検出素子11の被水が生じ難くなっている。
特に、図10に示すように内筒底面開口部126bと外筒底面開口部133bとが同一面内にあると、排ガス中に含まれる水滴の直接的な浸入のみならず、外筒底面開口部133bの開口縁に溜まった水滴が、排ガスの流速が早い時には、飛散して内筒12内に浸入し、上記ガスセンサ素子11に付着するおそれがある。
しかしながら、上記内筒12c内における被測定ガスの流れに複雑な渦を生じ、上記内筒底面開口部126cから被測定ガスを排出するために必要な上記底部間隙201c内の流れによる負圧引き出し力が小さく、排ガスの流速の遅い時、即ち始動時や低速走行時には図11に示す構成の上記ガスセンサ1bよりもステップ応答性が低く、また、高速走行時でも周波数応答性は低くなることが判明した。
また、上記被測定ガスの下流側に位置する上記側面開口部は、上記側面間隙に上向きの流れが形成されるので、上記被測定ガスを上記内筒内部に導入する導入口となり、上記内筒底部開口部には、上記底面間隙から上記内筒内に向かい上記内筒内部へ上記被測定ガスを導入する流れが形成される。
また、上記内筒底面開口部と上記外筒底面開口部とが同軸上に直接的に連通していないので、上記外筒底面開口部から水滴が浸入したとしても上記内筒内部に直接浸入することなく、上記内筒底面と上記外筒底面との間の上記底部間隙を移動する間に蒸発消滅するので上記濃度検出素子の被水を避けることができる。
従って、上記内筒および上記外筒内部に導入された被測定ガスが速やかに導出されるので、更に応答性が向上する。
上記外筒底面開口部が直径0.5mmより小さい場合では被測定ガスの導出が困難になり、応答性が低下し、直径2mmより大きい場合では、被測定ガス中に含まれる水滴の浸入が容易となり、上記センサ素子が被水する可能性が高くなる。
上記底部間隙が0.5mmより小さい場合では被測定ガスの導入導出が困難になり、応答性が低下し、5.5mmより大きい場合では上記底部間隙に作用する吸い出し力が弱まり、応答性が低下する。
上記内筒底面開口部の穿設位置が直径3.5mmの円より内側となる場合には、上記内筒底部開口部が上記内筒底面中央に1個設けられた場合と略同じになり、上記外筒底面開口と上記内筒底部開口部とが略軸心上に重なるため、被水防止効果が失われる。
また、直径5.5mmの円より外側となる場合には、上記外筒の外径を大きくしなければならないため様々な設計変更を余儀なくされる。
することで最適の応答性が得られると共に更に上記濃度検出素子の被水が生じ難くなる。
上記内筒底面開口部の開口径が0.5mmより小さい場合、被測定ガスの導入導出が困難となり、応答性が低下する。
上記内筒底面開口部の開口径が2mmより大きい場合、上記底部間隙内に浸入した水滴の上記内筒内部への浸入が容易となり、上記濃度検出素子の被水が容易となってしまう。
上記内筒底面開口部が2個以下では取り付けの方向性を特定する必要があり、実用上不便であることに加え、被測定ガスの導入、導出が困難となり応答性が低下する。
上記カバー体は有底円筒状で径の異なる内筒12と外筒13とを同心円状に配した二重筒構造をしている。
上記外筒13は上端が開放し、下端が閉塞する有底円筒状で、上端には外周方向に張り出す外筒フランジ部131が形成された略ハット型をしている。
上記内筒12と上記外筒13とが重ね合わされ、上記外筒13で内筒フランジ部121と外筒フランジ部131とが上記ハウジング14のカシメ部141でカシメ固定されている。
また、上記信号線110を覆うように絶縁部材17が設けられている。更に上記信号線112は絶縁部材18によって固着されている。
上記絶縁部材17、18はカバー19で覆われ、上記ハウジング14に固着されている。
図2は、本発明の第1の実施形態におけるカバー体の外観を示し、図2(a)は外筒13の斜視図で、図2(b)は内筒12の斜視図で、図2(c)は内筒12と外筒13とを組み合わせた斜視図である。
上記内筒側面開口部123は、上記内筒の基端側上部の複数箇所を内側へ凹陥せしめた凹陥部を設け、該凹陥部に設けられたスリット状の開口となしてもよい。
上記テーパ部135のテーパ角は、例えば70度〜120度の範囲に形成することが可能で、より好ましくは94度に形成されている。
上記外筒底面開口部135として、上記外筒134の中心には、例えば直径0.5mm〜3mmの範囲で円形の開口を穿設することが可能で、より好ましくは直径1mmの円形の開口が穿設されている。
上記底部間隙201は0.5mm以上5.5mm以下の範囲で設定すると良い。
また、上記被測定ガスの下流側に位置する上記側面開口部123は、上記側面間隙200に上向きの流れが形成されるので、上記被測定ガスを上記内筒12内部に導入する導入口となる。
更に、上記内筒側面開口部123は上記内筒内側上方へ向かって開口しているので、上記被測定ガス中に水滴が含まれていても、該水滴は上記内筒側面開口部へは浸入せず、被測定ガスのみが上記内筒12内部へ導入される。
更に、上記外筒先端部135に設けられたテーパに被測定ガスが衝突し上記外筒13先端下方へ向かう流れ形成され、上記外筒底部開口部133における上記外筒13内外の圧力差が大きくなり、上記外筒底面開口部133では上記外筒底面135の表面を流れる被測定ガスによって下流方向へ引っぱられるため上記外筒の内部から外側へ排出する流れが支配的となり、上記外筒底面開口部133からの負圧引き出しが強くなるため上記底部間隙201内の被測定ガスが上記外筒底面開口部133から導出されると共に上記外筒底面開口部133からの水滴の浸入が阻止される。
図4は、被水面積を比較するための被水試験方法を示し、図5は、応答性を比較するための周波数応答試験方法を示す。
ポンプ2からは0.2ccずつ5ショットの水滴がガスセンサめがけて噴射される。該水滴は上記外筒側面開口部132または上記外筒底面開口部131から上記ガスセンサ内に浸入し、上記ガスセンサ素子11に付着する。
図4(B)に示すように、該水滴の付着痕を写真撮影し、これを二値化して水滴付着面積を求めて、耐被水性の評価試験とした。
本試験においては、被水し易いようにガスセンサを気管4に対して45度傾けて配設した。
各比較例の構造について、本発明の第1の実施形態である図1と同様な部分については同一の符号を付したので、共通する部分についての説明は省略する。
ガスセンサ1bのカバー体は径の異なる内筒12bと外筒13bとを同心に配した2重筒構造をしており、上記内筒12bの底面125b中央には、内筒底面開口部126bを設け、上記外筒13b側面上部には、被測定ガスを導入する側面開口部132を複数設け、上記外筒13b底面135b中央には底面開口部133bを上記内筒底面開口部126と同心に設けてある。
また、比較例2に比べも更に被水面積が小さくなっており、極めて耐被水性に優れていることが分かる。
従って、本発明によれば従来に応答性の良いガスセンサの欠点である耐被水性を極めて良好とすることができると同時に、従来の耐被水性の良いガスセンサの欠点である応答性を極めて良好とすることができる。
上記内筒底面と上記外筒底面との間に形成される上記底部間隙の大きさにより、被水面積はあまり変化せず、周波数応答性は3mmの時、最も良好であった。
上記底部間隙は0.5〜5.5mmの範囲で設定可能であるが、より好ましくは、3mmに設定するのが良い。
上記内筒底面開口部位置は3.5mm以上5.5mm以下の範囲で設定可能であるが、より好ましくは4.5mに設定するのがよい。
本発明の第1の実施形態と共通する部分についての説明は省略する。
(a)は上記内筒底面開口部を上記内筒と同心円上に等間隔で3個穿設した。 (b)は本発明の第1の実施形態であり、上記内筒底面開口部を上記内筒と同心円上に等間隔で4個穿設した。
(c)は上記内筒底面開口部を上記内筒と同心円上に等間隔で5個穿設した。
(d)は上記内筒底面開口部を上記内筒と同心円上に等間隔で6個穿設した。
この場合、保温性が良好となり上記ガスセンサ素子の活性化状態が安定するので更に応答性の向上が期待できる。
例えば、本実施形態において、ガスセンサ素子は積層型ガスセンサを使用した場合について説明したが、コップ型ガスセンサを使用した場合でも本発明は適用し得る。
11 ガスセンサ素子
110 内部信号線
111 接続端子
112 外部信号線
12 内筒(カバー体)
121 内筒フランジ部
122 内筒上部テーパ部
123 内筒側面開口部
125 内筒底面
126 内筒底面開口部
13 外筒(カバー体)
131 外筒フランジ部
132 外筒側面開口部
133 外筒底面開口部
134 外筒底面
135 外筒先端テーパ部
136 外筒径小部
137 外筒径変部
14 ハウジング
141 ハウジングカシメ部
142 ハウジングねじ部
143 ハウジングナット部
15 絶縁部材
16 封止部材
17 絶縁部材
18 絶縁部材
19 カバー
20 弾性部材
8 被測定ガス流路外壁
200 側面間隙
201 底部間隙
202 側面間隙狭小部
Claims (10)
- 被測定ガス中の特定ガス成分の濃度を検出する濃度検出素子と、当該濃度検出素子を内側に挿通し、上記被測定ガス流路内に上記濃度検出素子を支持固定するハウジングと、上記濃度検出素子の被測定ガスに晒される部分を包囲する有底円筒状のカバー体とを有するガスセンサであって、
上記カバー体を径の異なる内筒および外筒を同心円状に配した二重筒構造となし、
上記内筒外周と上記外筒内周との間に側面間隙を形成し、
上記外筒側面上部には、上記側面間隙に上記被測定ガスを導入する外筒側面開口部を複数設け、
上記内筒側面上部には、上記外筒側面開口部よりも先端側となる位置に内筒側面開口部を設けて成り、該内筒側面開口部は、上記内筒の外部から内部へ向かう開口方向が上記ガスセンサの軸方向に対して上向きとなる基端方向の成分を有する状態に形成されており、上記内筒の底面には、上記内筒の軸心と同心円上に複数の内筒底面開口部を設け、
上記外筒底面を上記内筒底面より下方に配置し、上記内筒底面と上記外筒底面との間に底部間隙を形成し、
上記外筒の底面中央には、上記内筒底面開口部よりも内側に位置する外筒底面開口部を設けたことを特徴とするガスセンサ。 - 上記外筒の下方先端部を先端側に向けて径小となるテーパ状となした請求項1に記載のガスセンサ。
- 上記内筒の上部に下方に向かって径小となるテーパ部を設け、あるいは上記内筒の上部側面の複数箇所を内側へ凹陥せしめた凹陥部を設け、上記内筒側面開口部は、該テーパ部または該凹陥部に設けられたスリット状の開口となした請求項1または2に記載のガスセンサ。
- 上記外筒の下方側面には、基端側が径大で、先端側が径小となる径変部を設け、上記側面間隙を上記内筒底面直上で狭小とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載のガスセンサ。
- 上記外筒底面開口部の開口径は、直径0.5mm以上3mm以下の円形に設けた請求項1ないし4のいずれか1項に記載のガスセンサ。
- 上記内筒底面と上記外筒底面との間に形成される上記底部間隙を0.5mm以上5.5mm以下に設定した請求項1ないし5のいずれか1項に記載のガスセンサ。
- 上記内筒底面開口部は、上記外筒の軸心と同心で直径3.5mm以上5.5mm以下の円上に配置した請求項1ないし6のいずれか1項に記載のガスセンサ。
- 上記内筒底面開口部の開口径は、直径0.5mm以上2mm以下の円形に設けた請求項1ないし7のいずれか1項に記載のガスセンサ。
- 上記内筒底面開口部は、3個以上の開口を上記内筒の軸心と同心円上に等間隔に配設した請求項1ないし8のいずれか1項に記載のガスセンサ。
- 上記側面間隙を0.5mm以上1.5mm以下に設定した請求項1ないし9のいずれか1項に記載のガスセンサ。
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