JP4725464B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、サイドウォール部に形成した標識の視認性を改善する一方、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減するようにした空気入りタイヤに関する。

空気入りタイヤのサイドウォール部の表面には、メーカー名やブランド名などを表示するために、文字、図形、記号などからなる標識が突設されている。従来、このような標識は、視認性を高めるため、標識の突出高さをなるべく高くするようにしてきた。しかし、標識の突出高さを高くしすぎると、標識成型時にゴム流れ不良による空気溜まりが発生し、加硫故障の問題が生じる。

そこで、上記対策として、サイドウォール部の表面に形成する標識の形態を工夫し、標識の視認性を高めながら、標識成型時におけるゴム流れ不良を改善し、空気溜まりに起因する加硫故障を低減させるようにした提案が種々なされてきた（例えば、特許文献１，２参照）。

しかしながら、いずれの提案も、標識の視認性の改善と、成型時のゴム流れ不良による加硫故障の抑制という二律背反の特性を両立させる対策としては不十分であり、改善する余地が大いに残されていた。
特開平６−５５９１５号公報 特開平１０−６７２０８号公報

本発明の目的は、サイドウォール部表面の標識の視認性を向上し、かつ標章成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減することが可能な空気入りタイヤを提供することにある。

上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、左右のビード部間にカーカス層を延設し、サイドウォール部の表面に凹凸状の標識を設け、ビード部側からサイドウォール部側に延びる補強部材の外周端がタイヤ断面幅位置Ｐ１からタイヤ断面幅位置Ｐ１までの断面高さｈの１／２の位置Ｐ２までの範囲Ｘに位置する空気入りタイヤにおいて、前記タイヤ断面幅位置Ｐ１よりタイヤ径方向外側に断面高さｈの１／４の距離の位置Ｐ３までの範囲Ｙに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Ｒ１を有する円弧状に形成する一方、前記範囲Ｘに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Ｒ２を有する円弧状に形成し、前記タイヤ断面幅位置Ｐ１よりタイヤ径方向内側に断面高さｈの１／４の距離の位置Ｐ４から前記位置Ｐ３までの範囲Ｚに位置するカーカス層のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Ｒｓを有する円弧状に形成し、前記曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓの関係をＲｓ＜Ｒ１、３．０Ｒ１≦Ｒ２にし、前記標識を位置Ｐ２から位置Ｐ３までの範囲Ｑに配置し、前記補強部材の外周端の位置Ｐ５から前記位置Ｐ２までの範囲Ｓのサイドウォール部表面にタイヤ周方向に連続的に延在する第１周方向突起を突設する一方、該第１周方向突起からタイヤ径方向外側に少なくとも前記位置Ｐ５まで延在する径方向突起をサイドウォール部表面に突設したことを特徴とする。

上述した本発明によれば、曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓの関係を上記のように特定することで、使用内圧負荷時に標識を配置した領域Ｑのサイドウォール部表面を従来より平面的にすることが可能になるため、標識が見易くなり、視認性を高めることができる。

他方、標章成型時に残留する空気が集まる領域に、第１周方向突起とそれに交差する径方向突起を設けるようにしたので、これらの突起を利用して、即ち突起を成型する金型の突起成型用溝を利用して残留する空気を外部に効果的に逃がすことが可能になるため、標章成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減することができる。

以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、トラックやバスなどの重荷重車両に使用される本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示し、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部、ＣＬはタイヤ赤道面である。左右のビード部３間にタイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配列してゴム層に埋設したカーカス層４が延設され、その両端部４ａがビード部３に埋設したビードコア５の周りにビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１のカーカス層４の外周側には、タイヤ周方向に対して傾斜配列したスチールコードなどの補強コードをゴム層に埋設した複数のベルト層７が設けられている。

ビードコア５の外周側に配置される上記ビードフィラー６は、サイドウォール部２を構成するゴムより硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）の高いゴムから構成され、補強部材として働き、ビード部３側からサイドウォール部２側に断面三角形状に延びている。ビードフィラー６の外周端６ａは、タイヤ断面幅位置（ＪＡＴＭＡに規定される断面幅測定位置）Ｐ１からタイヤ断面幅位置Ｐ１までの断面高さｈの１／２の位置Ｐ２までの範囲Ｘ（タイヤ断面幅位置Ｐ１からタイヤ回転軸と直交するタイヤ径方向内側に断面高さｈの１／２の距離の位置Ｐ２までの範囲）に位置している。この範囲は、一般の重荷重用空気入りタイヤにおいてビードフィラーの外周端を配置する範囲である。なお、ここで言う断面高さｈは、リム径と位置Ｐ１での径（直径）との差の１／２の長さである。

サイドウォール部２の表面２Ａにおいて、タイヤ断面幅位置Ｐ１よりタイヤ回転軸と直交するタイヤ径方向外側に断面高さｈの１／４の距離の位置Ｐ３までの範囲Ｙに位置するサイドウォール部表面２Ａ１のタイヤ子午線断面形状が、曲率半径Ｒ１を有する円弧状に形成される一方、範囲Ｘに位置するサイドウォール部表面２Ａ２のタイヤ子午線断面形状が曲率半径Ｒ２を有する円弧状に形成されている。更に、タイヤ断面幅位置Ｐ１よりタイヤ回転軸と直交するタイヤ径方向内側に断面高さｈの１／４の距離の位置Ｐ４から位置Ｐ３までの範囲Ｚに位置するカーカス層４の部分４Ｍのタイヤ子午線断面形状が曲率半径Ｒｓを有する円弧状に形成してあり、これら曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓの関係が、Ｒｓ＜Ｒ１、３．０Ｒ１≦Ｒ２を満たしている。

曲率半径Ｒ１が曲率半径Ｒｓ以下であっても、曲率半径Ｒ２が曲率半径Ｒ１の３倍未満であっても、後述する範囲Ｑを平面的にすることが難しく、視認性を向上することは困難である。曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓは、タイヤサイズにより適宜選択することができる。重荷重用空気入りタイヤの場合には、曲率半径Ｒ１が５０〜２００ｍｍ、曲率半径Ｒ２が２００〜８００ｍｍ、曲率半径Ｒｓが３０〜１８０ｍｍの範囲にすることができる。

サイドウォール部２の表面２Ａには、図２，３に示すように、凹凸状に形成した文字、図形、記号などからなる標識８が設けられている。この標識８は、位置Ｐ２から位置Ｐ３までの範囲Ｑに配置されている。

ビードフィラー６の外周端６ａの位置Ｐ５から位置Ｐ２までの範囲Ｓのサイドウォール部表面２Ａ３には、タイヤ周方向に連続的に環状に延在する第１周方向突起９が突設してある。この第１周方向突起９は、標識８よりタイヤ径方向内側に位置している。標識８よりタイヤ径方向外側のサイドウォール部表面２Ａ４には、タイヤ周方向に連続して環状に延在する第２周方向突起１０が突設されている。

第１周方向突起９と第２周方向突起１０間のサイドウォール部表面２Ａには、タイヤ径方向に直線状に延在する複数（図では４本を例示）の径方向突起１１がタイヤ周方向に所定の間隔で設けられている。径方向突起１１の内周端が第１周方向突起９に接続され、径方向突起１１の外周端が第２周方向突起１０に接続されている。径方向突起１１は、打刻範囲（後述する標識８を設ける範囲Ｕ）をタイヤ周方向に区画することで、視認性及び判別性を向上させる点及び空気抜き効果の点から、このように第１周方向突起９と第２周方向突起１０に接続されるのがよいが、第１周方向突起９からタイヤ径方向外側に少なくとも位置Ｐ５まで延在するようにすればよく、必ずしも第２周方向突起１０まで延在させる必要はない。これによっても空気抜き効果を高めることができる。

第１周方向突起９、第２周方向突起１０及び径方向突起１１で囲まれ、標識８が配置されている領域Ｕのサイドウォール部表面２Ａ５には、図３に示すように鋸歯状の凹凸列１２を配列してなる装飾部１３が設けられている。凹凸列１２は、第１周方向突起９と第２周方向突起１０、或いは第２周方向突起１０と径方向突起１１に接続されるようにして延在している。

図示する例では、サイドウォール部表面２Ａ５に断面三角形状の突条１２ａを突設することにより鋸歯状の凹凸列１２を形成しているが、断面三角形状の凹溝をサイドウォール部表面２Ａ５に形成することにより鋸歯状の凹凸列を形成するようにしてもよい。また、凹凸列１２の断面形状は、断面三角形状に限定されず、断面台形状などであってもよい。このような装飾部１３を設けることにより、加硫成型時に領域Ｕに残留する空気を突起９，１０，１１を成型する金型の突起成型用溝に逃がし易くしている。また、光が凹凸列１２に当たる角度により標識８が浮き上がって見えるようにしている。

上記した空気入りタイヤは分割された金型により加硫成型される。金型には空気抜き孔が形成され、そこから加硫成型時に金型内面とタイヤとの間に残留する空気を外部に排出する。一般に、金型内面にブラダーにより順次押し付けられて加硫成型されるタイヤは、タイヤ表面の突起部分に空気が溜まり易いので、その突起部分を成型する突起成型溝の溝底に空気抜き孔が設けられる。

標識８を形成した領域における残留空気を外部に効果的に逃がすためには、上述したタイヤを加硫成型する金型では、図４に示すように、空気抜き孔２１が、第１周方向突起９を成型する第１周方向突起成型用溝２２と径方向突起１１を成型する径方向突起成型用溝２３とが接続された接続交点部分、及び第２周方向突起１０を成型する第２周方向突起成型用溝２４と径方向突起成型用溝２３とが接続された接続交点部分に好ましく設けられる。なお、図４において２０は金型内面である。

その結果、加硫成型後のタイヤには、第１周方向突起９と径方向突起１１との接続交点部分Ｃ１、及び第２周方向突起１０と径方向突起１１との接続交点部分Ｃ２に、図５（ａ）に示すように、金型の空気抜き孔２１に流れ込んだゴムにより形成されたゴム髭１４が形成される。また、ゴム髭１４を除去したタイヤでは、図５（ｂ）に示すように、若干盛り上がった跡１５が存在するようになる。

上述した本発明では、曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓの関係を上記のように規定することにより、使用内圧負荷時に標識８を配置した領域Ｑのサイドウォール部表面２Ａ５を従来より平面的にすることができる。そのため、標識８が見や易くなり、視認性の向上が可能になる。

他方、加硫時には、内圧によりタイヤが金型内面に押し付けられて成型されるが、その際にビードフィラー６を配置した部分は、サイドウォール部の他の部分より剛性が高いので、サイドウォール部の他の部分が先に金型内面に押し付けられてから、押し付けられる。そのため、サイドウォール部表面２Ａと金型内面との間に残留する空気がビードフィラー６を配置した部分のサイドウォール部表面と金型内面との間に集められる。従来、この領域に大きな空気溜まりが発生し、それに起因する加硫故障が発生していた。

本発明では、その集められる領域に第１周方向突起９を設ける一方、その第１周方向突起９からタイヤ径方向外側に少なくとも位置Ｐ５まで延在する径方向突起１１を配置したことで、ビードフィラー６を配置した部分のサイドウォール部表面と金型内面との間に集められた空気を第１周方向突起９を成型する第１周方向突起成型用溝２２に集め、それを空気抜き孔２１から効果的に外部に逃がすことができるようになるので、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減することが可能になる。

図６，７は、本発明の空気入りタイヤの他の実施形態を示す。この重荷重用の空気入りタイヤは、上述した空気入りタイヤにおいて径方向突起１１を第１周方向突起９よりタイヤ径方向内側に延設し、位置Ｐ２よりタイヤ径方向内側に位置するビード部３側のサイドウォール部表面２Ａ６にタイヤ周方向に環状に突設した、リムとの嵌合状態をチェックするためのリム嵌合ガイドライン（環状突起）１６に接続させている。複数ある径方向突起１１の一部は、第１及び第２周方向突起９，１０間に延在する部分１１ａがタイヤ径方向に対してく字状に傾斜しながら延在している。

また、分割された金型（上型と下型及び上下のビードリングに分割された金型、或いは上型プレートと下型プレートとセクター及び上下のビードリングに分割された金型）により加硫成型される空気入りタイヤは、リム嵌合ガイドライン１６よりタイヤ径方向内側のビード部３の表面３Ａに金型分割位置（ビードリングとの分割位置）に相当する箇所（環状のラインとなって存在）Ｄｉを有しているが、この箇所Ｄｉまでリム嵌合ガイドライン１６から更に補助突起１７を延設してある。この補助突起１７は、図示する例では、更にビードヒール位置３ｘまで延在している。

この実施形態では、上記接続交点部分Ｃ１，Ｃ２に加えて、径方向突起１１とリム嵌合ガイドライン１６と補助突起１７が十字状に接続される接続交点部分Ｃ３にも図５に示すゴム髭１４或いは跡１５があり、このタイヤを成型する金型は、この接続交点部分Ｃ３に対応する位置でも空気抜き孔２１により空気を外部に逃がすようにしている。

このように径方向突起１１をリム嵌合ガイドライン１６に接続する構成にすることで、リム嵌合ガイドライン１６を成型する金型の成型溝を介して残留する空気を外部に一層逃がし易くすることができるので、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を一層低減することができる。

また、金型の金型分割位置からも残留する空気を外部に逃がすことができるので、それに対応する箇所Ｄｉまでリム嵌合ガイドライン１６から更に補助突起１７を延設することで、残留する空気を外部により一層逃がし易くすることができ、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を更に低減することができる。

図６，７の実施形態において、リム嵌合ガイドライン１６がない場合には、径方向突起１１を箇所Ｄｉまで直接延設するようにしてもよい。

本発明において、上記第１周方向突起９、第２周方向突起１０及び径方向突起１１の高さとしては、それぞれ０．２〜２．０ｍｍ、幅としてはそれぞれ０．２〜５．０ｍｍにすることができる。各突起の高さと幅がこれらの範囲より小さいと、残留する空気を外部に逃がす効果が大きく低減する。逆にこれらの範囲より大きいと、突起の部分に流れ込むゴムのゴム流れ不良を招き易くなるので、好ましくない。

第１周方向突起９は、図示する上記実施形態では、単一の曲率半径を有する円状に形成しているが、図８に示すように、タイヤ径方向に振幅を有しながらタイヤ周方向に環状に延在するようにしてもよい。その場合、図８では波状に延在しているが、ジグザグ状に屈曲しながら延在する構成であってもよく、図８の形状に限定されない。なお、図８は、第２周方向突起１０がない例である。

第２周方向突起１０も、図示する上記実施形態では、単一の曲率半径を有する円状に形成されているが、第１周方向突起９と同様に、図９に示すようにタイヤ径方向に振幅を有しながらタイヤ周方向に環状に延在するようにしてもよい。その場合も、形状は図９に示す波状に限定されず、ジグザグ状に屈曲しながら延在する構成などであってもよい。

径方向突起１１は、図１０に示すように、タイヤ径方向にジグザグ状に延在する形状であってもよく、また図１１に示すように、タイヤ周方向の一方向に傾斜しながらタイヤ径方向に延在するようにしてもよい。

上記実施形態では、突起９，１０，１１の各交点Ｃにゴム髭１４またはそれを除去した跡１５を有する構成にしたが、金型に形成される空気抜き孔の配置により、図２に示す実施形態では、第１径方向突起９、第２周方向突起１０及び径方向突起１１の内のいずれか少なくとも１つ、好ましくは、第１周方向突起９と第２周方向突起１０と径方向突起１１の内の少なくとも１つの接続交点部分Ｃにゴム髭１４またはその跡１５を有する構成にすることができる。望ましくは、各接続交点部分Ｃにゴム髭１４またはその跡１５を有する構成にするのがよい。

図６，７に示す実施形態では、第１周方向突起９、第２周方向突起１０、径方向突起１１、リム嵌合ガイドライン１６、及び補助突起１７の内のいずれか少なくとも１つ、好ましくは、第１周方向突起９、第２周方向突起１０、径方向突起１１、リム嵌合ガイドライン１６、及び補助突起１７の内の少なくとも１つの接続交点部分Ｃにゴム髭１４またはその跡１５を有する構成にすることができる。望ましくは、各接続交点部分Ｃにゴム髭１４またはその跡１５を有する構成にするのがよい。

上記実施形態では、外周端を範囲Ｘに位置された補強部材としてビードフィラー６を挙げたが、図１２に示すように、ビードコア５の周りにタイヤ内側から外側に折り返すと共にサイドウォール部２側まで延設したカーカス層４の折り返し部４Ｆの外周端４ｅがビードフィラー６の外周端６ａよりタイヤ径方向外側で範囲Ｘに位置する場合には、カーカス層４の折り返し部４Ｆの外周端４ｅが補強部材の外周端である。

また、図１３に示すように、ビードフィラー６の近傍にビード部３側からサイドウォール部２側に延設され、かつ有機繊維コードやスチールコードなどの補強コード（不図示）を配列してゴム層に埋設したコード補強層１８が埋設され、このコード補強層１８の外周端１８ａがビードフィラー６とカーカス層４の折り返し部４Ｆの外周端６ａ，４ｅよりタイヤ径方向外側で範囲Ｘ内に位置する場合には、このコード補強層１８が上記補強部材である。

本発明は、特にビード部３側からサイドウォール部２側に延びるビードフィラー６などの補強部材の外周端を範囲Ｘに位置させた重荷重用の空気入りタイヤに好ましく用いることができるが、重荷重用に限定されず他の用途の空気入りタイヤであってもよい。

なお、上述した位置Ｐ１〜Ｐ５及び曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓは、タイヤをＪＡＴＭＡに規定される標準リムに装着し、ＪＡＴＭＡに規定される最大負荷能力に対応する空気圧の５％の空気圧を加えた無負荷状態におけるものである。

タイヤサイズを１１Ｒ２２．５、タイヤ構造を図１、標識を図２で共通にし、第１周方向突起と径方向突起を設けた表１に示す曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓを有する本発明タイヤ１、本発明タイヤ１において更に第２周方向突起を設けた本発明タイヤ２、本発明タイヤ２において更に鋸歯状の凹凸列を配列してなる装飾部を設けた本発明タイヤ３、本発明タイヤ１において第１周方向突起と径方向突起がない比較タイヤ１、本発明３において曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓを表１のようにした比較タイヤ２、及び本発明タイヤ１において、第１周方向突起と径方向突起がなくかつ曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓを表１にようにした従来タイヤをそれぞれ試験タイヤとして作製した。空気抜き孔は各試験タイヤを成型する金型の同じ位置に形成した。

各試験タイヤをＪＡＴＭＡに規定する標準リムに装着し、最大負荷能力に対応する空気圧（７００ｋＰａ）を充填して、５０名のパネラーによる標識の視認性の感応評価試験を実施し、その評価結果を従来タイヤを１００とする指数値で表１に示した。この値が大きい程、視認性が優れている。なお、１１０以上が顕著な改善ありとする。

また、上記６種類のタイヤを各１００００本製造した時の標章成型領域における空気溜まりによる加硫故障の発生率を調べたところ、表１に示す結果を得た。加硫故障の発生率が０．５％以下であれば問題なしとする。

表１から、本発明は、サイドウォール部表面の標識の視認性を向上し、かつ標章成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を大幅に低減できることがわかる。

本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示す半断面図である。 タイヤ側面方向から見た図１の標識の説明図である。 標識を設けた領域の要部断面図である。 金型内面の部分拡大図である。 （ａ）はゴム髭の正面図、（ｂ）はゴム髭を除去した跡を示す正面図である。 本発明の空気入りタイヤの他の実施形態を示す側面図である。 図６の要部拡大図である。 第１周方向突起の他の例を示す説明図である。 第２周方向突起の他の例を示す説明図である。 径方向突起の他の例を示す説明図である。 径方向突起の更に他の例を示す説明図である。 本発明の空気入りタイヤの更に他の実施形態を示す半断面図である。 本発明の空気入りタイヤの更に他の実施形態を示す半断面図である。

符号の説明

１ トレッド部
２ サイドウォール部
２Ａ，２Ａ１〜２Ａ６ 表面
３ ビード部
４ カーカス層
４Ｆ 折り返し部
４ｅ 外周端
５ ビードコア
６ ビードフィラー
６ａ 外周端
８ 標識
９ 第１周方向突起
１０ 第２周方向突起
１１ 径方向突起
１２ 凹凸列
１３ 装飾部
１４ ゴム髭
１５ 跡
１６ リム嵌合ガイドライン
１７ 補助突起
１８ コード補強層
１８ａ 外周端
２１ 空気抜き孔
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３ 接続交点部分
Ｄｉ 箇所

Claims (14)

1. 左右のビード部間にカーカス層を延設し、サイドウォール部の表面に凹凸状の標識を設け、ビード部側からサイドウォール部側に延びる補強部材の外周端がタイヤ断面幅位置Ｐ１からタイヤ断面幅位置Ｐ１までの断面高さｈの１／２の位置Ｐ２までの範囲Ｘに位置する空気入りタイヤにおいて、
   前記タイヤ断面幅位置Ｐ１よりタイヤ径方向外側に断面高さｈの１／４の距離の位置Ｐ３までの範囲Ｙに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Ｒ１を有する円弧状に形成する一方、前記範囲Ｘに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Ｒ２を有する円弧状に形成し、前記タイヤ断面幅位置Ｐ１よりタイヤ径方向内側に断面高さｈの１／４の距離の位置Ｐ４から前記位置Ｐ３までの範囲Ｚに位置するカーカス層のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Ｒｓを有する円弧状に形成し、前記曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒｓの関係をＲｓ＜Ｒ１、３．０Ｒ１≦Ｒ２にし、前記標識を位置Ｐ２から位置Ｐ３までの範囲Ｑに配置し、前記補強部材の外周端の位置Ｐ５から前記位置Ｐ２までの範囲Ｓのサイドウォール部表面にタイヤ周方向に連続的に延在する第１周方向突起を突設する一方、該第１周方向突起からタイヤ径方向外側に少なくとも前記位置Ｐ５まで延在する径方向突起をサイドウォール部表面に突設した空気入りタイヤ。
2. 前記標識よりタイヤ径方向外側のサイドウォール部表面にタイヤ周方向に連続して延在する第２周方向突起を突設し、該第２周方向突起に前記径方向突起を接続した請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記第１及び第２周方向突起と前記径方向突起で囲まれた領域のサイドウォール部表面に鋸歯状の凹凸列を配列してなる装飾部を設けた請求項２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記空気入りタイヤは空気抜き孔を有する金型により加硫成型され、前記第１周方向突起と前記第２周方向突起と前記径方向突起の内の少なくとも１つに、前記金型の空気抜き孔に流れ込んだゴムにより形成されたゴム髭、またはゴム髭を除去した跡を有する請求項２または３に記載の空気入りタイヤ。
5. 前記第１周方向突起と前記第２周方向突起と前記径方向突起の内の少なくとも１つの接続交差部分に前記ゴム髭またはその跡を有する請求項４に記載の空気入りタイヤ。
6. 前記空気入りタイヤは分割された金型により加硫成型され、サイドウォール部表面及び／またはビード部の表面に金型分割位置に相当する箇所を有し、前記径方向突起を該箇所まで延設した請求項１乃至５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
7. 前記位置Ｐ２よりタイヤ径方向内側に位置するビード部側のサイドウォール表面にタイヤ周方向に環状に突設した、リムとの嵌合状態をチェックするためのリム嵌合ガイドラインを有し、前記径方向突起をタイヤ径方向内側に前記リム嵌合ガイドラインに接続するまで延設した請求項１，２または３に記載の空気入りタイヤ。
8. 前記空気入りタイヤは分割された金型により加硫成型され、リム嵌合ガイドラインよりタイヤ径方向内側のビード部の表面に金型分割位置に相当する箇所を有し、前記リム嵌合ガイドラインから該箇所まで補助突起を延設した請求項７に記載の空気入りタイヤ。
9. 前記空気入りタイヤは空気抜き孔を有する金型により加硫成型され、前記第１周方向突起、第２周方向突起、径方向突起、リム嵌合ガイドライン、及び補助突起の内の少なくとも１つに、前記金型の空気抜き孔に流れ込んだゴムにより形成されたゴム髭、またはゴム髭を除去した跡を有する請求項８に記載の空気入りタイヤ。
10. 前記第１周方向突起、第２周方向突起、径方向突起、リム嵌合ガイドライン、及び補助突起の内の少なくとも１つの接続交点部分に前記ゴム髭またはその跡を有する請求項９に記載の空気入りタイヤ。
11. 前記径方向突起がタイヤ径方向に対して傾斜しながら延在する請求項１乃至１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
12. 前記第１周方向突起及び／または前記第２周方向突起がタイヤ径方向に振幅を有しながらタイヤ周方向に延在する請求項１乃至１１に記載の空気入りタイヤ。
13. 前記ビード部に埋設したビードコアの外周側にサイドウォール部側まで延在するビードフィラーを設け、前記カーカス層をビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返すと共にサイドウォール部側まで延設し、前記補強部材が、前記ビードフィラーと前記カーカス層の折り返し部のうち、外周端がよりタイヤ径方向外側に位置しかつ前記範囲Ｘ内にある方の部材である請求項１乃至１２のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
14. 前記ビード部に埋設したビードコアの外周側にサイドウォール部側に向けて延在するビードフィラーを設け、前記カーカス層をビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返し、前記ビードフィラーの近傍にビード部側からサイドウォール部側に延設され、かつ補強コードを配列してゴム層に埋設したコード補強層を埋設し、該コード補強層の外周端が前記ビードフィラーの外周端及び前記カーカス層の折り返し部の外周端よりタイヤ径方向外側で前記範囲Ｘ内に位置し、前記補強部材が前記コード補強層である請求項１乃至１２のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

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