JP4725464B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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Description

本発明は、空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、サイドウォール部に形成した標識の視認性を改善する一方、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減するようにした空気入りタイヤに関する。
空気入りタイヤのサイドウォール部の表面には、メーカー名やブランド名などを表示するために、文字、図形、記号などからなる標識が突設されている。従来、このような標識は、視認性を高めるため、標識の突出高さをなるべく高くするようにしてきた。しかし、標識の突出高さを高くしすぎると、標識成型時にゴム流れ不良による空気溜まりが発生し、加硫故障の問題が生じる。
そこで、上記対策として、サイドウォール部の表面に形成する標識の形態を工夫し、標識の視認性を高めながら、標識成型時におけるゴム流れ不良を改善し、空気溜まりに起因する加硫故障を低減させるようにした提案が種々なされてきた(例えば、特許文献1,2参照)。
しかしながら、いずれの提案も、標識の視認性の改善と、成型時のゴム流れ不良による加硫故障の抑制という二律背反の特性を両立させる対策としては不十分であり、改善する余地が大いに残されていた。
特開平6−55915号公報 特開平10−67208号公報
本発明の目的は、サイドウォール部表面の標識の視認性を向上し、かつ標章成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減することが可能な空気入りタイヤを提供することにある。
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、左右のビード部間にカーカス層を延設し、サイドウォール部の表面に凹凸状の標識を設け、ビード部側からサイドウォール部側に延びる補強部材の外周端がタイヤ断面幅位置P1からタイヤ断面幅位置P1までの断面高さhの1/2の位置P2までの範囲Xに位置する空気入りタイヤにおいて、前記タイヤ断面幅位置P1よりタイヤ径方向外側に断面高さhの1/4の距離の位置P3までの範囲Yに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径R1を有する円弧状に形成する一方、前記範囲Xに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径R2を有する円弧状に形成し、前記タイヤ断面幅位置P1よりタイヤ径方向内側に断面高さhの1/4の距離の位置P4から前記位置P3までの範囲Zに位置するカーカス層のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Rsを有する円弧状に形成し、前記曲率半径R1,R2,Rsの関係をRs<R1、3.0R1≦R2にし、前記標識を位置P2から位置P3までの範囲Qに配置し、前記補強部材の外周端の位置P5から前記位置P2までの範囲Sのサイドウォール部表面にタイヤ周方向に連続的に延在する第1周方向突起を突設する一方、該第1周方向突起からタイヤ径方向外側に少なくとも前記位置P5まで延在する径方向突起をサイドウォール部表面に突設したことを特徴とする。
上述した本発明によれば、曲率半径R1,R2,Rsの関係を上記のように特定することで、使用内圧負荷時に標識を配置した領域Qのサイドウォール部表面を従来より平面的にすることが可能になるため、標識が見易くなり、視認性を高めることができる。
他方、標章成型時に残留する空気が集まる領域に、第1周方向突起とそれに交差する径方向突起を設けるようにしたので、これらの突起を利用して、即ち突起を成型する金型の突起成型用溝を利用して残留する空気を外部に効果的に逃がすことが可能になるため、標章成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減することができる。
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は、トラックやバスなどの重荷重車両に使用される本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示し、1はトレッド部、2はサイドウォール部、3はビード部、CLはタイヤ赤道面である。左右のビード部3間にタイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配列してゴム層に埋設したカーカス層4が延設され、その両端部4aがビード部3に埋設したビードコア5の周りにビードフィラー6を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部1のカーカス層4の外周側には、タイヤ周方向に対して傾斜配列したスチールコードなどの補強コードをゴム層に埋設した複数のベルト層7が設けられている。
ビードコア5の外周側に配置される上記ビードフィラー6は、サイドウォール部2を構成するゴムより硬度(JIS A硬度)の高いゴムから構成され、補強部材として働き、ビード部3側からサイドウォール部2側に断面三角形状に延びている。ビードフィラー6の外周端6aは、タイヤ断面幅位置(JATMAに規定される断面幅測定位置)P1からタイヤ断面幅位置P1までの断面高さhの1/2の位置P2までの範囲X(タイヤ断面幅位置P1からタイヤ回転軸と直交するタイヤ径方向内側に断面高さhの1/2の距離の位置P2までの範囲)に位置している。この範囲は、一般の重荷重用空気入りタイヤにおいてビードフィラーの外周端を配置する範囲である。なお、ここで言う断面高さhは、リム径と位置P1での径(直径)との差の1/2の長さである。
サイドウォール部2の表面2Aにおいて、タイヤ断面幅位置P1よりタイヤ回転軸と直交するタイヤ径方向外側に断面高さhの1/4の距離の位置P3までの範囲Yに位置するサイドウォール部表面2A1のタイヤ子午線断面形状が、曲率半径R1を有する円弧状に形成される一方、範囲Xに位置するサイドウォール部表面2A2のタイヤ子午線断面形状が曲率半径R2を有する円弧状に形成されている。更に、タイヤ断面幅位置P1よりタイヤ回転軸と直交するタイヤ径方向内側に断面高さhの1/4の距離の位置P4から位置P3までの範囲Zに位置するカーカス層4の部分4Mのタイヤ子午線断面形状が曲率半径Rsを有する円弧状に形成してあり、これら曲率半径R1,R2,Rsの関係が、Rs<R1、3.0R1≦R2を満たしている。
曲率半径R1が曲率半径Rs以下であっても、曲率半径R2が曲率半径R1の3倍未満であっても、後述する範囲Qを平面的にすることが難しく、視認性を向上することは困難である。曲率半径R1,R2,Rsは、タイヤサイズにより適宜選択することができる。重荷重用空気入りタイヤの場合には、曲率半径R1が50〜200mm、曲率半径R2が200〜800mm、曲率半径Rsが30〜180mmの範囲にすることができる。
サイドウォール部2の表面2Aには、図2,3に示すように、凹凸状に形成した文字、図形、記号などからなる標識8が設けられている。この標識8は、位置P2から位置P3までの範囲Qに配置されている。
ビードフィラー6の外周端6aの位置P5から位置P2までの範囲Sのサイドウォール部表面2A3には、タイヤ周方向に連続的に環状に延在する第1周方向突起9が突設してある。この第1周方向突起9は、標識8よりタイヤ径方向内側に位置している。標識8よりタイヤ径方向外側のサイドウォール部表面2A4には、タイヤ周方向に連続して環状に延在する第2周方向突起10が突設されている。
第1周方向突起9と第2周方向突起10間のサイドウォール部表面2Aには、タイヤ径方向に直線状に延在する複数(図では4本を例示)の径方向突起11がタイヤ周方向に所定の間隔で設けられている。径方向突起11の内周端が第1周方向突起9に接続され、径方向突起11の外周端が第2周方向突起10に接続されている。径方向突起11は、打刻範囲(後述する標識8を設ける範囲U)をタイヤ周方向に区画することで、視認性及び判別性を向上させる点及び空気抜き効果の点から、このように第1周方向突起9と第2周方向突起10に接続されるのがよいが、第1周方向突起9からタイヤ径方向外側に少なくとも位置P5まで延在するようにすればよく、必ずしも第2周方向突起10まで延在させる必要はない。これによっても空気抜き効果を高めることができる。
第1周方向突起9、第2周方向突起10及び径方向突起11で囲まれ、標識8が配置されている領域Uのサイドウォール部表面2A5には、図3に示すように鋸歯状の凹凸列12を配列してなる装飾部13が設けられている。凹凸列12は、第1周方向突起9と第2周方向突起10、或いは第2周方向突起10と径方向突起11に接続されるようにして延在している。
図示する例では、サイドウォール部表面2A5に断面三角形状の突条12aを突設することにより鋸歯状の凹凸列12を形成しているが、断面三角形状の凹溝をサイドウォール部表面2A5に形成することにより鋸歯状の凹凸列を形成するようにしてもよい。また、凹凸列12の断面形状は、断面三角形状に限定されず、断面台形状などであってもよい。このような装飾部13を設けることにより、加硫成型時に領域Uに残留する空気を突起9,10,11を成型する金型の突起成型用溝に逃がし易くしている。また、光が凹凸列12に当たる角度により標識8が浮き上がって見えるようにしている。
上記した空気入りタイヤは分割された金型により加硫成型される。金型には空気抜き孔が形成され、そこから加硫成型時に金型内面とタイヤとの間に残留する空気を外部に排出する。一般に、金型内面にブラダーにより順次押し付けられて加硫成型されるタイヤは、タイヤ表面の突起部分に空気が溜まり易いので、その突起部分を成型する突起成型溝の溝底に空気抜き孔が設けられる。
標識8を形成した領域における残留空気を外部に効果的に逃がすためには、上述したタイヤを加硫成型する金型では、図4に示すように、空気抜き孔21が、第1周方向突起9を成型する第1周方向突起成型用溝22と径方向突起11を成型する径方向突起成型用溝23とが接続された接続交点部分、及び第2周方向突起10を成型する第2周方向突起成型用溝24と径方向突起成型用溝23とが接続された接続交点部分に好ましく設けられる。なお、図4において20は金型内面である。
その結果、加硫成型後のタイヤには、第1周方向突起9と径方向突起11との接続交点部分C1、及び第2周方向突起10と径方向突起11との接続交点部分C2に、図5(a)に示すように、金型の空気抜き孔21に流れ込んだゴムにより形成されたゴム髭14が形成される。また、ゴム髭14を除去したタイヤでは、図5(b)に示すように、若干盛り上がった跡15が存在するようになる。
上述した本発明では、曲率半径R1,R2,Rsの関係を上記のように規定することにより、使用内圧負荷時に標識8を配置した領域Qのサイドウォール部表面2A5を従来より平面的にすることができる。そのため、標識8が見や易くなり、視認性の向上が可能になる。
他方、加硫時には、内圧によりタイヤが金型内面に押し付けられて成型されるが、その際にビードフィラー6を配置した部分は、サイドウォール部の他の部分より剛性が高いので、サイドウォール部の他の部分が先に金型内面に押し付けられてから、押し付けられる。そのため、サイドウォール部表面2Aと金型内面との間に残留する空気がビードフィラー6を配置した部分のサイドウォール部表面と金型内面との間に集められる。従来、この領域に大きな空気溜まりが発生し、それに起因する加硫故障が発生していた。
本発明では、その集められる領域に第1周方向突起9を設ける一方、その第1周方向突起9からタイヤ径方向外側に少なくとも位置P5まで延在する径方向突起11を配置したことで、ビードフィラー6を配置した部分のサイドウォール部表面と金型内面との間に集められた空気を第1周方向突起9を成型する第1周方向突起成型用溝22に集め、それを空気抜き孔21から効果的に外部に逃がすことができるようになるので、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を低減することが可能になる。
図6,7は、本発明の空気入りタイヤの他の実施形態を示す。この重荷重用の空気入りタイヤは、上述した空気入りタイヤにおいて径方向突起11を第1周方向突起9よりタイヤ径方向内側に延設し、位置P2よりタイヤ径方向内側に位置するビード部3側のサイドウォール部表面2A6にタイヤ周方向に環状に突設した、リムとの嵌合状態をチェックするためのリム嵌合ガイドライン(環状突起)16に接続させている。複数ある径方向突起11の一部は、第1及び第2周方向突起9,10間に延在する部分11aがタイヤ径方向に対してく字状に傾斜しながら延在している。
また、分割された金型(上型と下型及び上下のビードリングに分割された金型、或いは上型プレートと下型プレートとセクター及び上下のビードリングに分割された金型)により加硫成型される空気入りタイヤは、リム嵌合ガイドライン16よりタイヤ径方向内側のビード部3の表面3Aに金型分割位置(ビードリングとの分割位置)に相当する箇所(環状のラインとなって存在)Diを有しているが、この箇所Diまでリム嵌合ガイドライン16から更に補助突起17を延設してある。この補助突起17は、図示する例では、更にビードヒール位置3xまで延在している。
この実施形態では、上記接続交点部分C1,C2に加えて、径方向突起11とリム嵌合ガイドライン16と補助突起17が十字状に接続される接続交点部分C3にも図5に示すゴム髭14或いは跡15があり、このタイヤを成型する金型は、この接続交点部分C3に対応する位置でも空気抜き孔21により空気を外部に逃がすようにしている。
このように径方向突起11をリム嵌合ガイドライン16に接続する構成にすることで、リム嵌合ガイドライン16を成型する金型の成型溝を介して残留する空気を外部に一層逃がし易くすることができるので、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を一層低減することができる。
また、金型の金型分割位置からも残留する空気を外部に逃がすことができるので、それに対応する箇所Diまでリム嵌合ガイドライン16から更に補助突起17を延設することで、残留する空気を外部により一層逃がし易くすることができ、標識成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を更に低減することができる。
図6,7の実施形態において、リム嵌合ガイドライン16がない場合には、径方向突起11を箇所Diまで直接延設するようにしてもよい。
本発明において、上記第1周方向突起9、第2周方向突起10及び径方向突起11の高さとしては、それぞれ0.2〜2.0mm、幅としてはそれぞれ0.2〜5.0mmにすることができる。各突起の高さと幅がこれらの範囲より小さいと、残留する空気を外部に逃がす効果が大きく低減する。逆にこれらの範囲より大きいと、突起の部分に流れ込むゴムのゴム流れ不良を招き易くなるので、好ましくない。
第1周方向突起9は、図示する上記実施形態では、単一の曲率半径を有する円状に形成しているが、図8に示すように、タイヤ径方向に振幅を有しながらタイヤ周方向に環状に延在するようにしてもよい。その場合、図8では波状に延在しているが、ジグザグ状に屈曲しながら延在する構成であってもよく、図8の形状に限定されない。なお、図8は、第2周方向突起10がない例である。
第2周方向突起10も、図示する上記実施形態では、単一の曲率半径を有する円状に形成されているが、第1周方向突起9と同様に、図9に示すようにタイヤ径方向に振幅を有しながらタイヤ周方向に環状に延在するようにしてもよい。その場合も、形状は図9に示す波状に限定されず、ジグザグ状に屈曲しながら延在する構成などであってもよい。
径方向突起11は、図10に示すように、タイヤ径方向にジグザグ状に延在する形状であってもよく、また図11に示すように、タイヤ周方向の一方向に傾斜しながらタイヤ径方向に延在するようにしてもよい。
上記実施形態では、突起9,10,11の各交点Cにゴム髭14またはそれを除去した跡15を有する構成にしたが、金型に形成される空気抜き孔の配置により、図2に示す実施形態では、第1径方向突起9、第2周方向突起10及び径方向突起11の内のいずれか少なくとも1つ、好ましくは、第1周方向突起9と第2周方向突起10と径方向突起11の内の少なくとも1つの接続交点部分Cにゴム髭14またはその跡15を有する構成にすることができる。望ましくは、各接続交点部分Cにゴム髭14またはその跡15を有する構成にするのがよい。
図6,7に示す実施形態では、第1周方向突起9、第2周方向突起10、径方向突起11、リム嵌合ガイドライン16、及び補助突起17の内のいずれか少なくとも1つ、好ましくは、第1周方向突起9、第2周方向突起10、径方向突起11、リム嵌合ガイドライン16、及び補助突起17の内の少なくとも1つの接続交点部分Cにゴム髭14またはその跡15を有する構成にすることができる。望ましくは、各接続交点部分Cにゴム髭14またはその跡15を有する構成にするのがよい。
上記実施形態では、外周端を範囲Xに位置された補強部材としてビードフィラー6を挙げたが、図12に示すように、ビードコア5の周りにタイヤ内側から外側に折り返すと共にサイドウォール部2側まで延設したカーカス層4の折り返し部4Fの外周端4eがビードフィラー6の外周端6aよりタイヤ径方向外側で範囲Xに位置する場合には、カーカス層4の折り返し部4Fの外周端4eが補強部材の外周端である。
また、図13に示すように、ビードフィラー6の近傍にビード部3側からサイドウォール部2側に延設され、かつ有機繊維コードやスチールコードなどの補強コード(不図示)を配列してゴム層に埋設したコード補強層18が埋設され、このコード補強層18の外周端18aがビードフィラー6とカーカス層4の折り返し部4Fの外周端6a,4eよりタイヤ径方向外側で範囲X内に位置する場合には、このコード補強層18が上記補強部材である。
本発明は、特にビード部3側からサイドウォール部2側に延びるビードフィラー6などの補強部材の外周端を範囲Xに位置させた重荷重用の空気入りタイヤに好ましく用いることができるが、重荷重用に限定されず他の用途の空気入りタイヤであってもよい。
なお、上述した位置P1〜P5及び曲率半径R1,R2,Rsは、タイヤをJATMAに規定される標準リムに装着し、JATMAに規定される最大負荷能力に対応する空気圧の5%の空気圧を加えた無負荷状態におけるものである。
タイヤサイズを11R22.5、タイヤ構造を図1、標識を図2で共通にし、第1周方向突起と径方向突起を設けた表1に示す曲率半径R1,R2,Rsを有する本発明タイヤ1、本発明タイヤ1において更に第2周方向突起を設けた本発明タイヤ2、本発明タイヤ2において更に鋸歯状の凹凸列を配列してなる装飾部を設けた本発明タイヤ3、本発明タイヤ1において第1周方向突起と径方向突起がない比較タイヤ1、本発明3において曲率半径R1,R2,Rsを表1のようにした比較タイヤ2、及び本発明タイヤ1において、第1周方向突起と径方向突起がなくかつ曲率半径R1,R2,Rsを表1にようにした従来タイヤをそれぞれ試験タイヤとして作製した。空気抜き孔は各試験タイヤを成型する金型の同じ位置に形成した。
各試験タイヤをJATMAに規定する標準リムに装着し、最大負荷能力に対応する空気圧(700kPa)を充填して、50名のパネラーによる標識の視認性の感応評価試験を実施し、その評価結果を従来タイヤを100とする指数値で表1に示した。この値が大きい程、視認性が優れている。なお、110以上が顕著な改善ありとする。
また、上記6種類のタイヤを各10000本製造した時の標章成型領域における空気溜まりによる加硫故障の発生率を調べたところ、表1に示す結果を得た。加硫故障の発生率が0.5%以下であれば問題なしとする。
Figure 0004725464
表1から、本発明は、サイドウォール部表面の標識の視認性を向上し、かつ標章成型時の空気溜まりに起因する加硫故障を大幅に低減できることがわかる。
本発明の空気入りタイヤの一実施形態を示す半断面図である。 タイヤ側面方向から見た図1の標識の説明図である。 標識を設けた領域の要部断面図である。 金型内面の部分拡大図である。 (a)はゴム髭の正面図、(b)はゴム髭を除去した跡を示す正面図である。 本発明の空気入りタイヤの他の実施形態を示す側面図である。 図6の要部拡大図である。 第1周方向突起の他の例を示す説明図である。 第2周方向突起の他の例を示す説明図である。 径方向突起の他の例を示す説明図である。 径方向突起の更に他の例を示す説明図である。 本発明の空気入りタイヤの更に他の実施形態を示す半断面図である。 本発明の空気入りタイヤの更に他の実施形態を示す半断面図である。
符号の説明
1 トレッド部
2 サイドウォール部
2A,2A1〜2A6 表面
3 ビード部
4 カーカス層
4F 折り返し部
4e 外周端
5 ビードコア
6 ビードフィラー
6a 外周端
8 標識
9 第1周方向突起
10 第2周方向突起
11 径方向突起
12 凹凸列
13 装飾部
14 ゴム髭
15 跡
16 リム嵌合ガイドライン
17 補助突起
18 コード補強層
18a 外周端
21 空気抜き孔
C1,C2,C3 接続交点部分
Di 箇所

Claims (14)

  1. 左右のビード部間にカーカス層を延設し、サイドウォール部の表面に凹凸状の標識を設け、ビード部側からサイドウォール部側に延びる補強部材の外周端がタイヤ断面幅位置P1からタイヤ断面幅位置P1までの断面高さhの1/2の位置P2までの範囲Xに位置する空気入りタイヤにおいて、
    前記タイヤ断面幅位置P1よりタイヤ径方向外側に断面高さhの1/4の距離の位置P3までの範囲Yに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径R1を有する円弧状に形成する一方、前記範囲Xに位置するサイドウォール部表面のタイヤ子午線断面形状を曲率半径R2を有する円弧状に形成し、前記タイヤ断面幅位置P1よりタイヤ径方向内側に断面高さhの1/4の距離の位置P4から前記位置P3までの範囲Zに位置するカーカス層のタイヤ子午線断面形状を曲率半径Rsを有する円弧状に形成し、前記曲率半径R1,R2,Rsの関係をRs<R1、3.0R1≦R2にし、前記標識を位置P2から位置P3までの範囲Qに配置し、前記補強部材の外周端の位置P5から前記位置P2までの範囲Sのサイドウォール部表面にタイヤ周方向に連続的に延在する第1周方向突起を突設する一方、該第1周方向突起からタイヤ径方向外側に少なくとも前記位置P5まで延在する径方向突起をサイドウォール部表面に突設した空気入りタイヤ。
  2. 前記標識よりタイヤ径方向外側のサイドウォール部表面にタイヤ周方向に連続して延在する第2周方向突起を突設し、該第2周方向突起に前記径方向突起を接続した請求項1に記載の空気入りタイヤ。
  3. 前記第1及び第2周方向突起と前記径方向突起で囲まれた領域のサイドウォール部表面に鋸歯状の凹凸列を配列してなる装飾部を設けた請求項2に記載の空気入りタイヤ。
  4. 前記空気入りタイヤは空気抜き孔を有する金型により加硫成型され、前記第1周方向突起と前記第2周方向突起と前記径方向突起の内の少なくとも1つに、前記金型の空気抜き孔に流れ込んだゴムにより形成されたゴム髭、またはゴム髭を除去した跡を有する請求項2または3に記載の空気入りタイヤ。
  5. 前記第1周方向突起と前記第2周方向突起と前記径方向突起の内の少なくとも1つの接続交差部分に前記ゴム髭またはその跡を有する請求項4に記載の空気入りタイヤ。
  6. 前記空気入りタイヤは分割された金型により加硫成型され、サイドウォール部表面及び/またはビード部の表面に金型分割位置に相当する箇所を有し、前記径方向突起を該箇所まで延設した請求項1乃至5のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  7. 前記位置P2よりタイヤ径方向内側に位置するビード部側のサイドウォール表面にタイヤ周方向に環状に突設した、リムとの嵌合状態をチェックするためのリム嵌合ガイドラインを有し、前記径方向突起をタイヤ径方向内側に前記リム嵌合ガイドラインに接続するまで延設した請求項1,2または3に記載の空気入りタイヤ。
  8. 前記空気入りタイヤは分割された金型により加硫成型され、リム嵌合ガイドラインよりタイヤ径方向内側のビード部の表面に金型分割位置に相当する箇所を有し、前記リム嵌合ガイドラインから該箇所まで補助突起を延設した請求項7に記載の空気入りタイヤ。
  9. 前記空気入りタイヤは空気抜き孔を有する金型により加硫成型され、前記第1周方向突起、第2周方向突起、径方向突起、リム嵌合ガイドライン、及び補助突起の内の少なくとも1つに、前記金型の空気抜き孔に流れ込んだゴムにより形成されたゴム髭、またはゴム髭を除去した跡を有する請求項8に記載の空気入りタイヤ。
  10. 前記第1周方向突起、第2周方向突起、径方向突起、リム嵌合ガイドライン、及び補助突起の内の少なくとも1つの接続交点部分に前記ゴム髭またはその跡を有する請求項9に記載の空気入りタイヤ。
  11. 前記径方向突起がタイヤ径方向に対して傾斜しながら延在する請求項1乃至10のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  12. 前記第1周方向突起及び/または前記第2周方向突起がタイヤ径方向に振幅を有しながらタイヤ周方向に延在する請求項1乃至11に記載の空気入りタイヤ。
  13. 前記ビード部に埋設したビードコアの外周側にサイドウォール部側まで延在するビードフィラーを設け、前記カーカス層をビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返すと共にサイドウォール部側まで延設し、前記補強部材が、前記ビードフィラーと前記カーカス層の折り返し部のうち、外周端がよりタイヤ径方向外側に位置しかつ前記範囲X内にある方の部材である請求項1乃至12のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  14. 前記ビード部に埋設したビードコアの外周側にサイドウォール部側に向けて延在するビードフィラーを設け、前記カーカス層をビードコアの周りにタイヤ内側から外側に折り返し、前記ビードフィラーの近傍にビード部側からサイドウォール部側に延設され、かつ補強コードを配列してゴム層に埋設したコード補強層を埋設し、該コード補強層の外周端が前記ビードフィラーの外周端及び前記カーカス層の折り返し部の外周端よりタイヤ径方向外側で前記範囲X内に位置し、前記補強部材が前記コード補強層である請求項1乃至12のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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