JP4705401B2

JP4705401B2 - 羽毛回収袋用不織布

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Publication number: JP4705401B2
Application number: JP2005117158A
Authority: JP
Inventors: 留美名小尾; 智之細川; 智之高崎
Original assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Current assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Priority date: 2005-04-14
Filing date: 2005-04-14
Publication date: 2011-06-22
Anticipated expiration: 2025-04-14
Also published as: JP2006291421A

Description

本発明は、羽毛回収袋に用いられる不織布及びそれを用いた羽毛回収袋に関する。

通常、羽毛製品を製造する際に、羽毛を袋に詰めて回収し、搬送する工程がある。羽毛回収装置においては、羽毛と空気と混ぜて、ダクトを通して羽毛と空気を羽毛回収袋内に導き、回収袋の外部空間を真空脱気して、回収袋から空気のみを抜くことにより羽毛を袋に充填する。この時、袋に用いられる布地は、羽毛が抜け出ないこと、すなわち、羽毛の吹き出しが無いことが求められる。

一般に、羽毛の吹き出しを防止するためには、布地の通気性を下げる方法がよく用いられる。例えば、財団法人・日本化学繊維検査協会のクレーム事例集（http://www.kaken.or.jp/complaint/index.html）では、羽毛製品を構成する布地がクレームを受ける指標として、通気度の上限が、綿の平織りで３ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒、合繊生地で２ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒とされている。

通気性を低くする手段として、布地にダウンプルーフ加工（目つぶし加工）を行うことや、高密度織物を用いることが知られている。

特許文献１には、通気度が４ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒以下になるように設計した織物が記載されている。しかしながら、通気度を下げると、羽毛が袋地から吹き出さないという効果はあるものの、羽毛回収装置で袋内に羽毛を充填する際に、空気の通気性が悪く、空気が袋を通過する速度が遅いので、充填に時間がかかるという問題がある。

通気性を保持して且つ羽毛の吹き出しを抑える方法として、例えば、特許文献２には、布地に発泡エマルジョン樹脂を塗布する方法が記載されている。しかしながら、この方法は、布地を塗布工程に通さなければならないのでコストが高くなり、羽毛回収袋用の布地としては現実的ではない。また、この方法は、通気度は１７〜１９ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒と、それほど高く出来ない等の問題がある。

特許文献３には、不織布を利用した例として、加工布の内面側に、極細の短繊維を密に絡合させて形成した不織布を当接させ、前記加工布と前記不織布とを点貼着で一体的に接合したシュラフ構成材が記載されている。しかしながら、このようなシュラフ構成材は、不織布の繊毛間に羽毛の毛先が挿入されやすい。したがって、羽毛を搬送後、羽毛を取り出す必要のある回収袋では、羽毛の取り出し性が悪く、羽毛の回収率が下がってしまうという問題がある。

以上の様に、従来、羽毛回収袋として、羽毛回収操作に必要な通気性を有し、かつ、羽毛の吹き出しを有効に防止しうる羽毛回収袋はなかった。

特開２００４−２２５１７９号公報特開２００２−６９８５６号公報特許第３１６９９０６号公報

本発明は、羽毛回収袋として用いた場合、羽毛の吹き出しが無く、しかも、適度な通気性を有し、羽毛回収の作業時間を短く出来る羽毛回収袋用不織布、及びそれを用いた羽毛回収袋を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、特定の繊度及び目付を有する極細繊維不織布層と熱可塑性合成長繊維不織布層とが積層一体化されている積層不織布であって、その積層不織布の開孔径分布が特定の範囲であると、空気を適度に通過させ、且つ羽毛の吹き出しが防止されて、羽毛回収作業の時間が短縮できることを見いだした。
本発明は、上記の知見に基づいて完成したものであり、下記のとおりである。

１．熱可塑性合成長繊維不織布層と、繊維径が０．５〜５μｍ且つ目付が１〜２５ｇ／ｍ^２の極細繊維不織布層とが接合一体化してなる積層不織布からなり、該積層不織布の開孔径分布が０．５〜５０μｍの範囲であることを特徴とする羽毛回収袋用不織布を用い、該熱可塑性合成長繊維不織布層が外側になるように袋状にしてなる羽毛回収袋。

２．前記積層不織布の通気度が２０ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒以上である、上記１に記載の羽毛回収袋。
３．前記極細繊維不織布層がメルトブロー不織布層である、上記１または２に記載の羽毛回収袋。

４．前記熱可塑性合成長繊維不織布層が、スパンボンド不織布層であり、かつ、前記極細繊維不織布層の両面に存在する、上記１〜３のいずれか１項に記載の羽毛回収袋。

５．前記積層不織布がポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂からなる、上記１〜４のいずれか１項に記載の羽毛回収袋。

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の特徴は、積層不織布の開孔径分布が特定の範囲であり、かつ、極細繊維不織布層が特定の繊維径及び目付であると、極細繊維不織布層が少量であっても、羽毛の吹き出し防止性能を維持しつつ、通気性を高くすることが出来るので、羽毛回収作業時間を従来より大幅に短縮出来るという点である。

本発明において、積層不織布の開孔径分布は０．５〜５０μｍである。開孔径分布が５０μｍを超えると、孔径の大きな部分から羽毛が吹き出す恐れがあり、０．５μｍ未満であると、通気性が低くなり、羽毛回収袋として用いた場合、袋の外側を減圧しても空気の流速が上がらず、羽毛の充填に時間がかかってしまう。開孔径分布は、好ましくは０．７〜４０μｍであり、より好ましくは１〜３５μｍである。

なお、開孔径のバラツキが大きすぎて、積層不織布の一部に孔径の大きすぎる部分があると、羽毛回収袋として用いた場合に、孔径の小さい部分は通気抵抗が大きいので、通気しない死に面積となる。したがって、専ら孔径の大きな部分のみが通気に寄与し、気流の速度が上がり、羽毛が吹き出す恐れがある。

本発明において、極細繊維不織布層の繊維径は０．５〜５μｍである。繊維径が０．５μｍ未満であると、安定した紡糸は事実上困難であると同時に、剛性が低くなり、繊維層が潰れてしまい、通気性が低くなり、羽毛の充填に時間がかかってしまう。また、繊維径が５μｍを超えると、羽毛の吹き出しを防止する為には、目付を厚くして極細繊維不織布シートを熱圧で潰し、繊維をフィルム化せざるを得なくなり、その結果、通気性が低くなるので、羽毛の回収に長時間を要し、本発明の目的が達成されない。繊維径は、好ましくは０．７〜４μｍであり、より好ましくは１．０〜３μｍである。

本発明において、極細繊維不織布層の目付は１〜２５ｇ／ｍ^２である。目付が１ｇ／ｍ^２未満であると、繊維量が少なすぎて、繊維間隙を均一に小さくすることが出来ず、羽毛が吹き出す。また、目付が２５ｇ／ｍ^２を超えると、通気性が低くなり、羽毛の回収に長時間を要する。目付は、好ましくは２〜２０ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは３〜１５ｇ／ｍ^２である。

本発明において、積層不織布における極細繊維不織布層の量は、３〜７０ｗｔ％が好ましく、５〜５０ｗｔ％がより好ましい。この範囲であると、十分な通気度を有し、強度の優れた羽毛回収袋が得られる。

本発明において、積層不織布の通気度は、２０ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒以上であることが好ましく、３０ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒以上であることがより好ましい。通気度は大きいほど羽毛の回収を短時間で行うことができるが、極端に大きすぎると羽毛の吹き出し防止性能が低下するので、上限としては１００ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒程度が好ましい。

本発明において、積層不織布は、ポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂からなることが好ましい。

本発明において、極細繊維不織布層には、公知の製造方法により得られる極細繊維不織布を用いることが出来るが、熱可塑性樹脂からなるメルトブロー不織布が、熱融着によって毛羽立ちを防止し易く、また溶剤や溶液を使用しないので環境負荷が小さいという点で好ましく使用される。

極細繊維不織布層を構成する樹脂は、既存のどのような樹脂であっても良いが、極細繊維不織布がメルトブロー不織布であって、これとスパンボンド不織布層とを積層する場合は、スパンボンド不織布層と共通の樹脂成分を含むことが、接着性を上げることができるという観点から好ましい。

極細繊維不織布層を構成する樹脂としては、融点１８０℃以上と耐熱性が高く、乾燥時に強度が高いという点から、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などのポリアミド系樹脂、及び、これらを主体とする共重合体もしくは混合物が好ましく使用される。中でも、ポリエステル系樹脂は強度や寸法安定性が高いため、より好ましく使用される。また、実用強度に影響の無い範囲においては、少量のポリオレフィンなど低融点成分を加えて改質を行ってもかまわない。

本発明において、熱可塑性合成長繊維不織布層には、公知の製造方法により得られる熱可塑性合成長繊維不織布を用いることが出来る。なかでも、スパンボンド不織布が、薄い目付でも強度が強く、通気性を損なうことがないという点で好ましく使用される。

熱可塑性合成長繊維不織布層を構成する樹脂は、ポリエステル系またはポリアミド系，ポリオレフィン系の樹脂を用いることが出来る。なかでも、耐熱性に優れ、強力が高く、表面が毛羽立ちし難いという点から、ポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂が好ましい。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなどが挙げられ、ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などが挙げられる。

また、これらの樹脂を主体とする共重合体もしくは混合物を用いることも好ましい。中でも、ポリエステル系樹脂は強度や寸法安定性が高いため、より好ましく使用される。また、実用強度に影響の無い範囲においては、少量のポリオレフィンなど低融点成分を加えて改質を行ってもかまわない。

本発明の羽毛回収袋用不織布は、極細繊維不織布層と熱可塑性合成長繊維不織布層を積層することにより構成される。極細繊維不織布層と熱可塑性合成長繊維不織布層とを積層一体化することにより、極細繊維不織布層中の極細繊維が強固に固定されて目開きすることが無く、羽毛回収袋として用いる場合に、羽毛の吹き出しを抑制することができる。

また、羽毛回収袋として用いる場合に、熱可塑性合成長繊維不織布層を外側にすると、羽毛を詰めた袋がベルトコンベアで運ばれたり積み上げられたりする際に、外側が摩耗して表面が毛羽立ったり孔が開いたりする恐れが少なくなるので、好ましい。
一方、極細繊維不織布層を外側にすると、摩耗に対して弱く、毛羽立ちが生じやすい。強度を上げるために、極細繊維不織布層を高目付にすると、通気性が低下する恐れがある。

熱可塑性合成長繊維不織布層を最内層にして製袋すると、該不織布は、長繊維で繊維端が極めて少ないので、羽毛を取り出す際に、羽毛が袋内側の表面層にからまりにくく、羽毛の回収率が低下することを防ぐことが出来るので好ましい。以上の点を考慮すると、両面が熱可塑性合成長繊維不織布である積層不織布が、羽毛回収袋として更に好ましい。

極細繊維不織布層と熱可塑性合成長繊維不織布層を積層する方法は、既存のどのような方法を用いても良いが、例えば、高速水流を噴射して三次元交絡させる方法や、粒子状または繊維状の接着剤により一体化させる方法の様に、極細繊維不織布層の表面でフィルム状物が介在しない積層方法が、不織布全体の通気性を低下させないという点で好ましい。

また、メルトブロー不織布の上下にスパンボンド不織布を積層して熱融着した積層不織布は、極めて強固にメルトブロー繊維の自由度が制限されるため、目ずれがなく、羽毛の吹き出し防止効果がより高くなり、結果として、メルトブロー不織布の繊維の使用量を下げることができ、且つ、通気性を高く保つことが可能なので、より好ましく使用される。

最も好ましいのは、スパンボンド不織布層、メルトブロー不織布層、スパンボンド不織布層を順次製造し、積層してエンボスロールまたは熱プレスロールで圧着する方法である。即ち、熱可塑性合成樹脂を用いて少なくとも１層以上のスパンボンド不織布層をコンベア上に紡糸し、その上に熱可塑性合成樹脂を用いてメルトブロー法で、繊維径０．５〜５μｍの極細繊維不織布層を少なくとも１層以上吹き付け、その後、熱可塑性合成樹脂を用いた熱可塑性合成長繊維不織布を少なくとも１層以上積層し、次いで、エンボスロールまたはフラットロールを用いて圧着することにより一体化する方法が好ましい。

上記の製造方法を用いると、熱可塑性合成長繊維不織布層の上に、メルトブロー法による極細繊維不織布層が直接吹き付けられるので、メルトブロー法による極細繊維を熱可塑性合成長繊維不織布層内に侵入させることが出来る。このようにして、メルトブロー法による極細繊維が熱可塑性合成長繊維不織布内に侵入して固定されることにより、積層不織布の構造自体の強度が向上するだけでなく、極細繊維不織布層の外力による移動が生じにくくなるので、極細繊維不織布層を薄くして通気性を高く保つことが出来る。

また、熱可塑性合成樹脂の自己接着のみを接合力としているため、不純物が混入せず、羽毛を汚染することが無い。

上記の製造方法で、熱可塑性合成長繊維不織布層の上に、メルトブロー法による極細繊維を直接吹き付けて積層不織布とすることにより、メルトブロー法による極細繊維を熱可塑性合成長繊維不織布層内に侵入させることができ、さらに、熱圧着で接合一体化させることにより、極細繊維の侵入と、固定化が促進される。この様に、極細繊維が、熱可塑性合成長繊維不織布の繊維間隙を埋めるような作用をし、この構造を熱圧着によって固定化することにより、極めて特異な、繊維間隙を利用した開孔状態を有する本発明の積層不織布が得られる。本発明における特定の開孔径分布は、上記のような構造的な要因によるものと推定される。

このような、スパンボンド不織布層に対するメルトブロー繊維層の侵入を制御するには、メルトブロー紡糸ノズルと熱可塑性合成長繊維の堆積ウェブの捕集面との相対位置を１２ｃｍ前後に設定する方法、あるいは、前記捕集面に作用する吸引力を高める方法によることが有効である。

更に、意外なことに、理由は明確ではないが、極細繊維であるメルトブロー繊維を構成する熱可塑性合成樹脂として、融点の高い樹脂を用いるほうが、熱可塑性合成長繊維不織布層により侵入し易いことが判明している。即ち、極細繊維不織布層に用いる樹脂として、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミドなどの１８０℃以上の融点を有する樹脂が、本発明に適している。これは、高融点樹脂が、メルトブローの繊維化過程で、十分に結晶化しない状態で繊維間隙に流動的に侵入するためと思われる。

また、メルトブロー繊維の結晶化度が１５〜４０％の場合に、接着性や侵入性が良好となり好ましい。このような、結晶化度にするには、ポリエステル樹脂の場合、溶液粘度（ηｓｐ／ｃ）が、好ましくは０．２〜０．８、より好ましくは０．２〜０．５であれば、一般的なメルトブロー紡糸条件で結晶化度を調整することが可能である。また、ポリアミド樹脂の場合は、溶液比粘度（ηｒｅｌ）が、好ましくは１．８〜２．７、より好ましくは１．８〜２．２であれば、同様に調整可能である。

一般的なポリプロピレンのメルトブロー繊維の結晶化度は約５０％程度であり、ポリエステルやポリアミドに比較し高い値を示す。これは、冷却過程による効果が大きいと考えることが出来、融点の高い樹脂の方が軟化し易く、侵入もし易いと推定される。

本発明においては、寸法安定性（特に、湿潤時）に優れ、強度が高いことからポリエステル樹脂が好ましく使用され、メルトブロー繊維を構成する樹脂は、溶液粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．２〜０．８のポリエステル樹脂が好ましく使用され、メルトブロー繊維の結晶化度は１５〜４０％とすることがより好ましい。

メルトブロー繊維の具体的な侵入の形態は、繊維単独でひげ状や絡みついた様な形状ではなく、複数の繊維の集合体として侵入している部分が形成されており、侵入した極細繊維不織布層が熱可塑性合成長繊維の一部を取り囲むように包埋、または交絡した配置をとり、また、その侵入したメルトブロー繊維の一部が熱可塑性合成長繊維を接着している構造を、メルトブロー繊維と熱可塑性合成長繊維の混和層として全面に有する状態となっている。

羽毛が袋内側表面に貼りつくことを防止する為に、製袋した際の内側となる面に摩擦抵抗を低減する加工剤を塗布することも、好ましい態様である。加工剤としては、界面活性剤またはシリコン系柔軟剤等が使用できる。

また、羽毛が袋内側表面に貼りつくことを防止する為に、製袋した際の内側となる面に静電加工を行うことも、好ましい態様である。静電加工剤としては、親水系界面活性剤であれば、アニオン系、カチオン系、非イオン系のいずれでもよく、市販品を特に限定なく使用できる。例えば、日華化学（株）のアルキルホスフェート系静電防止剤のデートロンＮ等が使用できる。

本発明において、積層不織布を製袋した際に、袋の最内層がヒートシール性の不織布であると、ヒートシールで製袋加工が出来るので、好ましい。例えば、スパンボンド不織布層、メルトブロー不織布層、スパンボンド不織布層を順次製造して積層し、エンボスロールで圧着する場合、片面のスパンボンド不織布層を他面のスパンボンド不織布層より低融点の樹脂を含む素材で製造すると、片面がヒートシール性の不織布を得ることが出来る。

この方法により、同系列の樹脂を用いて製造すると、結晶性の低いメルトブロー繊維が熱可塑性合成長繊維不織布層のバインダーとしても機能するため、高強度の積層不織布が得られる。特に、紡糸されたメルトブロー繊維を熱可塑性合成長繊維層不織布上に直接打ち込むように捕集する製造方法によって、顕著に高い強力を有する積層不織布を得ることが可能となる。

本発明により、羽毛の吹き出し防止性能と通気性に優れ、回収作業時間を大幅に短縮出来る羽毛回収袋を得ることが可能となる。

以下、実施例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、測定方法および評価方法は次の通りである。

（１）目付（ｇ／ｍ^２）
ＪＩＳＬ−１９０６に規定の方法に従い、縦２０ｃｍ×横２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３箇採取して質量を測定し、その平均値を単位面積当たりの質量に換算して求めた。

（２）厚み（ｍｍ）
ＪＩＳＬ−１９０６に規定の方法に従い、幅１ｍ当たり１０箇所の厚みを測定し、その平均値を求めた。荷重は９．８ｋＰａで行った。

（３）開孔径分布
ＰＭＩ社のパームポロメーター（型式：ＣＦＰ−１２００ＡＥＸ）を用いた。測定には、浸液にＰＭＩ社製のシルウィックを用い、試料を浸液に浸して充分に脱気し、測定した。

本測定装置は、フィルターを、あらかじめ表面張力が既知の液体に浸し、フィルターの全ての細孔を液体の膜で覆った状態からフィルターに圧力をかけ、液膜の破壊される圧力と液体の表面張力から計算された細孔の孔径を測定する。計算には下記の数式（１）を用いる。
ｄ＝Ｃ・ｒ／Ｐ ……（１）
式中、ｄはフィルターの孔径、ｒは液体の表面張力、Ｐはその孔径の液膜が破壊される圧力、Ｃは定数である。

数式（１）より、液体に浸したフィルターにかける圧力Ｐを低圧から高圧に連続的に変化させた場合の流量（濡れ流量）を測定すると、初期の圧力は最も大きな細孔の液膜でも破壊されないので、流量は０である。圧力を上げていくと、最も大きな細孔の液膜が破壊され、流量が発生する（バブルポイント）。さらに圧力を上げていくと、各圧力に応じて流量は増加し、最も小さな細孔の液膜が破壊され、乾いた状態の流量（乾き流量）と一致する。

本測定装置では、ある圧力における濡れ流量を、同圧力での乾き流量で割った値を累積フィルター流量（単位：％）と呼ぶ。累積フィルター流量が５０％となる圧力で破壊される液膜の孔径を、平均流量孔径と呼ぶ。
本発明での開孔径分布の範囲は、累積フィルター流量が５０％の±２σの範囲、すなわち、累積フィルター流量が９７．７〜２．３％の範囲の孔径とした。

上記より、累積フィルター流量が２．３％となる圧力は、９７．７％となる圧力より小さい。従って数式（１）より、あるフィルターの２．３％開孔径は、９７．７％開孔径より大きい。２．３％開孔径と９７．７％開孔径の差が大きい程、そのフィルターの持つ細孔の大きさの分布は広いと言える。
表１において、９７．７％開孔径を下限開孔径とし、２．３％開孔径を上限開孔径として表記した。

（４）繊維径（μｍ）
繊維ウェブ、不織布などの布帛の両端部１０ｃｍを除き、幅２０ｃｍ毎の区域からそれぞれ１ｃｍ角の試験片を切り取って試料とした。各試料について、マイクロスコープで繊維の直径を３０点測定し、測定値の平均値（小数点第２位を四捨五入）を算出して、試料を構成する繊維の繊維径とした。

（５）羽毛の吹き出し性
４０×４０ｃｍの大きさで、周辺部をヒートシールした平袋を作製し、羽毛１５０ｇを入れて羽毛入り口をシールし、タンブラー乾燥機にて１時間処理し、外観を観察した。次いでシール部を切り取り、袋の内側を観察した。判定基準は下記の通りである。

◎：外観に羽毛は全く見えず、内側の羽毛付着も全く無い。
○：外観に羽毛は見えず、内側の羽毛付着は少ない。
△：外観に羽毛の吹き出しが一部に見え、内側の羽毛付着が散見される。
×：外観に羽毛の吹き出しが多く見え、内側一面に羽毛が付着している。

（６）通気度（ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒）
ＪＩＳＬ−１９０６「一般長繊維不織布試験方法」に記載されているフラジール形法で測定した。

［実施例１］
汎用的なポリエチレンテレフタレート樹脂を用いて、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメント長繊維群を移動捕集面に向けて押し出し、紡糸速度３５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて充分に開繊させ、平均繊維経１６μｍのフィラメントからなり、５ｃｍ角の目付変動率が１５％以下の均一性を有し、目付２０．８ｇ／ｍ^２の未結合長繊維ウェブを、捕集ネット面上で調整した（「合成長繊維不織布層Ａ」とする）。

一方、ポリエチレンテレフタレート（溶融粘度（ηｓｐ／ｃ）：０．５０）を、紡糸温度３００℃、加熱エアー温度３２０℃、吐出エアー１０００Ｎｍ^３／ｈｒ／ｍの条件下で、メルトブロー法にて紡糸し、平均繊維径１．６μｍの極細繊維を目付８．４ｇ／ｍ^２のランダムウエブとして、上記により形成された未結合長繊維ウェブに向けて、直接に噴出させた（「極細繊維不織布層Ｂ」とする）。この際、メルトブローノズルから未結合長繊維ウェブ上面までの距離は１００ｍｍとし、メルトブローノズル直下の捕集面における吸引圧を０．２ｋＰａ、風速約７ｍ／秒に設定した。

次いで、更に、ポリエチレンテレフタレートの長繊維ウェブを、最初に調整した長繊維ウェブと同様にして開繊し、「合成長繊維不織布層Ｃ」として、前記Ａ、Ｂと積層し、合成長繊維不織布層Ａ／極細繊維不織布層Ｂ／合成長繊維不織布層Ｃからなる三層の積層ウェブを作製した。

次いで、該積層ウェブを、エンボスロールとフラットロールの間に通して熱圧着させ、表１に示す積層不織布を得た。熱圧着加工は、エンボスロールの面積率が１１％であった。
得られた積層不織布を用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。表１及び２に示す通り、開孔径の下限は１μｍ、上限は１５μｍであり、羽毛吹き出しが無く、通気度は３５ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒であり、通気性の高い羽毛回収袋であった。

［実施例２〜７］
積層不織布の開孔径、極細繊維層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。
実施例２では、開孔径の下限が０．５μｍであり、通気性はやや低いが、吹き出し防止性に優れ、実用上問題ない羽毛回収袋であった。

実施例３では、開孔径の上限が５０μｍであり、通気性は良好であるが、羽毛の吹き出しにおいて、袋の内面にやや羽毛の付着があったが、実用上問題はなかった。
実施例４〜７では、羽毛の吹き出しが無く、通気度が高く、回収時間の早い羽毛回収袋であった。

［実施例８］
繊維径３μｍ、長さ５ｍｍにカットした極細ポリエステル短繊維を水中に均一分散させ、濃度１％のスラリー溶液に調整した。このスラリー溶液を用い、傾斜型長網抄造機により、目付２０ｇ／ｍ^２のシートを表層として作製すると同時に、目付１５ｇ／ｍ^２のポリエステルスパンボンド（合成長繊維不織布層Ａ）を下層として連続抄造し、次いで、表層と下層を積層して、短繊維と長繊維からなる積層シートを作製した。

次いで、孔径０．１ｍｍの直進流噴射ノズルを用いて、表層から４．０ＭＰａの圧力で高圧水流処理を行い、繊維を互いに三次元交絡させた。ピンテンターで乾燥し、表１に記載の積層不織布を得た。
得られた積層不織布を用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。得られた羽毛回収袋は、２０〜３７μｍの開孔径分布を有し、羽毛の吹き出しが無く、通気度が高く、回収時間の早いものであった。

［実施例９］
汎用的なポリエチレンテレフタレートをスパンボンド法により、紡糸温度３００℃でフィラメントの長繊維群を移動捕集面に向けて押し出し、紡糸速度３５００ｍ／分で紡糸し、コロナ帯電で３μＣ／ｇ程度帯電させて充分に開繊させ、平均繊維経１６μｍのフィラメントからなり、５ｃｍ角の目付変動率が１５％以下の均一性を有し、目付２０ｇ／ｍ^２の未結合長繊維ウェブを、捕集ネット面上で調整した（「合成長繊維不織布層Ａ」とする）。

一方、ポリエチレンテレフタレート（溶融粘度（ηｓｐ／ｃ）：０．５０）を、紡糸温度３００℃、加熱エア温度３２０℃、吐出エア１０００Ｎｍ^３／ｈｒ／ｍの条件下でメルトブロー法にて紡糸し、平均繊維径１．６μｍの極細繊維を目付２０ｇ／ｍ^２のランダムウエブとして、上記により形成された未結合長繊維ウェブに向けて、直接に噴出させた（「極細繊維不織布層Ｂ」とする）。この際、メルトブローノズルから未結合長繊維ウェブ上面までの距離は１００ｍｍとし、メルトブローノズル直下の捕集面における吸引を０．２ｋＰａ、風速を約７ｍ／秒に設定した。次いで、前記Ａ、Ｂを積層し、合成長繊維不織布層Ａ／極細繊維不織布層Ｂからなる二層の積層ウェブを作製した。

次いで、該積層ウェブを、エンボスロールとフラットロールの間に通して熱圧着させ、積層不織布を得た。熱圧着加工は、エンボスロールの面積率が２３％であった。
得られた積層不織布を用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。得られた羽毛回収袋は、羽毛の吹き出しが無く、通気度が高いものであった。

［実施例１０］
汎用的なポリプロピレン樹脂をスパンボンド法により、紡糸温度２４０℃でフィラメント長繊維群を移動捕集面に向けて押し出し、紡糸速度３５００ｍ／分で紡糸し、平均繊経１８μｍフィラメントからなり、目付１８ｇ／ｍ^２の未結合長繊維ウェブを、捕集ネット面上で調整した（「合成長繊維不織布層Ａ」という）。

一方、ポリプロピレン（ＭＦＲ＝１２００）を、紡糸温度２９０℃、加熱エア温度３００℃の条件下でメルトブロー法にて紡糸して、平均繊維径１．６μｍの極細繊維を目付４ｇ／ｍ^２のランダムウエブとして、上記により形成された未結合長繊維ウェブに向けて、直接に噴出させた（「極細繊維不織布層Ｂ」という）。

次いで、更に、ポリプロピレンの長繊維ウェブを、最初に調整した未結合長繊維ウェブと同様にして紡糸して「合成長繊維不織布層Ｃ」とし、前記Ａ、Ｂと積層して、合成長繊維不織布層Ａ／極細繊維不織布層Ｂ／合成長繊維不織布層Ｃからなる三層の積層ウェブを作製した。

次いで、該積層ウェブを、エンボスロールとフラットロールの間に通して熱圧着させ、積層不織布を得た。熱圧着加工は、エンボスロールの面積率が１４％であった。

得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。得られた羽毛回収袋は、２０〜３７μｍの開孔径分布を有し、羽毛の吹き出しが無く、通気度が高く、回収時間の早いものであった。また、表面の毛羽立ちは、スパンボンド層がポリエステルからなる実施例１〜９よりはやや劣るものの、実用範囲内であり、柔軟な風合いであった。

［実施例１１］
汎用的なナイロン６をスパンボンド法により、紡糸温度２６５℃でフィラメントの長繊維群を移動捕集面に向けて押し出し紡糸し、コロナ帯電で６μｃ／ｇ程度の帯電をさせて充分に開繊させ、平均繊維径１５μｍのフィラメントからなり、５ｃｍ目付変動率が１５％以下の均一性を有し、目付１７ｇ／ｍ^２の未結合長繊維ウェブを、捕集ネット上で調整した（「合成長繊維不織布層Ａ」とする）。

一方、ナイロン６（溶液相対粘度（ηｒｅｌ）：２．１）を用い、公知のメルトブロー法により、紡糸温度２７０℃、加熱エア３２０℃、１１００ｎｍ^３／ｈｒ／ｍで、平均繊維径が１．６μｍ、目付が６ｇ／ｍ^２になるように吐出した（「極細繊維不織布層Ｂ」とする）。

更に、ナイロン６を上記の未結合長繊維ウェブと同様にして紡糸し、目付１７ｇ／ｍ^２のスパンボンドウェブを作製し（「合成長繊維不織布層Ｃ」とする）、これを前記Ａ、Ｂと積層して、合成長繊維不織布層Ａ／極細繊維不織布層Ｂ／合成長繊維不織布層Ｃからなる三層の積層ウェブを作製した。

次いで、該積層ウェブを、エンボスロールとフラットロールの間に通して熱圧着させ、積層不織布を得た。熱圧着加工は、エンボスロールはマイナス柄、面積率１１％であった。

得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。得られた羽毛回収袋は、羽毛の吹き出しが無く、通気度が高いものであり、風合いは実施例中最も柔軟であった。

［比較例１］
不織布の開孔径、極細繊維不織布層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。
得られた羽毛回収袋は、開孔径の下限が０．３μｍと小さいので、通気度が低く、羽毛の充填に時間がかかるものであった。

［比較例２］
不織布の開孔径、極細繊維不織布層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。
得られた羽毛回収袋は、開孔径の上限が７０μｍと大きいので、孔径の大きな部分から羽毛が吹き出して、外観に羽毛の吹き出しが多く見え、内側一面に羽毛が付着していた。

［比較例３］
不織布の開孔径、極細繊維不織布層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。

極細繊維不織布層の繊維径を０．３μｍとしたので、安定して生産できず、極細繊維不織布層が密な部分と疎な部分が出来てしまい、開孔径，通気度が著しくばらつく結果となった。羽毛の吹き出し性を見ると、外側に羽毛の吹き出しが一部に見え、内側の羽毛付着が散見された。

［比較例４］
不織布の開孔径、極細繊維不織布層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。

極細繊維不織布層の繊維径が１．０μｍと大きいので、羽毛の吹き出しを防止する為には目付を厚くしてシートを熱圧で潰し、繊維をフィルム化せざるを得なくなり、通気度が低くなって、羽毛の回収に長時間を要するものであった。

［比較例５］
不織布の開孔径、極細繊維不織布層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。
極細繊維不織布層の目付を０．５ｇ／ｍ^２としたので、極細繊維不織布層の薄い部分が出来、羽毛の吹き出し性を見ると、外側に羽毛の吹き出しが一部に見え、内側の羽毛付着が散見された。

［比較例６］
不織布の開孔径、極細繊維不織布層の繊維径、目付を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして積層不織布を得た。得られた積層不織布用いて羽毛回収袋を作製し、その評価結果を表２に示す。
極細繊維不織布層の目付を９０ｇ／ｍ^２としたので、通気度が低くなり、羽毛の回収に長時間を要するものであった。

Claims

熱可塑性合成長繊維不織布層と、繊維径が０．５〜５μｍ且つ目付が１〜２５ｇ／ｍ^２の極細繊維不織布層とが接合一体化してなる積層不織布からなり、該積層不織布の開孔径分布が０．５〜５０μｍの範囲であることを特徴とする羽毛回収袋用不織布を用い、該熱可塑性合成長繊維不織布層が外側になるように袋状にしてなる羽毛回収袋。
前記積層不織布の通気度が２０ｃｍ^３／ｃｍ^２・秒以上である、請求項１に記載の羽毛回収袋。
前記極細繊維不織布層がメルトブロー不織布層である、請求項１または２に記載の羽毛回収袋。
前記熱可塑性合成長繊維不織布層が、スパンボンド不織布層であり、かつ、前記極細繊維不織布層の両面に存在する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の羽毛回収袋。
前記積層不織布がポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂からなる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の羽毛回収袋。