EP3165654A1 - Verwendung von endlosfilamentvliesstoffen zum verhindern des austretens von daunen bei mit daunen gefüllten textilprodukten - Google Patents

Verwendung von endlosfilamentvliesstoffen zum verhindern des austretens von daunen bei mit daunen gefüllten textilprodukten Download PDF

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EP3165654A1
EP3165654A1 EP15193633.3A EP15193633A EP3165654A1 EP 3165654 A1 EP3165654 A1 EP 3165654A1 EP 15193633 A EP15193633 A EP 15193633A EP 3165654 A1 EP3165654 A1 EP 3165654A1
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EP
European Patent Office
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nonwoven fabric
filaments
use according
dtex
nonwoven
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15193633.3A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Dr. Groten
Guenter Schmitt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G1/00—Loose filling materials for upholstery
    • B68G2001/005—Loose filling materials for upholstery for pillows or duvets

Definitions

  • the invention relates to the use of a nonwoven fabric of continuous filaments for preventing the leakage of down from a down filled textile product, wherein the continuous filaments have a titer less than 0.15 dtex.
  • the invention also relates to down-filled textile products and methods for their preparation.
  • Down also known as lower springs, are feathers with short keel and soft feathered branches. Down is used in textile products, such as bedding, jackets or sleeping bags, as thermal insulation fillers. The downs are contained and enclosed in sheaths of flat textile structures. Down-filled textile products must be "down-proof" when used as intended. This means that the down does not penetrate or even get out of the sheaths. Since quills of down are pointed and hard, the shells must have a high strength. In particular, dense and strong tissues are suitable as casings. Fabrics consist of interwoven weft threads and warp threads. Down quills, which are pointed, but generally much larger than fabric threads and fabric stitches, can not penetrate fabrics because the fibers are not sufficiently slidable. The down density of fabrics can be tested in a standardized method according to DIN 12132-1.
  • textile nonwovens are not suitable as sheaths for filling with down. Even thick textile nonwovens are relatively easily penetrated by down. Because the fibers of conventional nonwoven fabrics are disordered and therefore mutually displaceable, down quills can easily penetrate them. The down density of nonwovens can be achieved if they are solidified thermally or chemically. The fibers are then bonded to each other in a similar way as in a tissue and no longer freely displaceable against each other. However, such surface solidification is unacceptable in textile applications, as it leads to unfavorable properties, such as low softness and elasticity, low porosity and associated low air and moisture permeability. Therefore, the prior art generally uses fabric for down fillings.
  • nonwoven fabrics in particular have many advantageous properties which distinguish them from fabrics, such as high softness, elasticity, stability, porosity, high air and moisture permeability, but also good availability and processability ,
  • nonwovens for the storage of down as a component of laminates.
  • the JP2008 / 303480A to use a composite material of a fabric with a nonwoven fabric.
  • the JP2006 / 291421A discloses down-density laminates containing thermally bonded nonwovens.
  • Laminates are also relatively expensive to produce, also because the components must be glued or otherwise firmly connected.
  • the German utility model DE 203 10 279 U1 describes bedding envelopes made of microfiber webs with good air permeability, which provides protection against allergens and mites.
  • the sheaths have characteristic mechanical properties characteristic of nonwoven fabrics, for example in terms of washability and stability.
  • the disclosure also claims that the microfiber web is downproof. For this, however, no proof is provided.
  • the microfiber web according to the embodiment of the DE 203 10 279 U1 is a true nonwoven fabric that has not been thermally consolidated, nor reinforced by other layers in a laminate. Therefore, the fibers in non-solidified areas are mutually displaceable and it is not believable by those skilled in the art that such a conventional nonwoven fabric is down-proof.
  • the Applicant of the present application has therefore examined whether the claim of DE 203 10 279 U1 It is true that such fine microfiber nonwovens are downproof.
  • the DE 203 10 279 U1 has an "embodiment", in which, however, no information on the origin or the production of the nonwoven fabric are made.
  • the general information on the nature of the microfiber nonwoven fabric are relatively superficial.
  • the microfiber nonwoven fabric described therein essentially corresponds to a commercially available product of the brand Evolon 100 from Freudenberg, DE, which was commercially available in 2003.
  • the Evolon brand product is made from 16 microfiber composite filaments per filament in cupcake form (PIE16).
  • the individual fibers are produced from cake-shaped segments, they have an edgy cross-sectional profile, which approximately resembles a triangle.
  • the nonwovens are solidified by water jet treatment, wherein the composite filaments are split into individual filaments of polyethylene terephthalate (PET) and polyamide (PA).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PA polyamide
  • the fiber thickness of the composite filament is about 2.4 dtex and that of the individual fibers after splitting about 0.2 dtex and 0.1 dtex.
  • the nonwoven fabric Evolon 100 with respect to the polyamide fiber component would be even finer than that in the DE 203 10 279 U1 described. But it is to be assumed that in the embodiment of DE 203 10 279 U1 a microfiber nonwoven fabric Evolon 100 Freudenberg was described and investigated.
  • test specification actually serves for the investigation of fabrics, but can be used analogously and without substantive modification for nonwovens.
  • a corresponding standard for nonwovens is only not available because in the prior art there was no need for it, since nonwovens are in principle not downproof. Thus, it was possible to confirm the general knowledge that such nonwovens are resistant to allergens, mosquito bites or mites, but not to down.
  • the Applicant has also microscopically studied the effect of down feathers on such a microfiber nonwoven fabric.
  • the result is in the Fig. 1 to 4 shown.
  • the Fig. 1 and 2 show a typical down feather after penetration of the microfiber nonwoven fabric at different magnifications.
  • the down quill has a point, with which it can penetrate into the much finer fleece material.
  • the quill has fine barbs that support directional penetration.
  • Fig. 3 shows a down feather in the process of penetration of the nonwoven fabric.
  • Fig. 4 shows a typical hole that has drilled a down through the nonwoven fabric.
  • the lack of down density of the microfiber nonwoven according to DE 203 10 279 U1 is in line with the general knowledge that non-thermally bonded nonwovens, even if made of very fine fibers, are not down-resistant.
  • the DE 203 10 279 U1 contains no teaching to overcome the known disadvantages of nonwovens regarding the lack of down density. Nonwovens known in the prior art were therefore only suitable for the storage of down, if they sufficiently thermally consolidated or combined in laminates with other layers.
  • the invention has for its object to provide materials for the storage of down for textile applications, which solve the problems described above.
  • This textile products are to be provided with good mechanical properties to keep down.
  • the textile products should in particular have a high softness and elasticity, porosity, air and moisture permeability, but at the same time be down-proof.
  • the materials should be relatively easily available and the manufacturing process should as far as possible involve no complex processing steps, such as lamination or special post-treatment steps. Overall, the material should be both easily provided by the manufacturer, as well as highly acceptable to the user.
  • the invention relates to the use of a continuous filament nonwoven fabric to prevent feather leakage from a down filled textile product, which nonwoven fabric is obtainable by a spun process wherein composite filaments are laid down to a nonwoven, after which the composite filaments are deposited in continuous filaments having a denier of less than 0.15 dtex are split and the nonwoven is mechanically bonded to a nonwoven fabric, wherein the nonwoven fabric is not thermally or chemically solidified surface.
  • the use according to the invention is carried out with a down filled textile product.
  • the textile product has a sheath enclosing a cavity in which the downs are contained and sealed from the environment.
  • the nonwoven fabric forms the shell of the textile product or a part thereof.
  • Nonwovens are according to the definition of DIN 61 210 (Part 2, 1988) textile fabrics made of loosely deposited fibers by Friction, cohesion or adhesion are interconnected.
  • the nonwoven fabric as a shell and barrier keeps the down from escaping from the textile product.
  • the nonwoven fabric consists of continuous filaments.
  • filaments refers to fibers which, in contrast to staple fibers, are produced in a continuous process and are deposited directly into a nonwoven.
  • down refers to down feathers (bottom feathers) of birds which are suitable for textile fillings.
  • a definition of down is given in DIN 12934. Down are especially feathers with a very short keel and long, radially arranged spring branches. Down also regularly has fewer hooks than other feathers. Because of their high elasticity and dimensional stability in combination with heat-insulating properties down are used for a variety of textile applications.
  • the use of the invention is to prevent the escape of down from a down filled textile product.
  • the down filling is contained in a wrapper which separates it from the environment.
  • exit refers to any movement of the down, in which the shell is penetrated.
  • the down can penetrate the shell only partially or completely.
  • the term “leakage” includes feathers of down only drilling part of the tip through the shell and getting stuck in it, or they can completely penetrate the shell and leave the textile product.
  • the down density is preferably determined according to the simulated cushion stress test of DIN EN 12132-1, part 1, wherein the nonwoven fabric is used instead of a fabric.
  • the nonwoven fabric passes the test according to DIN EN 12132-1, which means that in each direction tested (longitudinal and transverse) not more than 20 particles emerge, ie stuck in the textile material or have penetrated this.
  • An average value is preferably evaluated from a plurality of individual measurements, for example, 5, 10 or 20 individual measurements. In particular, no more than 15 particles, in particular no more than 12 particles, are emitted in the test.
  • the nonwoven directly contacts the down filling. This means that there is no additional layer between the nonwoven fabric and the down. The downs touch the nonwoven fabric and would penetrate it if the down density were insufficient.
  • the nonwoven fabric is preferably used as a textile shell in which the downs are contained. This means that the nonwoven fabric per se forms the shell. He is not part of a laminate with other, other layers. Thus, if the textile product is, for example, a bedding product, the nonwoven fabric would include the down.
  • a nonwoven fabric per se of fibers with a titre ⁇ 0.15 dtex without the need for thermal consolidation or lamination with further layers, in particular fabric layers or stronger nonwoven fabric layers, can prevent the leakage of down.
  • Composite filaments are filaments of at least two different parallel filaments, which have phase boundary and are splittably interconnected.
  • the composite filaments are split into continuous filaments with a titre of less than 0.15 dtex.
  • the filaments have a titer ⁇ 0.15 dtex.
  • the nonwoven fabric has as filament component substantially or exclusively filaments with a corresponding titer.
  • Such nonwovens may have smaller local areas in which composite filaments were not or only partially cleaved. With a sufficient mechanical cleavage, in particular by means of water jet treatment, but nonwovens can be obtained, which consist almost exclusively of single filaments.
  • At least 80%, in particular at least 90%, at least 95%, at least 98% or about 100% of individual filaments are present, based on the total volume of the fibers.
  • the proportion can be determined microscopically by examining randomly selected sections of a nonwoven fabric.
  • the cleavage takes place in continuous filaments with a titre of less than 0.14 dtex, more preferably less than 0.12 dtex or less than 0.11 dtex.
  • the titer is preferably greater than 0.01 dtex or greater than 0.02 5 dtex.
  • the titre of all continuous filaments is preferably between 0.01 dtex and 0.15 dtex, preferably between 0.02 dtex and 0.12 dtex, or between 0.03 dtex and 0.11 dtex.
  • the average denier of the continuous filaments is between 0.01 dtex and 0.15 dtex, preferably between 0.025 dtex and 0.125 dtex, in particular between 0.03 dtex and 0.11 dtex.
  • the nonwoven fabric contains, as continuous filament component, a filament mixture, in particular of two or three different filament types.
  • a filament mixture in particular of two or three different filament types.
  • two or more continuous filament types having different titers are contained.
  • the nonwoven fabric contains at least two components and thereby endless filaments which have a linear density of less than 0.075 dtex, preferably less than 0.065 dtex.
  • the titer of a first fiber component is preferably between 0.80 dtex and 0.15 dtex, preferably between 0.80 dtex and 0.125 dtex, and the titer of a second fiber component is between 0.01 dtex and 0.075 dtex, preferably between 0.02 dtex and 0.065 dtex.
  • the difference between the titers of both components preferably differs by at least 0.02 dtex.
  • the proportion of the lower denier fibers is at least 5 vol.% Or at least 10 vol.%, In particular at least 20 vol.%.
  • the number of fiber strands of the first and second fiber components is the same. If the titer of the first fibers is twice that of the second fibers, volume ratios of about 2: 1 will be obtained, ie about 70:30.
  • the nonwoven fabric has a basis weight of 70 g / m 2 to 200 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric has a basis weight of 90 g / m 2 to 180 g / m 2 , in particular from 100 g / m 2 to 160 g / m 2 or from 110 g / m 2 to 150 g / m 2 .
  • the basis weight is at least 70 g / m 2 or at least 90 g / m 2 , more preferably at least 110 g / m 2 , in order to ensure a high mechanical stability and down-tightness.
  • the basis weight is not greater than 200 g / m 2 , not greater than 160 g / m 2 or in particular not greater than 160 g / m 2 in order to achieve sufficient porosity associated with air and moisture permeability.
  • a nonwoven fabric having two fiber components, preferably split bicomponent fibers, wherein the titer of a first fiber component between 0.08 dtex and 0.15 dtex and the titer of a second fiber component is between 0.01 dtex and 0.075 dtex, wherein the proportion the lower denier fibers are at least 10% by volume combined with a basis weight of from 70 g / m 2 to 200 g / m 2 , in particular from 90 g / m 2 to 180 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric is obtainable by a spinning process in which composite filaments are laid down into a nonwoven fabric, after which the composite filaments are split into the continuous filaments and the nonwoven fabric is mechanically consolidated into a nonwoven fabric. With such manufacturing process, a special internal structure of the product is achieved.
  • the filaments have irregular cross-sections, which are due to the cleavage process.
  • the individual filaments are particularly closely intertwined.
  • the composite filaments were prepared by melt spinning.
  • melt spinning thermoplastic polymers are melted and spun into fibers. This process enables a particularly simple and reliable production of nonwoven fabrics made of composite filaments.
  • the composite filaments preferably have two or more different endless filaments.
  • the composite filaments are preferably multicomponent fibers, in particular bicomponent fibers.
  • the composite filaments in particular the bicomponent fibers, have a cake-shaped (orange, "PIE") structure.
  • PIE range, "PIE”
  • the structure 24, 32, 48 or 64 segments, more preferably 32 segments.
  • the composite filament decomposes into a corresponding number of individual continuous filaments (single filaments).
  • the segments preferably contain alternating polymers.
  • hollow-pie structures that can also have an asymmetrically axially extending cavity. Pie structures, in particular hollow-pie structures, are advantageous because they can be split particularly easily.
  • the individual filaments have an irregular cross section, which increases the internal strength of the nonwoven fabric.
  • cake or "pie” actually describes the configuration of the spinneret in such highly fine, split fibers, but the actual cross section of the filaments only approximately.
  • the fiber-forming polymers of the composite polymers are thermoplastic polymers.
  • the composite filaments and / or multicomponent fibers preferably comprise components which are selected from polyesters, polyamides, polyolefins and / or polyurethanes. Particularly preferred are bicomponent fibers with a polyester component and a polyamide component.
  • the composite filaments contain endless filaments of at least two thermoplastic polymers (in different components).
  • the composite filaments thereby comprise at least two incompatible polymers.
  • Incompatible polymers are to be understood as meaning those polymers which, in combination, give no or only conditionally or poorly adhering pairings.
  • Such a composite filament has a good cleavage in Elementary filaments and allows a favorable ratio of strength to basis weight.
  • polyolefins, polyesters, polyamides and / or polyurethanes are preferably used in a combination that results in no or only partially or heavily adhesive pairings.
  • Polymer pairs with at least one polyamide or with at least one polyester, in particular polyethylene terephthalate, are preferred because of their conditional bondability.
  • Polymer pairs with at least one polyolefin are preferred because of their poor tackiness.
  • Combinations of polyesters, preferably polyethylene terephthalate, polylactic acid and / or polybutylene terephthalate, with polyamides, preferably polyamide 6, polyamide 66, polyamide 46 have proved to be particularly preferred, if appropriate in combination with one or more further components to the abovementioned components, preferably selected from polyolefins. These combinations have excellent cleavability. Very particular preference is given to combinations of polyethylene terephthalate and polyamide 6 or of polyethylene terephthalate and polyamide 66.
  • polymer pairs which contain at least one polyolefin, in particular in combination with at least one polyester or polyamide.
  • Polyamide 6 / polyethylene, polyethylene terephthalate / polyethylene, polypropylene / polyethylene, polyamide 6 / polypropylene or polyethylene terephthalate / polypropylene are preferred.
  • the volume ratio of the first to the second continuous filaments is between 90:10 and 10:90, preferably between 80:20 and 20:80.
  • the average cross-sectional area of the filaments could be less than 15 ⁇ m 2 or less than 10 ⁇ m 2 .
  • the cross-sectional area of cut filaments can be determined microscopically.
  • the diameter of the continuous filaments can theoretically be determined from the titers, taking into account the densities, the indication of the fiber diameter being less meaningful for edged filaments.
  • Suitable composite filaments for producing continuous filaments by means of splits are known in the art.
  • the production of such multicomponent fibers is described inter alia in the FR 2 749 860 A or DE 10 2014 002 232 A1 described.
  • To produce such spunbonded nonwovens it is possible, for example, to use a Reicofil 4 spunbonded system from Reifen Reifen Reifenberger, DE.
  • the polymers form the fiber-forming component of the fibers.
  • the fibers may also contain conventional additives. Additives are added regularly to such fiber polymers to modify processability in the production or properties of the fibers.
  • the use of additives also allows adaptation to customer-specific requirements. Suitable additives may, for example, be selected from the group consisting of dyes, antistatic agents, antimicrobial agents such as copper, silver or gold, hydrophilicizing agents or water repellents. These may be present, for example, in an amount of up to 10% by weight, up to 5% by weight or up to 2% by weight, in particular between 150 ppm to 10% by weight.
  • the nonwoven fabric was mechanically consolidated.
  • the composite of the fibers is produced by frictional engagement or by a combination of frictional and positive locking.
  • the solidification is preferably carried out by the close mixing of the filaments.
  • the mechanical solidification is preferably carried out under the action of pressure and / or fluids.
  • the solidification can be done by working with pressurized liquids or gases, and / or by pressing, in particular by calendering.
  • splitting of the composite filaments takes place during mechanical solidification.
  • the solidification is carried out long enough and with sufficient strength, and / or a suitable combination of different mechanical solidification processes is carried out in order to obtain the Composite filaments completely or at least as far as possible split. At the same time an intimate mixing and intertwining of the individual filaments is achieved.
  • the solidification preferably comprises a fluid jet solidification, in particular a hydroentanglement.
  • Water is preferred over other fluids because it leaves no residue, is readily available, and allows the nonwoven fabrics to be dried well.
  • a stored nonwoven is exposed under high pressure to a jet of water, whereby the nonwoven is firstly compacted into a nonwoven fabric, and on the other composite filaments are split into individual filaments.
  • hydroentanglement is particularly suitable for achieving intimate intertwining of the continuous filaments, thereby achieving good mechanical properties and also improving down-density.
  • the mechanical solidification, in particular the hydroentanglement is carried out so that the microfilaments are not or not too severely impaired.
  • the nonwoven fabric preferably has a tear propagation resistance according to DIN EN 13937-2 of 4 to 12 N, in particular of 5 to 12 N or of 6 to 10 N.
  • a solidification can be done for example by needling and / or calendering.
  • pre-consolidation takes place by needling and / or calendering, followed by hydroentanglement.
  • the calendering is carried out at a sufficiently low temperature, so that no thermal solidification takes place while bonding the fibers.
  • the nonwoven fabric was not thermally consolidated surface. This means that it was not consistently, so over the entire nonwoven fabric surface, subjected to a temperature treatment in which fibers or a hot melt adhesive were softened so much that fibers stick together.
  • the thermal bonding of fibers occurs by material bonding, whereby the fibers are connected by adhesion or cohesion.
  • a nonwoven without thermal consolidation is advantageous because the softness and elasticity preserved.
  • the mechanical properties change significantly and in a manner that is unfavorable to textile applications. In particular, the nonwoven fabric becomes more rigid, that is less elastic and soft, and less porous, so that the air and moisture permeability decreases.
  • the nonwoven fabric was not chemically solidified surface. This means that the fibers were not bonded together by a chemical reaction and in particular were not crosslinked with a binder. No covalent bonds were created between fibers.
  • the nonwoven fabric could only be thermally and / or chemically consolidated in partial areas (locally).
  • the solidification can be done for example in the form of a dot pattern. In order to obtain the advantageous typical nonwoven properties, however, at most a small portion of the nonwoven fabric should be solidified, for example less than 30%, less than 10% or less than 5% of the total area.
  • the down-density is also given in the non-solidified areas. Local thermal consolidation is not useful and is not required to achieve down-density. However, it is preferred according to the invention that the nonwoven fabric is not thermally or chemically solidified at all.
  • the nonwoven fabric may be post-treated after solidification by conventional methods, for example by drying and / or shrinking.
  • the nonwoven fabric is then formed into an envelope into which the downs are incorporated and entrapped.
  • the composite filaments have a cake-like (orange) structure and are cleaved into continuous filaments having a denier of less than 0.12 dtex, wherein the mechanical strengthening comprises hydroentanglement and wherein the nonwoven fabric has a basis weight of from 70 g / m2 to 200 g / m 2 .
  • bicomponent fibers in particular of a polyester component and a polyamide component, are preferably used.
  • the nonwoven fabric has an average pore size of 5 .mu.m to 20 .mu.m and / or a maximum pore size of 10 .mu.m to 50 .mu.m, measured with a pore size meter PSM 165 TOPAS, DE, according to the manufacturer's instructions in accordance with ASTM E 1294-89 and ASTM F 316-03.
  • the thickness of the nonwoven fabric is preferably between 0.20 mm and 0.60 mm, in particular between 0.25 mm and 0.50 mm, measured according to DIN EN 964-1.
  • the maximum tensile strength (maximum tensile strength) in all directions is preferably at least 150 N / 5 cm, measured according to EN 13934-1.
  • the maximum tensile strain in all directions is at least 20%, preferably at least 30%, measured according to DIN EN 13934-1.
  • the nonwoven fabric is preferably characterized by a very good water absorption. This is preferably at least 250 ml / m 2 , in particular more than 350 ml / m 2 measured according to DIN 53923 in analogy for nonwovens.
  • the down density is maintained even with prolonged use and conventional mechanical stress. It has been found that the down density is maintained when the nonwoven fabric is washed more often. Preferably, the nonwoven fabric is also down after 5, 10 or 20 household washes according to DIN EN ISO 6330 in the sense of DIN EN 12132-1.
  • the air permeability according to EN ISO 9237: 1995-12A is preferably at least 20 mm / s, preferably at least 30 mm / s, measured at a test area of 20 cm 2 and a differential pressure of 200 Pa, preferably at an average of 10 or 50 individual measurements.
  • the nonwoven fabric has a basis weight of 90 g / m 2 to 160 g / m 2 , an air permeability according to EN ISO 9237: 1995-12A of at least 20 mm / s and a tear strength according to DIN EN 13937-2 of 4 to 12 N. on.
  • the nonwoven fabric per se is suitable for use in accordance with the invention. Nevertheless, it is conceivable to reinforce the nonwoven fabric with additional textile layers.
  • the use according to the invention can be carried out, for example, from a laminate of the nonwoven fabric with at least one further layer, for example one or two further layers. It is preferred that the nonwoven fabric directly adjacent to the down and thereby forms a barrier.
  • the nonwoven fabric could be provided on the outside facing away from the down with at least one further layer, which gives the laminate further desired properties, such as moisture protection or increased mechanical strength.
  • the purpose of use that is, the achievement of down density, is achieved by the non-woven fabric per se, which forms the physical barrier for the down.
  • Additional layers, especially on the outside are preferably applied for a different purpose, that is, they do not improve the down density or only slightly.
  • the invention also provides a down filled textile product, in particular selected from bedding, jacket, upholstery, mattress or sleeping bag, comprising a textile cover and down contained therein.
  • the sheath comprises a continuous filament nonwoven fabric to prevent feather leakage, which nonwoven fabric is obtainable by a spun process wherein composite filaments are laid down to a nonwoven, after which the composite filaments are split into continuous filaments having a titer of less than 0.15 dtex and the nonwoven fabric mechanically solidified into a nonwoven fabric, wherein the nonwoven fabric is not thermally or chemically solidified.
  • the wrapper is a textile ply having a suitable shape for keeping down in it.
  • the textile shell could consist essentially of the nonwoven fabric. This means that the nonwoven fabric forms at least the part of the textile casing, through which the storage of the down and separation from the environment takes place.
  • the textile cover may be modified for other purposes, for example, with decorative elements or closure means, such as buttons or zippers, be equipped.
  • the textile product is preferably a bedding, jacket, a cushion, a mattress or a sleeping bag. Particularly preferably, the textile product is a bedding product. Because of the
  • the down are goose down. These penetrate textile casings because of their hardness and shape particularly easily. It has been found that the use according to the invention with the special nonwovens makes it possible to store even goose down down.
  • the filling may also contain other customary fillers, such as feathers or synthetic fillers. Down is often used for textile applications as blends with feathers.
  • the proportion of down on the filling is preferably at least 30% by weight or at least 50% by weight, in particular at least 70% by weight.
  • the down-proof sealing may be accomplished, for example, by thermal sealing, stitching, gluing or other conventional methods. Since in particular spinnable and thus thermoplastically processable polymers are used, sealing thermal joining methods such as ultrasonic sewing or welding are particularly preferred.
  • the nonwoven fabrics according to the invention are highly advantageous because they are not only down-proof, but also regularly offer high protection against allergens, such as pollen or house dust, or mosquito bites.
  • allergens such as pollen or house dust, or mosquito bites.
  • the latter is particularly advantageous because tissues generally do not provide protection against mosquito bites.
  • the inventively usable nonwovens thus provide an overall high protection against disturbing environmental influences.
  • the nonwoven fabric is characterized by an advantageous combination of properties.
  • the mechanical properties for example with regard to maximum tensile strength, maximum tensile elongation, isotropy, expansion modulus or tear propagation resistance, are excellent and readily allow conventional applications in the textile sector.
  • the nonwoven fabric has advantageous properties especially for typical textile applications such as absorption, wash shrinkage or pore size.
  • a combination of advantageous properties in conjunction with high down density can be achieved without thermal or chemical bonding and even with low basis weight.
  • it is advantageous that the nonwoven fabric can be produced in a simple manner and no special processing steps, such as lamination, or chemical aftertreatment, are required.
  • the materials for its production in particular composite filaments and corresponding continuous filaments, are easily accessible and processable.
  • the nonwoven fabric according to the invention has a very good down density, while comparable nonwoven fabrics with somewhat thicker fibers have no down density. It was surprising that the down density does not increase in proportion to the fiber fineness, but that nonwovens with fibers of a certain fiber thickness are unsuitable for storing down, while fibers with higher fineness suddenly have a high down density. It was not to be expected that especially with very fine fibers the down density would suddenly be reached. Rather, one would have expected that very fine fibers could no longer provide the hard and pointed down quills with sufficient mechanical strength. Thus, the invention makes it possible to use only mechanically consolidated nonwoven fabrics for the storage of down. The invention thereby solves the problems described in the introduction.
  • nonwovens with a bicomponent spunbonded web of bicomponent fibers having a cake form cross section are described below by way of example.
  • Two nonwovens which can be used according to the invention were prepared with 32 individual filaments (type "PIE 32") and basis weights of about 100 g / m 2 and 130 g / m 2 (examples 2 and 4).
  • PIE 32 32 individual filaments
  • basis weights 100 g / m 2 and 130 g / m 2
  • Examples 1 and 3 Two nonwovens from bicomponent fibers having 16 individual filaments (type "PIE16”) and basis weights of about 100 g / m 2 and 130 g / m 2 was produced (Examples 1 and 3).
  • the components and manufacturing conditions are summarized below.
  • Raw materials shares Polyester, INVISTA, DE 70 Polyamide 6, BASF, DE 30 Hydrophilic, CLARIANT, CH 0.05 in PET TiO 2 , CLARIANT, CH, Renol Weiss TM 0.05 in PET Antistatic, CLARIANT, CH, Hostatstat TM 0.05 in PA6 extruder: PET, zones 1-7 270-295 ° C PA6, zones 1-7 260-275 ° C Spinning pumps: Volume, speed, throughput PET: 2x10cm 3 / U, 16.56 rpm, 0.923g / L per min Volume, speed, throughput PA6: 2x3cm 3 / U, 26.25 rpm, 0.377 g / L per min Total throughput: 1.3 g / L per minute (71/29) jets: Nozzle Type: PIE16 or PIE 32, pneumatic stretching
  • Pre-consolidation by needling with 35 stitches / cm 2 and subsequent calendering with steel rollers smooth / smooth, at 160-170 ° C and 65-85N line pressure.
  • the nonwoven fabric is dried with a cylindrical through-air dryer at 190 ° C and partially shrunk to ensure a possible washing shrinkage of ⁇ 3% in the first cooking wash.
  • the production speeds in the process steps after discharge from the nozzles depend on the desired basis weight.
  • the nonwoven fabrics of the type PIE32 (Examples 2 and 4) which can be used according to the invention show improved wash resistance, allergen tightness and mosquito puncture resistance in comparison to the comparative nonwoven fabrics of the type PIE16 (Examples 1 and 3).
  • the down-density test was carried out using the simulated cushion stress test in accordance with DIN EN 12132-1. This standard is used to test the down density of fabrics and is applicable analogously to nonwovens. According to Part 1, a simulated pad stress was performed. The test was carried out on two pillows whose dimensions were 120 mm x 170 mm. For pillow 1, the longer side runs in the direction of 1. For pillow 2, the longer side runs in direction 2. The filling material used was white, new, pure goose down and feathers class I, 90% down / 10% feathers. The test material complies with EN 12934 - marking the composition of finished feathers and down. As a result, the number of down / feathers or parts penetrated after 2700 revolutions was determined. According to the definition, a sample that yields a result in all directions of 20 or less is down-down.
  • Example 2 For the nonwoven fabric according to Example 2 (PIE32, 97 g / m 2 basis weight), in the direction 1 a result of 16 (one particle stuck in the fabric, 15 particles in the plastic bag) and in the direction 2 a result of 34 (2 particles stuck in the fabric , 32 particles in the plastic bag).
  • Example 4 For the nonwoven fabric according to Example 4 (PIE32, 127 g / m 2 ), a result in direction 1 of 9 (2 particles stuck in fabric, 7 particles in plastic bag) and in direction 2 of 3 (0 particles stuck in fabric, 3 particles in plastic bag).
  • the results show that the nonwoven fabric of the present invention has excellent down-tightness. Even the down density of a nonwoven fabric according to the invention having a basis weight of 100 g / m 2 is high, while the down density at 130 g / m 2 completely corresponds to the requirements for bedding products.
  • a nonwoven fabric was tested from a mixture of continuous filaments with a linear density of 0.1 dtex and 0.2 dtex.
  • the nonwoven fabric was prepared analogously to Example 1, but had a basis weight of 120 g / m 2 and was additionally equipped with a stabilizing coating of polyurethane (15 g / m 2 ).
  • the result in the simulated cushion stress test in accordance with DIN EN 12132-1 was 1 in 42 (5 particles stuck in the textile material, 37 particles in the plastic bag) and in the direction 2 of 35 (3 particles stuck in the textile material, 32 particles in the plastic bag) receive.
  • the nonwoven thus has no down density, which is suitable for textile applications.
  • Fig. 2 shows a typical pointed quill with a tip that is about 3.6 microns wide. The circumference of the tip is significantly smaller than the average pore sizes between 8 and 25 microns of all four nonwovens of Examples 1 to 4. Therefore, it would be expected that the quills would drilled through all four nonwovens. In addition, it would have been expected that the finer fibers would provide even less resistance to a hard and pointed object.
  • the particular down density of the inventively employable nonwoven fabrics could be caused by the internal structure of closely interlaced filaments.

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Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Vliesstoffes aus Endlosfilamenten zum Verhindern des Austretens von Daunen aus einem mit Daunen gefüllten Textilprodukt, wobei der Vliesstoff in einem Spinnverfahren erhältlich ist, bei dem Verbundfilamente zu einem Vlies abgelegt werden, wonach die Verbundfilamente in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,15 dtex gespalten werden und das Vlies mechanisch zu einem Vliesstoff verfestigt wird, wobei der Vliesstoff nicht thermisch oder chemisch verfestigt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Vliesstoffes aus Endlosfilamenten zum Verhindern des Austretens von Daunen aus einem mit Daunen gefüllten Textilprodukt, wobei die Endlosfilamente einen Titer kleiner 0,15 dtex aufweisen. Die Erfindung betrifft auch mit Daunen gefüllte Textilprodukte und Verfahren zu ihrer Herstellung.
    • Stand der Technik
  • Daunen, auch als Unterfedern bezeichnet, sind Federn mit kurzem Kiel und weichen Federästen. Daunen werden in textilen Produkten, wie Bettwaren, Jacken oder Schlafsäcken, als Füllstoffe zur thermischen Isolierung verwendet. Die Daunen sind dabei in Hüllen aus flächigen textilen Gebilden enthalten und eingeschlossen. Mit Daunen gefüllte textile Produkte müssen bei der vorgesehenen Verwendung "daunendicht" sein. Das bedeutet, dass die Daunen nicht die Hüllen penetrieren oder sogar hinausgelangen. Da Federkiele von Daunen spitz und hart sind, müssen die Hüllen eine hohe Festigkeit aufweisen. Als Hüllen eignen sich insbesondere dichte und feste Gewebe. Gewebe bestehen aus ineinander verwebten Schussfäden und Kettfäden. Daunenkiele, die zwar spitz, aber im Allgemeinen deutlich größer als Gewebefäden und Gewebemaschen sind, können Gewebe nicht penetrieren, weil die Fasern nicht ausreichend gegeneinander verschiebbar sind. Die Daunendichtheit von Geweben kann in einem standardisierten Verfahren nach der DIN 12132-1 geprüft werden.
  • Im Unterschied zu Geweben eignen sich textile Vliesstoffe nicht als Hüllen zur Füllung mit Daunen. Selbst dicke textile Vliesstoffe werden relativ leicht von Daunen penetriert. Weil die Fasern üblicher Vliesstoffe ungeordnet und daher gegeneinander verschiebbar sind, können Daunenkiele sie ohne weiteres durchdringen. Die Daunendichtheit von Vliesstoffen kann erreicht werden, wenn sie flächig thermisch oder chemisch verfestigt werden. Die Fasern sind dann ähnlich wie in einem Gewebe aneinander gebunden und nicht mehr frei gegeneinander verschiebbar. Eine solche flächige Verfestigung ist aber bei textilen Anwendungen nicht akzeptabel, da sie zu unvorteilhaften Eigenschaften führt, wie geringe Weichheit und Elastizität, niedrige Porosität und damit verbundene geringe Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Daher werden im Stand der Technik für Daunenfüllungen allgemein Gewebe verwendet.
  • Es wäre aber wünschenswert, auch Vliesstoffe für solche Anwendungen nutzbar zu machen, weil gerade Vliesstoff viele vorteilhafte Eigenschaften aufweisen, die sie gegenüber Geweben auszeichnen, wie hohe Weichheit, Elastizität, Stabilität, Porosität, hohe Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, aber auch gute Verfügbarkeit und Verarbeitbarkeit.
  • Im Stand der Technik wird daher vorgeschlagen, Vliesstoffe zur Aufbewahrung von Daunen als Komponente von Laminaten zu verwenden. So schlägt beispielsweise die JP2008/303480A vor, ein Verbundmaterial aus einem Gewebe mit einem Vliesstoff einzusetzen. Auch die JP2006/291421A offenbart daunendichte Laminate, die thermisch verfestigte Vliesstoffe enthalten. Dabei ist aber nachteilig, dass Komponenten enthalten sind, die gerade keine idealen Vliesstoffe sind. Laminate sind zudem relativ aufwändig herzustellen, auch weil die Komponenten verklebt oder auf andere Weise fest miteinander verbunden werden müssen.
  • Das deutsche Gebrauchsmuster DE 203 10 279 U1 beschreibt Bettzeughüllen aus Mikrofaservliesen mit guter Luftdurchlässigkeit, die Schutz gegen Allergene und Milben bietet. Die Hüllen weisen für Vliesstoffe charakteristische vorteilhafte mechanische Eigenschaften auf, zum Beispiel hinsichtlich Waschbarkeit und Stabilität. In der Offenlegungsschrift wird darüber hinaus behauptet, dass das Mikrofaservlies daunendicht sei. Dafür wird jedoch kein Beleg erbracht. Das Mikrofaservlies gemäß dem Ausführungsbeispiel der DE 203 10 279 U1 ist eine echter Vliesstoff, der weder flächig thermisch verfestigt wurde, noch durch andere Lagen in einem Laminat verstärkt wurde. Daher sind die Fasern in nicht verfestigten Bereichen gegeneinander verschiebbar und es ist für den Fachmann nicht glaubhaft, dass ein solcher üblicher Vliesstoff daunendicht ist. es ist vielmehr anzunehmen, dass diese in der DE 203 10 279 U1 einfach aus dem Grund behauptet wird, weil eine gute Dichtheit gegen Allergene und Milben gefunden wurde und weil Daunenfedern ungefähr eine ähnliche Größe aufweisen. Von der Undurchlässigkeit gegen Allergene oder Milben können aber keineswegs Rückschlüsse auf die Undurchlässigkeit gegen Daunen gezogen werden. Währen Allergene oder Milben einfach Partikel sind, weisen Daunen eine einzigartige harte, spitze Struktur mit Widerhaken auf und bohren sich durch Vliesstoffe einfach hindurch.
  • Die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung hat daher geprüft, ob die Behauptung der DE 203 10 279 U1 zutreffend ist, dass solche feinen Mikrofaservliesstoffe daunendicht sind. Die DE 203 10 279 U1 weist ein "Ausführungsbeispiel" auf, in dem allerdings keine Angaben zur Herkunft oder zur Herstellung des Vliesstoffes gemacht werden. Auch die allgemeinen Angaben zur Beschaffenheit des Mikrofaservliesstoffes sind relativ oberflächlich. Der darin beschriebene Mikrofaservliesstoff entspricht aber im Wesentlichen einem kommerziell erhältlichen Produkt der Marke Evolon 100 der Firma Freudenberg, DE, das im Jahre 2003 kommerziell erhältlich war. Das Produkt der Marke Evolon wird aus Verbundfilamenten aus 16 Mikrofasern pro Filament in kuchenförmiger Anordnung (PIE16) hergestellt. Da die Einzelfasern aus kuchenförmigen Segmenten erzeugt werden, weisen sie ein kantiges Querschnittsprofil auf, das annähernd einem Dreieck ähnelt. Die Vliesstoffe werden durch Wasserstrahlbehandlung verfestigt, wobei die Verbundfilamente in Einzelfilamente aus Polyethylenterephthalat (PET) und Polyamid (PA) gespalten werden. Die Faserstärke des Verbundfilaments ist etwa 2,4 dtex und die der Einzelfasern nach dem Spalten etwa 0,2 dtex und 0,1 dtex. Damit wäre der Vliesstoff Evolon 100 hinsichtlich der Polyamid Faserkomponente sogar noch feiner als der in der DE 203 10 279 U1 beschriebene. Es ist aber anzunehmen, dass in dem Ausführungsbeispiel der DE 203 10 279 U1 ein Mikrofaservliesstoff Evolon 100 der Firma Freudenberg beschrieben und untersucht wurde. Dafür spricht, dass die Angaben in der Gebrauchsmusterschrift im Wesentlichen mit dem Evolon 100 Vliesstoff übereinstimmen, dass das Produkt Evolon 100 im Jahre 2003 kommerziell erhältlich war, und dass im Jahre 2003 kein vergleichbares Produkte anderer Anbieter kommerziell erhältlich war. In der Gebrauchsmusterschrift findet sich auch kein Hinweis, dass die Anmelderin des Gebrauchsmusters das Produkt selbst hergestellt hat.
  • Um die in der DE 203 10 279 U1 aufgestellte Behauptung der Daunendichtheit zu überprüfen, hat die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung geprüft, ob ein Mikrofaservliesstoffs der Marke Evolon, der mit einem Vliesstoff aus dem Ausführungsbeispiel der DE 203 10 279 U1 vergleichbar ist, tatsächlich daunendicht ist. Dabei wurde erwartungsgemäß festgestellt, dass ein solcher Mikrofaservliesstoff keine ausreichende Daunenfestigkeit aufweist. Der Mikrofaservliesstoff besteht nicht den standardisierten Kissensimulationstest zur Daunendichtheit gemäß der DIN 12132-1 (siehe Ausführungsbeispiel der vorliegenden Anmeldung: Test mit Evolon 120, beschichtet mit > 15g/m2 Polyurethan oder vernetztem Polyacrylbinder auf der Innenseite der Daunenhülle; mit reinen Gänsedaunen und Gänsefedern der Klasse I aus 90% Daunen und 10% Federn nach EN12934). Die Prüfvorschrift dient eigentlich für die Untersuchung von Geweben, kann aber analog und ohne inhaltliche Abwandlung für Vliesstoffe eingesetzt werden. Eine entsprechende Norm für Vliesstoffe ist nur deshalb nicht verfügbar, weil im Stand der Technik bislang kein Bedarf dafür bestand, da Vliesstoffe grundsätzlich nicht daunendicht sind. Somit konnte das allgemeine Fachwissen bestätigt werden, wonach solche Vliesstoffe zwar dicht gegen Allergene, Mückenstiche oder Milben sind, aber nicht gegen Daunen.
  • Die Anmelderin hat außerdem die Einwirkung von Daunenkielen auf einen solchen Mikrofaservliesstoff mikroskopisch untersucht. Das Ergebnis ist in der Abb. 1 bis 4 gezeigt. Die Abb. 1 und 2 zeigen einen typischen Daunenkiel nach dem Durchdringen des Mikrofaservliesstoffes in unterschiedlicher Vergrößerung. In beiden Abbildungen ist zu erkennen, dass der Daunenkiel eine Spitze aufweist, mit der er in den viel feineren Vliesstoff eindringen kann. Der Federkiel weist feine Widerhaken auf, welche eine gerichtete Penetration unterstützen. Abb. 3 zeigt einen Daunenkiel im Prozess der Penetration des Vliesstoffes. Abb. 4 zeigt ein typisches Loch, dass eine Daune durch den Vliesstoff gebohrt hat. Insgesamt wird deutlich, dass der Daunenkiel einen sehr feinen Vliesstoff gemäß der DE 10 2014 002232 A1 ohne weiteres durchdringen kann, indem er die feinen Einzelfasern einfach zur Seite schiebt, wobei die gerichtete Penetration durch die Widerhaken unterstützt wird. Ein solcher feiner Mikrofaservliesstoff kann dem harten, spitzen Daunenkiel keinen ausreichenden Widerstand entgegensetzen.
  • Die fehlende Daunendichtheit des Mikrofaservliesstoffes gemäß der DE 203 10 279 U1 steht im Einklang mit dem allgemeinen Fachwissen, wonach nicht thermisch verfestigte Vliesstoffe, selbst wenn sie aus sehr feinen Fasern bestehen, nicht daunenfest sind. Die DE 203 10 279 U1 enthält keine Lehre, um die bekannten Nachteile von Vliesstoffen hinsichtlich der fehlenden Daunendichtheit nicht überwinden. Im Stand der Technik bekannte Vliesstoffe waren also nur zur Aufbewahrung von Daunen geeignet, wenn sie ausreichend thermisch verfestigt oder in Laminaten mit anderen Schichten kombiniert wurden.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Materialien zur Aufbewahrung von Daunen für textile Anwendungen bereitzustellen, welche die oben beschriebenen Probleme lösen. Dabei sollen textile Produkte mit guten mechanischen Eigenschaften bereitgestellt werden, um Daunen aufzubewahren. Die textilen Produkte sollen insbesondere eine hohe Weichheit und Elastizität, Porosität, Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit aufweisen, aber gleichzeitig daunendicht sein. Die Materialien sollen relativ einfach verfügbar sein und das Herstellungsverfahren soll möglichst keine aufwändigen Verarbeitungsschritte umfassen, wie Laminierung oder besondere Nachbehandlungsschritte. Insgesamt soll das Material sowohl vom Hersteller einfach bereitgestellt werden können, als auch für den Anwender in hohem Maße akzeptabel sein.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Überraschenderweise wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch Verwendungen, Textilprodukte und Verfahren gemäß den Patentansprüchen.
  • Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung eines Vliesstoffes aus Endlosfilamenten zum Verhindern des Austretens von Daunen aus einem mit Daunen gefüllten Textilprodukt, wobei der Vliesstoff in einem Spinnverfahren erhältlich ist, bei dem Verbundfilamente zu einem Vlies abgelegt werden, wonach die Verbundfilamente in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,15 dtex gespalten werden und das Vlies mechanisch zu einem Vliesstoff verfestigt wird, wobei der Vliesstoff nicht flächig thermisch oder chemisch verfestigt ist.
  • Die erfindungsgemäße Verwendung erfolgt mit einem mit Daunen gefüllten Textilprodukt. Das Textilprodukt weist eine Hülle auf, die einen Hohlraum umschließt, in dem die Daunen enthalten und von der Umgebung abgeschlossen sind. Der Vliesstoff bildet die Hülle des Textilprodukts oder einen Teil davon. Vliesstoffe sind gemäß der Definition der DIN 61 210 (Teil 2, 1988) textile Flächengebilde aus lose abgelegten Fasern, die durch Friktion, Kohäsion oder Adhäsion miteinander verbunden sind. Der Vliesstoff als Hülle und Barriere hält die Daunen vom Austreten aus dem textilen Produkt ab.
  • Der Vliesstoff besteht aus Endlosfilamenten. Mit dem Begriff "Filamente" werden Fasern bezeichnet, die im Gegensatz zu Stapelfasern in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt und dabei direkt zu einem Vlies abgelegt werden.
  • Mit dem Begriff "Daune" werden im Rahmen dieser Anmeldung Daunenfedern (Unterfedern) von Vögeln bezeichnet, die für textile Füllungen geeignet sind. Eine Definition von Daunen wird in der DIN 12934 gegeben. Daunen sind insbesondere Federn mit sehr kurzem Kiel und langen, strahlenförmig angeordneten Federästen. Daunen weisen auch regelmäßig weniger Häkchen auf als andere Federn. Wegen ihrer hohen Elastizität und Formbeständigkeit in Verbindung mit wärmedämmenden Eigenschaften werden Daunen für eine Vielzahl von textilen Anwendungen eingesetzt.
  • Die erfindungsgemäße Verwendung erfolgt zum Verhindern des Austretens von Daunen aus einem mit Daunen gefüllten Textilprodukt. Bei solchen Textilprodukten ist die Daunenfüllung in einer Hülle enthalten, welche sie von der Umgebung abtrennt. Mit dem Begriff "Austreten" wird jede Bewegung der Daunen bezeichnet, bei welcher die Hülle penetriert wird. Dabei kann die Daune die Hülle lediglich teilweise oder vollständig penetrieren. So umfasst der Begriff "Austreten", dass Federkiele von Daunen sich nur mit einem Teil der Spitze durch die Hülle bohren und darin stecken bleiben, oder sie können die Hülle vollständig durchdringen und das textile Produkt verlassen.
  • Die Daunendichtheit wird bevorzugt gemäß dem simulierten Kissenbeanspruchungstest der DIN EN 12132-1, Teil 1, ermittelt, wobei der Vliesstoff anstelle eines Gewebes eingesetzt wird. Bevorzugt besteht der Vliesstoff den Test gemäß der DIN EN 12132-1, was bedeutet, dass in jeder getesteten Richtung (längs und quer) nicht mehr als 20 Teilchen austreten, also im textilen Material stecken oder dieses durchdrungen haben. Bevorzugt wird dabei ein Durchschnittswert aus mehreren Einzelmessungen beurteilt, beispielsweise von 5, 10 oder 20 Einzelmessungen. Besonders treten bei dem Test nicht mehr als 15 Teilchen aus, insbesondere nicht mehr als 12 Teilchen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kontaktiert der Vliesstoff die Daunenfüllung unmittelbar. Dies bedeutet, dass keine weitere Schicht zwischen dem Vliesstoff und den Daunen vorhanden ist. Die Daunen berühren den Vliesstoff und würden diesen penetrieren, wenn die Daunendichtheit unzureichend wäre. Dabei wird der Vliesstoff bevorzugt als textile Hülle eingesetzt, in der die Daunen enthalten sind. Dies bedeutet, dass der Vliesstoff an sich die Hülle bildet. Er ist dabei nicht Bestandteil eines Laminats mit weiteren, anderen Schichten. Wenn also das Textilprodukt beispielsweise eine Bettware ist, so würde der Vliesstoff die Daunen einschließen. Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass überraschenderweise ein Vliesstoff an sich aus Fasern mit einem Titer < 0,15 dtex, ohne Notwendigkeit einer thermischen Verfestigung oder einer Laminierung mit weiteren Schichten, insbesondere Gewebeschichten oder stärkeren Vliesstoffschichten, das Austreten von Daunen verhindern kann.
  • Verbundfilamente sind Filamente aus mindestens zwei verschiedenen parallelen Endlosfilamenten, die Phasengrenze aufweisen und spaltbar miteinander verbunden sind. Die Verbundfilamente werden in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,15 dtex gespalten. Somit weisen die Endlosfilamente einen Titer < 0,15 dtex auf. Dies bedeutet, dass der Vliesstoff als Filamentkomponente im Wesentlichen oder ausschließlich Filamente mit einem entsprechenden Titer aufweist. Solche Vliesstoffe können kleinere lokale Bereiche aufweisen, in denen Verbundfilamenten nicht oder nur unvollständig gespalten wurden. Mit einer ausreichenden mechanischen Spaltung, insbesondere mittels Wasserstrahlbehandlung, können aber Vliesstoffe erhalten werden, die nahezu ausschließlich aus Einzelfilamenten bestehen. Bevorzugt liegen mindestens 80%, insbesondere mindestens 90%, mindestens 95%, mindestens 98% oder etwa 100% Einzelfilamente vor, bezogen auf das Gesamtvolumen der Fasern. Der Anteil kann mikroskopisch durch Untersuchung zufällig ausgewählter Ausschnitte eines Vliesstoffes ermittelt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Spaltung in Endlosfilamente mit einem Titer kleiner 0,14 dtex, noch mehr bevorzugt kleiner 0,12 dtex oder kleiner 0,11 dtex. Der Titer ist bevorzugt größer als 0,01 dtex oder größer als 0,02 5dtex. Insbesondere liegt der Titer sämtlicher Endlosfilamente bevorzugt zwischen 0,01 dtex und 0,15 dtex, bevorzugt zwischen 0,02 dtex und 0,12 dtex, oder zwischen 0,03 dtex und 0,11 dtex. Insbesondere liegt der durchschnittliche Titer der Endlosfilamente zwischen 0,01 dtex und 0,15 dtex, bevorzugt zwischen 0,025 dtex und 0,125 dtex, insbesondere zwischen 0,03 dtex und 0,11 dtex.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Vliesstoff als Endlosfilamentkomponente ein Filamentgemisch, insbesondere aus zwei oder drei verschiedenen Filamenttypen. Beispielsweise ist es bevorzugt, dass zwei oder mehr Endlosfilamenttypen mit unterschiedlichem Titer enthalten sind. Bevorzugt werden Verbundfilamenten eingesetzt, die unterschiedlich feine Endlosfilamente aus verschiedenen Polymeren enthalten. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Vliesstoff mindestens zwei Komponenten und dabei Endlosfilamente, die einen Titer kleiner 0,075 dtex, bevorzugt kleiner 0,065 dtex aufweisen. Bevorzugt liegt der Titer einer ersten Faserkomponente zwischen 0,80 dtex und 0,15 dtex, bevorzugt zwischen 0,80 dtex und 0,125 dtex, und der Titer einer zweiten Faserkomponente zwischen 0,01 dtex und 0,075 dtex, bevorzugt zwischen 0,02 dtex und 0,065 dtex. Bevorzugt unterscheidet sich der Unterschied der Titer beider Komponenten jeweils um mindestens 0,02 dtex. Insbesondere durch eine solche Beimischung einer zweiten, besonders feinen Faserkomponente kann eine vorteilhafte Kombination von Daunendichtheit und Stabilität erreicht werden. Bevorzugt ist der Anteil der Fasern mit dem niedrigerem Titer mindestens 5 Vol.% oder mindestens 10 Vol.%, insbesondere mindestens 20% Vol.%. Bevorzugt ist die Anzahl der Faserstränge der ersten und zweiten Faserkomponente gleich. Wenn der Titer der ersten Fasern doppelt so hoch ist wie der der zweiten Fasern, werden Volumenverhältnisse von etwas 2:1 erhalten, also ungefähr 70:30.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass auch relativ dünne und leichte Vliesstoffe mit relativ geringem Flächengewicht den Daunen standhalten. Dies war unerwartet, weil die Daunenkiele relativ hart und spitz sind und bei üblichen Verwendungen relativ starke Kräfte auf den Vliesstoff ausüben, beispielsweise wenn sie in eine Kissenhülle gedrückt werden. Ohne durch eine Theorie gebunden zu sein, wird vermutet, dass die Daunen bei einem dicht verflochtenen Vliesstoff ab Erreichen eines Schwellenwertes der Faserfeinheit nicht mehr in der Lage sind, die einzelnen Filamente gegeneinander zu verschieben und den Vliesstoff zu durchdringen. Wenn dieser Schwellenwert erreicht wird, ist auch ein dünner Vliesstoff auszureichend, um die Daunendichtheit zu bewirken. Dagegen ist oberhalb des Schwellenwertes auch ein relativ dichter Vliesstoff ungeeignet, um das Austreten von Daunen zu verhindern. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird angenommen, dass die Daunendichtheit nicht nur durch die feinen Fasern, sondern auch durch das besondere Herstellungsverfahren mit mechanischem Aufspalten von Verbundfilamenten erreicht wird, durch das eine besonders dichte und homogene Durchmischung und Verflechtung der Filamente erreicht wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Vliesstoff ein Flächengewicht von 70 g/m2 bis 200 g/m2 auf. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Vliesstoff ein Flächengewicht von 90 g/m2 bis 180 g/m2, insbesondere von 100 g/m2 bis 160 g/m2 oder von 110 g/m2 bis 150 g/m2 auf. Bevorzugt ist das Flächengewicht mindestens 70 g/m2 oder mindestens 90 g/m2, besonders bevorzugt mindestens 110 g/m2, um eine hohe mechanische Stabilität und Daunendichtheit zu gewährleisten. Bevorzugt ist das Flächengewicht nicht größer als 200 g/m2, nicht größer als 160 g/m2 oder insbesondere nicht größer als 160 g/m2, um eine ausreichende Porosität, verbunden mit Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, zu erreichen.
  • Bevorzugt ist insbesondere ein Vliesstoff mit zwei Faserkomponenten, bevorzugt aus gespaltenen Bikomponentenfasern, wobei der Titer einer ersten Faserkomponente zwischen 0,08 dtex und 0,15 dtex ist und der Titer einer zweiten Faserkomponente zwischen 0,01 dtex und 0,075 dtex ist, wobei der Anteil der Fasern mit dem niedrigerem Titer mindestens 10 Vol.% ist, in Verbindung mit einem Flächengewicht von 70 g/m2 bis 200 g/m2, insbesondere von 90 g/m2 bis 180 g/m2.
  • Der Vliesstoff ist in einem Spinnverfahren erhältlich, bei dem Verbundfilamente zu einem Vlies abgelegt werden, wonach die Verbundfilamente in die Endlosfilamente gespalten werden und das Vlies mechanisch zu einem Vliesstoff verfestigt wird. Mit solchen Herstellungsverfahren wird eine besondere innere Struktur des Produktes erreicht. Die Endlosfilamente weisen irreguläre Querschnitte auf, die durch den Spaltprozess bedingt sind. Die Einzelfilamente sind besonders eng miteinander verflochten.
  • Bevorzugt wurden die Verbundfilamente durch Schmelzspinnen hergestellt. Beim Schmelzspinnen werden thermoplastische Polymere aufgeschmolzen und zu Fasern versponnen. Diese Verfahren ermöglicht eine besonders einfache und zuverlässige Herstellung von Vliesstoffen aus Verbundfilamenten.
  • Bevorzugt weisen die Verbundfilamente zwei oder mehr verschiedene Endlosfilamente auf. Bevorzugt sind die Verbundfilamente Mehrkomponentenfasern, insbesondere Bikomponentenfasern.
  • Üblicherweise werden beim Spalten von Verbundfilamenten Einzelfilamente erhalten, die Querschnitte mit Ecken oder Kanten aufweisen. Dies ist vorteilhaft, da die Einzelfilamente schlechter zueinander beweglich sind. Es wird angenommen, dass dadurch die Daunendichtheit verbessert wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Verbundfilamente, insbesondere die Bikomponentenfasern, eine kuchenförmige (Orangen-, "PIE-") Struktur auf. Bevorzugt weist die Struktur 24, 32, 48 oder 64 Segmente auf, besonders bevorzugt 32 Segmente. Beim Spalten zerfällt das Verbundfilament in eine entsprechende Anzahl von einzelnen Endlosfilamenten (Einzelfilamenten). Die Segmente enthalten dabei bevorzugt alternierende Polymere. Ebenfalls geeignet sind Hollow-Pie Strukturen, die auch einen asymmetrisch axial verlaufenden Hohlraum aufweisen können. Pie-Strukturen, insbesondere Hollow-Pie Strukturen, sind vorteilhaft, weil sie besonders leicht gespalten werden können. Außerdem weisen die Einzelfilamente einen unregelmäßigen Querschnitt auf, was die innere Festigkeit des Vliesstoffes erhöht. Der Begriff "Kuchen" oder "Pie" beschreibt bei solchen hochfeinen, gesplitteten Fasern eigentlich die Ausgestaltung der Spinndüse, den tatsächlichen Querschnitt der Filamente aber nur näherungsweise.
  • Bevorzugt sind die faserbildenden Polymere der Verbundpolymere thermoplastische Polymere. Bevorzugt weisen die Verbundfilamente und/oder Mehrkomponentenfasern Komponenten auf, die ausgewählt sind aus Polyestern, Polyamiden, Polyolefinen und/oder Polyurethanen. Bevorzugt sind insbesondere Bikomponentenfasern mit einer Polyesterkomponente und einer Polyamidkomponente.
  • Um eine leichte Spaltbarkeit zu erhalten, ist es vorteilhaft, wenn die Verbundfilamente Endlosfilamente aus mindestens zwei thermoplastischen Polymeren (in unterschiedlichen Komponenten) enthalten. Vorzugsweise umfassen die Verbundfilamente dabei mindestens zwei inkompatible Polymere. Unter inkompatiblen Polymeren sind solche Polymere zu verstehen, die in Kombination nicht oder nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen ergeben. Ein solches Verbundfilament weist eine gute Spaltbarkeit in Elementarfilamente auf und ermöglicht ein vorteilhaftes Verhältnis von Festigkeit zu Flächengewicht. Als inkompatible Polymerpaare werden vorzugsweise Polyolefine, Polyester, Polyamide und/oder Polyurethane in einer Kombination eingesetzt, dass sich nicht oder nur bedingt bzw. schwer klebende Paarungen ergeben.
  • Polymerpaare mit zumindest einem Polyamid oder mit zumindest einem Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat, werden wegen deren bedingter Klebbarkeit bevorzugt. Polymerpaare mit zumindest einem Polyolefin werden wegen deren schwerer Klebbarkeit bevorzugt verwendet.
  • Als besonders bevorzugt haben sich Kombinationen von Polyestern, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, Polymilchsäure und/oder Polybutylenterephthalat, mit Polyamiden, vorzugsweise Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46 erwiesen, ggf. in Kombination mit einem oder mehreren weiteren zu den oben genannten Komponenten, vorzugsweise ausgewählt aus Polyolefinen. Diese Kombinationen weisen eine hervorragende Spaltbarkeit auf. Ganz besonders bevorzugt sind Kombinationen aus Polyethylenterephthalat und Polyamid 6 oder aus Polyethylenterephthalat und Polyamid 66.
  • Auch bevorzugt sind Polymerpaare, die mindestens ein Polyolefin enthalten, insbesondere in Verbindung mit mindestens einem Polyester oder Polyamid. Bevorzugt sind dabei beispielsweise Polyamid6/Polyethylen, Polyethylenterephthalat/Polyethylen, Polypropylen/Polyethylen, Polyamid6/Polypropylen oder Polyethylenterephthalat/ Polypropylen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Volumenverhältnis der ersten zu den zweiten Endlosfilamenten zwischen 90:10 und 10:90, bevorzugt zwischen 80:20 und 20:80.
  • Die durchschnittliche Querschnittsfläche der Filamente könnte kleiner 15 µm2 oder kleiner 10 µm2 sein. Die Querschnittsfläche von geschnittenen Filamenten kann mikroskopisch bestimmt werden. Der Durchmesser der Endlosfilamente kann theoretisch aus den Titern unter Berücksichtigung der Dichten bestimmt werden, wobei die Angabe der Faserdurchmesser bei kantigen Filamenten wenig aussagekräftig ist.
  • Geeignete Verbundfilamente zur Erzeugung von Endlosfilamenten mittels Spalten (Splitten) sind im Stand der Technik bekannt. Die Herstellung solcher Mehrkomponentenfasern wird unter anderem in der FR 2 749 860 A oder DE 10 2014 002 232 A1 beschrieben. Zur Herstellung solcher Spinnvliese kann zum Beispiel eine Spinnvliesanlage der Marke Reicofil 4 der Firma Reifenhäuser, DE, eingesetzt werden.
  • Die Polymere bilden die faserbildende Komponente der Fasern. Die Fasern können darüber hinaus übliche Additive enthalten. Additive werden solchen Faserpolymeren regelmäßig zugesetzt, um die Verarbeitbarkeit bei der Herstellung oder die Eigenschaften der Fasern zu modifizieren. Die Verwendung von Additiven gestattet auch die Anpassung an kundenspezifische Anforderungen. Geeignete Additive können beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Farbstoffe, Antistatika, antimikrobielle Wirkstoffe, wie Kupfer, Silber oder Gold, Hydrophilierungsmittel oder Hydrophobierungsmittel. Diese können beispielsweise in einer Menge von bis zu 10 Gew.%, bis zu 5 Gew.% oder bis zu 2 Gew.%, insbesondere zwischen 150 ppm bis 10 Gew.%, enthalten sein.
  • Der Vliesstoff wurde mechanisch verfestigt. Bei den mechanischen Verfestigungsverfahren wird der Verbund der Fasern durch Reibschluss oder durch eine Kombination von Reib- und Formschluss hergestellt. Die Verfestigung erfolgt bevorzugt durch die enge Durchmischung der Filamente. Dadurch kann ein Vliesstoff mit vorteilhafter Weichheit und Elastizität in Verbindung mit guter Porosität erhalten werden. Überraschenderweise wird eine ausreichende Daunendichtheit erzielt, obwohl die einzelnen Fasern eigentlich gegeneinander verschiebbar sind.
  • Die mechanische Verfestigung erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Druck und/oder Fluiden. Die Verfestigung kann durch Bearbeitung mit unter Druck stehenden Flüssigkeiten oder Gasen, und/oder mittels Verpressen, insbesondere durch Kalandrieren, erfolgen. Bevorzugt erfolgt beim mechanischen Verfestigen gleichzeitig das Spalten der Verbundfilamente. Dabei wird die Verfestigung lange genug und mit ausreichender Stärke durchgeführt und/oder es wird eine geeignete Kombination von verschiedenen mechanischen Verfestigungsverfahren durchgeführt, um die Verbundfilamente vollständig oder zumindest so weit wie möglich aufzuspalten. Gleichzeitig wird eine innige Durchmischung und Verflechtung der Einzelfilamente erreicht.
  • Die Verfestigung umfasst bevorzugt eine Fluidstrahlverfestigung, insbesondere eine Wasserstrahlverfestigung. Wasser ist im Vergleich zu anderen Fluiden bevorzugt, weil es keine Rückstände hinterlässt, einfach verfügbar ist und die Vliesstoffe gut getrocknet werden können. Dabei wird ein abgelegtes Vlies unter hohem Druck einem Wasserstrahl ausgesetzt, wodurch das Vlies zum einen zu einem Vliesstoff verdichtet wird, und zum anderen Verbundfilamenten in Einzelfilamente gespalten werden. Es wurde gefunden, dass eine Wasserstrahlverfestigung besonders geeignet ist, um eine innige Verflechtung der Endlosfilamente zu erreichen, wodurch gute mechanische Eigenschaften erzielt werden und auch die Daunendichtheit verbessert wird. Dabei wird die mechanische Verfestigung, insbesondere die Wasserstrahlverfestigung, so durchgeführt, dass die Mikrofilamente nicht oder nicht zu stark beeinträchtigt werden. Bei zu starker Wasserstrahlverfestigung von solchen feinen Filamenten kann die mechanische Stabilität, und dabei insbesondere die Weiterreißfestigkeit (Weiterreißkraft), abnehmen. Bevorzugt weist der Vliesstoff eine Weiterreißfestigkeit gemäß DIN EN 13937-2 von 4 bis 12 N, insbesondere von 5 bis 12 N oder von 6 bis 10 N auf.
  • Alternativ oder ergänzend zur Fluidstrahlverfestigung und insbesondere Wasserstrahlverfestigung können weitere mechanische Verfestigungsschritte durchgeführt werden. So kann eine Verfestigung beispielsweise durch Vernadelung und/oder Kalandrierung erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt eine Vorverfestigung mittels Vernadelung und/oder Kalandrierung, gefolgt von einer Wasserstrahlverfestigung. Die Kalandrierung erfolgt bei ausreichend niedriger Temperatur, so dass keine thermische Verfestigung unter Verkleben der Fasern erfolgt.
  • Der Vliesstoff wurde nicht flächig thermisch verfestigt. Dies bedeutet, dass er nicht durchgängig, also über die gesamte Vliesstofffläche, einer Temperaturbehandlung unterzogen wurde, bei der Fasern oder ein Schmelzkleber so stark aufgeweicht wurden, dass Fasern untereinander verkleben. Die thermische Verfestigung von Fasern erfolgt durch Stoffschluss, wobei die Fasern durch Adhäsion oder Kohäsion verbunden werden. Ein Vliesstoff ohne thermische Verfestigung ist vorteilhaft, da die Weichheit und Elastizität erhalten bleibt. Bei thermischer Verfestigung ändern sich dagegen die mechanischen Eigenschaften signifikant und in einer Weise, die für textile Anwendungen unvorteilhaft ist. Insbesondere wird der Vliesstoff starrer, also weniger elastisch und weich, und weniger porös, so dass die Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit abnimmt.
  • Der Vliesstoff wurde nicht flächig chemisch verfestigt. Dies bedeutet, dass die Fasern nicht durch eine chemische Reaktion miteinander verbunden und insbesondere nicht mit einem Bindemittel vernetzt wurden. Es wurden keine kovalenten Bindungen zwischen Fasern erzeugt.
  • In einer Ausführungsform könnte der Vliesstoff nur in Teilbereichen (lokal) thermisch und/oder chemisch verfestigt sein. Eine lokale Verfestigung in Teilbereichen, die gleichmäßig über die Vliesstofffläche verteilt sind, könnte die Stabilität erhöhen. Die Verfestigung kann beispielsweise in Form eines Punktmusters erfolgen. Um die vorteilhaften typischen Vliesstoffeigenschaften zu erhalten, sollte aber allenfalls ein kleiner Teil des Vliesstoffes verfestigt sein, beispielsweise weniger als 30%, weniger als 10% oder weniger als 5% der Gesamtfläche. Dabei ist die Daunendichtheit auch in den nicht verfestigten Bereichen gegeben. Die lokale thermische Verfestigung dient nicht dazu und ist nicht erforderlich, um die Daunendichtheit zu erreichen. Es ist aber erfindungsgemäß bevorzugt, dass der Vliesstoff überhaupt nicht thermisch oder chemisch verfestigt ist. Dies bedeutet, dass keine thermische oder chemische Verfestigung erfolgte, um in der Fläche die Stabilität des Vliesstoffmaterials an sich zu verbessern. Dadurch bleiben die vorteilhaften Vliesstoffeigenschaften vollständig erhalten. Dem steht natürlich nicht entgegen, dass der Vliesstoff Siegelnähte, Klebenähte oder ähnliche Bereiche aufweist, die zur Verarbeitung zu einem textilen Produkt dienen.
  • Der Vliesstoff kann nach der Verfestigung durch übliche Verfahren nachbehandelt werden, beispielsweise durch Trocknen und/oder Schrumpfen. Der Vliesstoff wird dann zu einer Hülle geformt, in welche die Daunen eingearbeitet und eingeschlossen werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Verbundfilamente eine kuchenförmige (orangenförmige) Struktur auf und werden in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,12 dtex gespalten, wobei das mechanische Verfestigen eine Wasserstrahlverfestigung umfasst und wobei der Vliesstoff ein Flächengewicht von 70 g/m2 bis 200 g/m2 aufweist. Bevorzugt werden dabei Bikomponentenfasern, insbesondere aus einer Polyesterkomponente und einer Polyamidkomponente, eingesetzt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Vliesstoff eine durchschnittliche Porengröße von 5 µm bis 20 µm und/oder eine maximale Porengröße von 10 µm bis 50 µm auf, gemessen mit einem Porengrößenmessgerät PSM 165 der Firma TOPAS, DE, gemäß den Angaben des Herstellers in Anlehnung an ASTM E 1294-89 und ASTM F 316-03.
  • Bevorzugt ist die Dicke des Vliesstoffes zwischen 0,20 mm und 0,60 mm, insbesondere zwischen 0,25 mm und 0,50 mm, gemessen nach DIN EN 964-1.
  • Bevorzugt ist die Höchstzugfestigkeit (Höchstzugkraft) in allen Richtungen mindestens 150 N/5cm, gemessen nach EN 13934-1. Bevorzugt ist die Höchstzugdehnung in allen Richtungen mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, gemessen nach DIN EN 13934-1.
  • Der Vliesstoff zeichnet sich bevorzugt durch eine sehr gute Wasseraufnahme aus. Diese liegt bevorzugt bei mindestens 250 ml/m2, insbesondere mehr als 350 ml/m2 gemessen nach DIN 53923 in Analogie für Vliesstoffe.
  • Bevorzugt bleibt die Daunendichtheit auch bei längerer Benutzung und üblicher mechanischer Belastung erhalten. Es wurde gefunden, dass die Daunendichtheit erhalten bleibt, wenn der Vliesstoff öfter gewaschen wird. Bevorzugt ist der Vliesstoff auch nach 5, 10 oder 20 Haushaltswäschen gemäß DIN EN ISO 6330 daunendicht im Sinne der DIN EN 12132-1.
  • Bevorzugt ist die Luftdurchlässigkeit nach EN ISO 9237:1995-12A mindestens 20 mm/s, bevorzugt mindestens 30 mm/s, gemessen bei einer Prüffläche von 20 cm2 und einem Differenzdruck von 200 Pa, bevorzugt bei einem Mittel aus 10 oder 50 Einzelmessungen.
  • Besonders bevorzugt weist der Vliesstoff ein Flächengewicht von 90 g/m2 bis 160 g/m2, eine Luftdurchlässigkeit nach EN ISO 9237:1995-12A von mindestens 20 mm/s und eine Weiterreißfestigkeit gemäß DIN EN 13937-2 von 4 bis 12 N auf.
  • Wie oben ausgeführt wurde, ist der Vliesstoff an sich zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignet. Ungeachtet dessen ist es denkbar, den Vliesstoff mit weiteren textilen Lagen zu verstärken. So kann die erfindungsgemäße Verwendung beispielsweise aus einem Laminat des Vliesstoffes mit mindestens einer weiteren Schicht, beispielsweise einer oder zwei weiteren Schichten, erfolgen. Dabei ist es bevorzugt, dass der Vliesstoff unmittelbar an die Daunen angrenzt und dadurch eine Barriere bildet. Der Vliesstoff könnte auf der von den Daunen abgewandten Außenseite mit mindestens einer weiteren Schicht versehen sein, die dem Laminat weitere gewünschte Eigenschaften verleiht, wie Feuchtigkeitsschutz oder erhöhte mechanische Festigkeit. Auch in einem solchen Laminat wird jedoch der Verwendungszweck, also das Erreichen der Daunendichtheit, durch den Vliesstoff an sich erzielt, der die physische Barriere für die Daunen bildet. Zusätzliche Lagen, insbesondere auf der Außenseite, werden bevorzugt zu einem anderen Zweck aufgebracht, das heißt sie verbessern die Daunendichtheit nicht oder nur unwesentlich.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein mit Daunen gefülltes Textilprodukt, insbesondere ausgewählt aus Bettware, Jacke, Polster, Matratze oder Schlafsack, umfassend eine textile Hülle und darin enthaltene Daunen. Die Hülle umfasst einen Vliesstoff aus Endlosfilamenten zum Verhindern des Austretens der Daunen, wobei der Vliesstoff in einem Spinnverfahren erhältlich ist, bei dem Verbundfilamente zu einem Vlies abgelegt werden, wonach die Verbundfilamente in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,15 dtex gespalten werden und das Vlies mechanisch zu einem Vliesstoff verfestigt wird, wobei der Vliesstoff nicht thermisch oder chemisch verfestigt ist.
  • Die Hülle ist eine textile Lage, die eine geeignete Form aufweist, um Daunen darin aufzubewahren. Die textile Hülle könnte im Wesentlichen aus dem Vliesstoff bestehen. Dies bedeutet, dass der Vliesstoff mindestens den Teil der textilen Hülle bildet, durch den die Aufbewahrung der Daunen und Trennung von der Umgebung erfolgt. Darüber hinaus kann die textile Hülle zu anderen Zwecke modifiziert sein, beispielsweise mit dekorativen Elementen oder Verschlussmitteln, wie Knöpfen oder Reißverschlüssen, ausgestattet sein.
  • Das Textilprodukt ist bevorzugt eine Bettware, Jacke, ein Polster, eine Matratze oder ein Schlafsack. Besonders bevorzugt ist das Textilprodukt eine Bettware. Wegen der
  • Daunendichtheit in Verbindung mit den guten mechanischen Eigenschaften, und insbesondere der hohen Weichheit und Elastizität, eignen sich die Vliesstoffe besonders gut als Körperauflagen oder -unterlagen, wie Bettdecken, Kissen oder Matratzenauflagen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Daunen Gänsedaunen. Diese durchdringen textile Hüllen wegen Ihrer Härte und Form besonders leicht. Es wurde gefunden, dass die erfindungsgemäße Verwendung mit den speziellen Vliesstoffen es ermöglicht, sogar Gänsedaunen daunendicht aufzubewahren.
  • Die Füllung kann neben Daunen auch weitere übliche Füllstoffe enthalten, wie Federn oder synthetische Füllstoffe. Daunen werden für textile Anwendungen oft als Gemische mit Federn eingesetzt. Bevorzugt ist der Anteil der Daunen an der Füllung mindestens 30 Gew.% oder mindestens 50 Gew.%, insbesondere mindestens 70 Gew.%.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung des mit Daunen gefüllten Textilproduktes, umfassend die Schritte:
    1. (a) Bereitstellen der textilen Hülle, die den Vliesstoff aus Endlosfilamenten umfasst,
    2. (b) Füllen der textilen Hülle mit den Daunen, und
    3. (c) daunendichtes Verschließen der textilen Hülle.
  • Das daunendichte Verschließen kann beispielsweise durch thermisches Versiegeln, Vernähen, Verkleben oder andere übliche Verfahren erfolgen. Da insbesondere spinnbare und damit thermoplastisch verarbeitbare Polymere eingesetzt werden, sind dichtende thermische Fügungsverfahren wie Ultraschall- nähen oder -schweißen besonders bevorzugt.
  • Die erfindungsgemäßen Vliesstoffe sind in hohem Maße vorteilhaft, weil sie nicht nur daunendicht sind, sondern regelmäßig auch hohen Schutz gegen Allergene, wie Pollen oder Hausstaub, oder Mückenstiche bieten. Letzteres ist besonders vorteilhaft, weil Gewebe im allgemeinen keinen Schutz gegen Mückenstiche bieten. Die erfindungsgemäß einsetzbaren Vliesstoffe bieten also insgesamt einen außergewöhnlich hohen Schutz gegen störende Umwelteinflüsse.
  • Der Vliesstoff zeichnet sich insgesamt durch eine vorteilhafte Kombination von Eigenschaften auf. Die mechanischen Eigenschaften, beispielsweise hinsichtlich Höchstzugfestigkeit, Höchstzugdehnung, Isotropie, Dehnungsmodul oder Weiterreißfestigkeit, sind ausgezeichnet und ermöglichen ohne weiteres übliche Anwendungen im Textilbereich. Darüber hinaus weist der Vliesstoff vorteilhafte Eigenschaften speziell für typische textile Anwendungen auf, wie Absorption, Waschschrumpf oder Porengröße. Insgesamt war es überraschend, dass eine Kombination vorteilhafter Eigenschaften in Verbindung mit hoher Daunendichtheit ohne thermische oder chemische Verfestigung und selbst bei geringem Flächengewicht erreicht werden kann. Zudem ist vorteilhaft, dass der Vliesstoff auf einfache Weise herstellbar ist und keine besonderen Bearbeitungsschritte, wie Laminierung, oder chemische Nachbehandlung, erforderlich sind. Auch die Materialien zu seiner Herstellung, insbesondere Verbundfilamente und entsprechende Endlosfilamente, sind einfach zugänglich und verarbeitbar.
  • Der erfindungsgemäße Vliesstoff weist eine sehr gute Daunendichtheit auf, während vergleichbare Vliesstoffe mit etwas dickeren Fasern keine Daunendichtheit aufweisen. Überraschend war dabei, dass die Daunendichtheit nicht proportional zur Faserfeinheit zunimmt, sondern dass Vliesstoffe mit Fasern ab einer bestimmten Faserdicke ungeeignet zur Aufbewahrung von Daunen sind, während Fasern mit höherer Feinheit plötzlich eine hohe Daunendichtheit aufweisen. Es war nicht zu erwarten, dass gerade bei sehr feinen Fasern plötzlich die Daunendichtheit erreicht würde. Eher hätte man erwartet, dass sehr feine Fasern den harten und spitzen Daunenkielen nicht mehr eine ausreichende mechanische Festigkeit entgegensetzen könnten. Somit wird es durch die Erfindung ermöglicht, nur mechanisch verfestigte Vliesstoffe zur Aufbewahrung von Daunen einzusetzen. Die Erfindung löst dadurch insgesamt die eingangs beschriebenen Probleme.
    • Abbildungen:
  • Die Abbildungen 1 bis 4 zeigen mikroskopische Aufnahmen von einem Vliesstoff gemäß dem Stand der Technik, der von einem Daunenkiel durchbohrt wird.
    • Abbildung 1 zeigt einen typischen harten, spitzen Daunenkiel mit Widerhaken, der einen Vliesstoff gemäß dem Stand der Technik durchbohrt, in 100-facher Vergrößerung.
    • Abbildung 2 zeigt einen typischen Daunenkiel mit Widerhaken in 2000-facher Vergrößerung. Der Radius der Spitze beträgt etwa 3,6 µm und der Durchmesser unterhalb der Spitze etwa 19,1 µm.
    • Abbildung 3 zeigt einen Vliesstoff gemäß dem Stand der Technik, der von einem Daunenkiel durchbohrt wird, in 100-facher Vergrößerung.
    • Abbildung 4 zeigt das Loch in dem Vliesstoff gemäß dem Stand der Technik aus Abbildung 3, der von einem Daunenkiel durchbohrt wurde, in 100-facher Vergrößerung.
    Ausführungsbeispiele Beispiele 1 bis 4: Herstellung von Vliesstoffen
  • Im Folgenden wird exemplarisch die Herstellung von Vliesstoffen mit einer Bikomponenten-Spinnvliesanlage aus Bikomponentenfasern mit Kuchenformquerschnitt beschrieben. Es wurden zwei erfindungsgemäß verwendbare Vliesstoffe mit 32 Einzelfilamenten (Typ "PIE 32") und Flächengewichten von etwa 100 g/m2 und 130 g/m2 hergestellt (Beispiele 2 und 4). Zum Vergleich mit dem Stand der Technik der DE 203 10 279 U1 wurden zwei Vliesstoffe aus Bikomponentenfasern mit 16 Einzelfilamenten (Typ "PIE16") und Flächengewichten von etwa 100 g/m2 und 130 g/m2 hergestellt (Beispiele 1 und 3). Die Komponenten und Herstellungsbedingungen werden nachfolgend zusammengefasst.
    Rohstoffe: Anteile
    Polyester, INVISTA, DE 70
    Polyamid 6, Firma BASF, DE 30
    Hydrophil, CLARIANT, CH 0,05 in PET
    TiO2, CLARIANT, CH, Renol Weiss™ 0,05 in PET
    Antistatikum, CLARIANT, CH, Hostatstat™ 0,05 in PA6
    Extruder:
    PET, Zonen 1-7 270-295°C
    PA6, Zonen 1-7 260-275°C
    Spinnpumpen:
    Volumen, Drehzahl, Durchsatz PET: 2x10cm3/U, 16,56 U/min, 0,923g/L pro min
    Volumen, Drehzahl, Durchsatz PA6: 2x3cm3/U, 26,25 U/min, 0,377 g/L pro min
    Gesamtdurchsatz: 1,3 g/L pro min (71/29)
    Düsen:
    Düsenart: PIE16 oder PIE 32, pneumatische Verstreckung
    • Legung:
  • Auf ein Ablageband mit voreingestellter Geschwindigkeit, die ein Vlies-Flächengewicht von 100 bzw. 130g/m2 ergibt.
    • Verfestigung:
  • Vorverfestigung durch Vernadelung mit 35 Stichen/cm2 und anschließender Kalandrierung mit Stahlwalzen glatt/glatt, bei 160-170°C und 65-85N Liniendruck.
  • Endverfestigung und Spalten der Bikomponenten-Filamente in Einzelfilamente durch Wasserstrahlverfestigung mit 4 bis 6 alternierenden Passagen auf der Oberseite A und Unterseite B des Vliesstoffes in der Reihenfolge ABAB(AB) bei 220-250bar, mit Düsenstreifenlochdurchmesser 130µm auf ein Ablageband von 80 Mesh.
    • Nachbehandlung:
  • Anschließend wird der Vliesstoff mit einem zylindrischen Durchlufttrockner bei 190°C getrocknet und teilweise geschrumpft, um möglichst einen Waschschrumpf von < 3% bei der ersten Kochwäsche zu gewährleisten.
  • Die Produktionsgeschwindigkeiten bei den Verfahrensschritten nach dem Austragen aus den Düsen richten sich nach dem angestrebten Flächengewicht.
    • Beispiel 5: Eigenschaften der Vliesstoffe
  • Mit geeigneten Messverfahren wurden Eigenschaften der gemäß den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Vliesstoffe untersucht, die für typische textile Anwendungen von Bedeutung sind. Den Prüfungen liegen folgende Normen in den am Anmeldetag gültigen Fassungen, soweit nicht anders angegeben, zugrunde:
    Eigenschaft Einheit Norm
    Flächengewicht g/m2 EN 965
    Dicke mm EN 964-1
    Höchstzugkraft N/5cm EN 13934-1
    Höchstzugdehnung % EN 13934-1
    Modul N EN 13934-1
    Porosität µm ISO 2942 / DIN 58355-2
    Weiterreißkraft N EN 13937-2
    Abrieb Martindale (9kPa) Touren EN 12947
    Pilling Note angelehnt an DIN 53867
    Wasseraufnahme angelehnt an DIN 53923
    Haushaltswäsche (Schrumpf % bei 95°C) DIN EN ISO 6330
    Luftdurchlässigkeit (Luftströmungsmessverfahren) mm/s DIN EN ISO 9237:1995-12A
  • Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst:
    Beispiel 1 (Vergleich) 2 3 (Vergleich) 4
    Typ PIE16 PIE32 PIE16 PIE32
    Flächengewicht (g/m2) 99 97 130 127
    Dicke (mm) 0,37 0,33 0,44 0,41
    Titer Einzelfilamente dtex 0,2 / 0,1 0,1 / 0,05 0,2 / 0,1 0,1 / 0,05
    Textilphysikalische Prüfungen, durchgeführt bei 20°C, 400mm/min
    Höchstzugfestigkeit längs (N) 320 275 424 292
    quer (N) 290 237 388 192
    Isotropie 1,1 1,16 1,09 1,52
    Höchstzugdehnung längs (%) 48 40 42 35,5
    quer (%) 51 51,5 46 39
    Modul / 3 % längs (N) 73 76 84 84
    quer (N) 36 31 43 26
    Modul / 5 % längs (N) 89 93 110 104
    quer (N) 48 40 59 35
    Modul / 15 % längs (N) 150 154 209 175
    quer (N) 102 77 134 75
    Modul / 40 % längs (N) 285 276 417
    quer (N) 240 190 333 206
    Weiterreissfestigkeit längs (N) 8,5 7 8,6 5,5
    vor der Wäsche quer (N) 9,8 10 11,4 10,2
    Pilling unten/ oben 4,5 / 4,5 4,5/5 3,5 / 3,5 5+ / 5+
    Absorption (l/m2) 350 400 490 467
    Abrasion Martindale 9 kPa Lochbildung 12000 20000 16000 35000
    nach 95°C-Wäsche
    Aspekt 2,5 1,5 2 1,5
    Waschschrumpf längs (%) 4,8 2,4 3 2,6
    quer (%) 3 3,1 2,4 1
    Nach 3 Wäschen
    Aspekt 2,5 1,5 2,5 1,5
    Durchlässigkeit
    Porengröße im Durchschnitt 25 12 18 8
    Porengröße maximal 75 37 59 21
    Luftdurchlässigkeit (mm/s) 71 37
  • Die Ergebnisse zeigen, dass alle vier Vliesstoffe gute textile Eigenschaften ausweisen. Bei gleichem Flächengewicht zeigen die erfindungsgemäß einsetzbaren Vliesstoffe des Typs PIE32 (Beispiele 2 und 4) im Vergleich zu den Vergleichsvliesstoffen des Typs PIE16 (Beispiele 1 und 3) eine verbesserte Waschresistenz, Allergendichtheit und Mückendurchstichfestigkeit.
    • Beispiel 6: Daunendichtheit
  • Die Prüfung der Daunendichtheit erfolgte mit dem simulierten Kissenbeanspruchungstest gemäß der DIN EN 12132-1. Diese Norm dient zur Prüfung der Daunendichtheit von Geweben und ist für Vliesstoffe analog anwendbar. Gemäß Teil 1 wurde eine simulierte Kissenbeanspruchung durchgeführt. Die Prüfung erfolgte an zwei Kissen, deren Maße 120 mm x 170 mm betrugen. Bei Kissen 1 verläuft die längere Seite in Richtung 1. Bei Kissen 2 verläuft die längere Seite in Richtung 2. Als Füllmaterial wurden weiße, neue, reine Gänsedaunen und -federn Klasse I, 90% Daunen/10% Federn, eingesetzt. Das Testmaterial entspricht der EN 12934 - Kennzeichnung der Zusammensetzung von fertig bearbeiteten Federn und Daunen. Als Ergebnis wurde die Anzahl der nach 2700 Umdrehungen durchdrungenen Daunen/Federn bzw. Teile ermittelt. Gemäß der Definition ist eine Probe daunendicht, die ein Ergebnis in allen Richtungen von 20 oder weniger erreicht.
  • Für den Vliesstoff gemäß Beispiel 2 (PIE32, 97 g/m2 Flächengewicht) wurde in Richtung 1 ein Ergebnis von 16 (ein Teilchen im Textilmaterial steckend, 15 Teilchen im Kunststoffbeutel) und in Richtung 2 ein Ergebnis von 34 (2 Teilchen im Textilmaterial steckend, 32 Teilchen im Kunststoffbeutel) erhalten. Für den Vliesstoff gemäß Beispiel 4 (PIE32, 127 g/m2) wurde ein Ergebnis in Richtung 1 von 9 (2 Teilchen im Textilmaterial steckend, 7 Teilchen im Kunststoffbeutel) und in Richtung 2 von 3 (0 Teilchen im Textilmaterial steckend, 3 Teilchen im Kunststoffbeutel) erhalten. Die Ergebnisse zeigen, dass der erfindungsgemäße Vliesstoff eine ausgezeichnete Daunendichtheit aufweist. Bereits die Daunendichtheit eines erfindungsgemäßen Vliesstoffs mit einem Flächengewicht 100 g/m2 ist hoch, während die Daunendichtheit bei 130 g/m2 vollständig den Anforderungen an Bettwaren entspricht.
  • Zum Vergleich wurde ein Vliesstoff aus einem Gemisch von Endlosfilamenten mit einem Titer von 0,1 dtex und 0,2 dtex untersucht. Der Vliesstoff wurde analog zu Beispiel 1 hergestellt, wies aber ein Flächengewicht von 120 g/m2 auf und war zusätzlich mit einer stabilisierende Beschichtung aus Polyurethan (15 g/m2) ausgestattet. Nach einer Haushaltswäsche wurde im simulierten Kissenbeanspruchungstest gemäß DIN EN 12132-1 ein Ergebnis in Richtung 1 von 42 (5 Teilchen im Textilmaterial steckend, 37 Teilchen im Kunststoffbeutel) und in Richtung 2 von 35 (3 Teilchen im Textilmaterial steckend, 32 Teilchen im Kunststoffbeutel) erhalten. Der Vliesstoff weist somit keine Daunendichtheit auf, die für textile Anwendungen geeignet ist.
  • Bei mikroskopischer Untersuchung zeigte sich, dass die Federkiele der Daunen solche Vergleichsvliesstoffe ohne weiteres durchdringen (Abb. 1 bis 4). Die Vliesstoffe aus Einzelfilamenten mit einem Titer von 0,2 und 0,1 dtex können den harten, spitzen Federkielen mit Widerhaken keine ausreichende Festigkeit entgegensetzen.
  • Die Ergebnisse zeigen, dass die Vergleichsvliesstoffe erwartungsgemäß nicht daunendicht sind. Es war dagegen überraschend, dass ein etwas feinerer Vliesstoff daunendicht ist. Abb. 2 zeigt einen typischen spitzen Federkiel mit einer Spitze, die etwa 3,6 µm breit ist. Der Umfang der Spitze ist deutlich kleiner als die durchschnittlichen Porengrößen zwischen 8 und 25 µm aller vier Vliesstoffe der Beispiele 1 bis 4. Daher hätte man erwartet, dass sich die Federkiele durch alle vier Vliesstoffe hindurchbohren würden. Darüber hinaus hätte man erwartet, dass die feineren Fasern einem harten und spitzen Objekt noch weniger Widerstand entgegensetzen würden. Ohne durch eine Theorie gebunden zu sein, könnte die besondere Daunendichtheit der erfindungsgemäß einsetzbaren Vliesstoffe durch die innere Struktur aus eng verflochtenen Endlosfilamenten verursacht werden.

Claims (15)

  1. Verwendung eines Vliesstoffes aus Endlosfilamenten zum Verhindern des Austretens von Daunen aus einem mit Daunen gefüllten Textilprodukt, wobei der Vliesstoff in einem Spinnverfahren erhältlich ist, bei dem Verbundfilamente zu einem Vlies abgelegt werden, wonach die Verbundfilamente in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,15 dtex gespalten werden und das Vlies mechanisch zu einem Vliesstoff verfestigt wird, wobei der Vliesstoff nicht flächig thermisch oder chemisch verfestigt ist.
  2. Verwendung gemäß Anspruch 1, wobei die Verbundfilamente in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,12 dtex gespalten werden.
  3. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vliesstoff Endlosfilamente enthält, die einen Titer kleiner 0,075 dtex aufweisen.
  4. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vliesstoff ein Flächengewicht von 70 g/m2 bis 200 g/m2, bevorzugt von 90 g/m2 bis 150 g/m2, aufweist.
  5. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbundfilamente Mehrkomponentenfasern, insbesondere Bikomponentenfasern, sind.
  6. Verwendung gemäß Anspruch 5, wobei die Mehrkomponentenfasern Komponenten aufweisen, die ausgewählt sind aus Polyestern, Polyamiden, Polyolefinen und/oder Polyurethanen.
  7. Verwendung gemäß mindestens einem der Ansprüche 5 bis 6, wobei die Mehrkomponentenfasern Bikomponentenfasern aus einer Polyester- und einer Polyamidkomponente sind.
  8. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbundfilamente eine kuchenförmige (orangenförmige) Struktur aufweisen, die bevorzugt 24, 32, 48 oder 64 Segmente aufweist.
  9. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mechanische Verfestigen eine Wasserstrahlverfestigung umfasst.
  10. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vliesstoff eine maximale Porengröße von 5 µm bis 20 µm und/oder eine maximale Porengröße von 10 µm bis 50 µm aufweist, gemessen in Anlehnung an ASTM E 1294-89 und ASTM F 316-03 mit einem Porenmessgerät PSM 165 der Firma Topas, DE.
  11. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vliesstoff eine Luftdurchlässigkeit von mindestens 20 mm/s, bevorzugt mindestens 30 mm/s, aufweist, gemessen gemäß EN ISO 9237:1995-12A bei einer Prüffläche von 20 cm2 und einem Differenzdruck von 200 Pa.
  12. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbundfilamente eine kuchenförmige (orangenförmige) Struktur aufweisen und in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,12 dtex gespalten werden, wobei das mechanische Verfestigen eine Wasserstrahlverfestigung umfasst und wobei der Vliesstoff ein Flächengewicht von 70 g/m2 bis 200 g/m2 aufweist.
  13. Verwendung gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Vliesstoff daunendicht ist in einem simulierten Kissenbeanspruchungstest gemäß DIN EN 12132-1, Teil 1, mit einem Gemisch von 90% Gänsedaunen und 10% Gänsefedern.
  14. Mit Daunen gefülltes Textilprodukt, insbesondere ausgewählt aus Bettware, Jacke, Polster, Matratze oder Schlafsack, umfassend eine textile Hülle und darin enthaltene Daunen,
    wobei die Hülle einen Vliesstoff aus Endlosfilamenten zum Verhindern des Austretens der Daunen umfasst, wobei der Vliesstoff in einem Spinnverfahren erhältlich ist, bei dem Verbundfilamente zu einem Vlies abgelegt werden, wonach die Verbundfilamente in Endlosfilamente mit einen Titer kleiner 0,15 dtex gespalten werden und das Vlies mechanisch zu einem Vliesstoff verfestigt wird, wobei der Vliesstoff nicht thermisch oder chemisch verfestigt ist.
  15. Verfahren zur Herstellung des mit Daunen gefüllten Textilproduktes gemäß Anspruch 13, umfassend die Schritte:
    (a) Bereitstellen der textilen Hülle, die den Vliesstoff aus Endlosfilamenten umfasst,
    (b) Füllen der Hülle mit den Daunen, und
    (c) daunendichtes Verschließen der Hülle.
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