KR101903954B1

KR101903954B1 - 다운 충전된 섬유 제품의 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 연속 필라멘트 부직포의 사용

Info

Publication number: KR101903954B1
Application number: KR1020160148046A
Authority: KR
Inventors: 로베르트 그로텐; 귄터 슈미트
Original assignee: 칼 프로이덴베르크 카게
Priority date: 2015-11-09
Filing date: 2016-11-08
Publication date: 2018-10-02
Also published as: EP3165655A1; KR20170054307A; US20170130378A1; EP3165655B8; EP3165654A1; EP3165655B1; CA2947826A1; DK3165655T3; TW201727007A; CN107059250A; JP2017095852A

Abstract

본 발명은 다운 충전된 섬유 제품에서 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 연속 필라멘트로 이루어진 부직포의 용도에 관한 것으로서, 이 경우 상기 부직포는 방사 공정에서 얻어지며, 이러한 방사 공정에서는 다성분 섬유가 플리스로 플레이팅되고, 그리고 나서 상기 다성분 섬유는 0.15 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되며, 그리고 상기 플리스는 기계에 의해 부직포로 본딩되며, 이때 상기 부직포는 열적으로 또는 화학적으로 평면 본딩되지 않는다.

Description

다운 충전된 섬유 제품의 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 연속 필라멘트 부직포의 사용{USE OF CONTINUOS FILAMENT NON-WOVEN FABRICS FOR PREVENTING DOWN FROM ESCAPING IN CASE OF DOWN FILLED TEXTILE PRODUCTS}

본 발명은 다운 충전된 섬유 제품(down filled textile product)에서 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 연속 필라멘트(continuous filament)로 이루어진 부직포의 용도에 관한 것이며, 이 경우 상기 연속 필라멘트는 0.15 dtex 미만의 섬도(titer)를 갖는다. 본 발명은 또한 다운 충전된 섬유 제품 및 이의 제조 방법과도 관련이 있다.

다운 페더(down feather)로도 표기되는 다운은 짧은 깃과 연한 가지(branches of the feather)를 갖는 깃털이다. 다운은 침구, 재킷 또는 침낭과 같은 섬유 제품들에서 보온(thermal insulation)을 위한 충전재로서 사용된다. 이 경우 다운은 평면 섬유 구조물로 된 커버 내에 넣어져 봉해진다. 다운 충전된 섬유 제품은 의도된 사용 목적을 위해 "다운프루프(down-proof)" 처리되어야 한다. 이는 다운이 상기와 같은 커버를 관통하거나 심지어는 커버 밖으로 빠져나오지 않도록 하는 것을 의미한다. 다운 깃은 뾰족하고 딱딱하기 때문에, 커버는 견고성이 높아야 한다. 커버로는 특히 조밀하고 견고한 직물이 적합하다. 직물은 서로 교차시켜 짠 씨실과 날실로 이루어진다. 뾰족하긴 하지만 일반적으로 텍스처 사(texture yarn)와 직물 코(mesh)보다 크기가 확연히 큰 다운 깃은 직물을 관통할 수 없는데, 그 이유는 섬유가 충분히 상호 이동할 수 없기 때문이다. 직물의 다운 밀봉력(= 다운프루프 특성)은 DIN 12132-1에 따른 표준화된 방법으로 시험될 수 있다.

직물과 달리, 섬유 부직포(textile non-woven fabric)는 다운을 충전하기 위한 커버로서 적합하지 않다. 그 자체로 두께가 두꺼운 섬유 부직포에서는 다운이 상대적으로 쉽게 관통된다. 통상적인 부직포의 섬유는 불규칙하게 배치되어 있고, 그러므로 서로 이동할 수 있기 때문에 다운 깃은 이러한 부직포를 아무런 문제없이 관통할 수 있다. 부직포의 다운 밀봉력은 표면에서 열적으로 또는 화학적으로 본딩되는 경우에 달성될 수 있다. 이러한 경우 섬유는 직물에서와 유사하게 서로 결합되어 더 이상 자유롭게 서로 이동할 수 없다. 그러나 이와 같은 평면 본딩은 섬유 적용예(textile application)들에서는 허용되지 않는데, 그 이유는 평면 본딩은 적은 부드러움 및 탄성, 낮은 기공도 그리고 이러한 낮은 기공도(porosity) 관련된 낮은 통기성(air permeability) 및 투습성(moisture permeability)과 같은 바람직하지 않은 특성들을 야기하기 때문이다. 이 때문에 다운 충전에 대한 종래 기술에서는 일반적인 직물이 사용된다. 종래 기술에서는 통상적인 부직포가 다운 충전에 적합하지 않다는 사실이 가정되었기 때문에, 부직포의 경우 직물의 DIN 12132-1에 상응하는 다운 밀봉력을 측정하기 위한 표준화된 방법 역시 없다.

그러나 부직포는, 높은 부드러움, 탄성, 안정성, 기공도, 높은 통기성 및 투습성, 우수한 이용 가능성 및 가공성과 같은, 직물에 비해 두드러지는 다수의 바람직한 특성을 갖고 있기 때문에 상기와 같은 적용예들에 역시 부직포를 이용하는 것이 바람직할 것이다.

따라서 종래 기술에서는, 부직포를 래미네이트 성분으로서 다운을 보존하기 위해 사용하는 방법이 제안된다. 이와 관련하여 예컨대, JP2008/303480A호는 직물로 이루어진 복합 재료를 부직포와 함께 사용하는 것을 제안한다. 또한, JP2006/291421A호 역시 열적으로 본딩된 부직포를 포함하는 다운프루프 래미네이트를 공개한다. 그러나 이 경우에 나타나는 단점은, 포함되어 있는 성분이 이상적인 부직포가 아니라는 것이다. 그 밖에 래미네이트는, 성분을 접착하거나 또는 다른 방법으로 서로 견고하게 결합해야 하기 때문에 제조 공정에서 상대적으로 많은 비용과 시간을 필요로 한다.

독일 실용실안 DE 203 10 279 U1호는, 알레르기 유발 물질과 진드기로부터 보호할 수 있고 우수한 통기성을 갖춘 마이크로 파이버 래미네이트(micro-fibre fleece)로 이루어진 침구 커버를 기술한다. 상기 커버는 예를 들면, 세척 가능성 및 안정성과 같은 부직포에 있어 특징적이고 바람직한 기계적 특성들을 갖고 있다. 더 나아가 상기 공개 공보는 마이크로 파이버 래미네이트가 다운프루프 소재라는 점을 주장한다. 그러나 이와 관련하여 아무런 증거를 제출하지 않는다. DE 203 10 279 U1호의 실시예에 따른 마이크로 파이버 래미네이트는, 열적으로 평면 본딩되지도 않고 래미네이트 내 다른 층들에 의해 강화되지도 않은 순수 부직포이다. 이 때문에 섬유는 본딩되지 않은 영역들에서 서로 이동할 수 있으며, 또한 상기와 같은 통상적인 부직포가 다운프루프 소재라는 사실 역시 당업자에게 있어 신뢰감을 얻지 못한다. 오히려 DE 203 10 279 U1호에서 상기와 같은 내용은, 다운 페더가 대략 비슷한 크기를 가지므로 알레르기 유발 물질 및 진드기에 대한 우수한 차단력이 얻어진다는 이유에서 주장할 수 있을 것이다. 그러나 알레르기 유발 물질 또는 진드기의 불침투성 때문에 다운 역시 관통되지 않는다는 사실에 대한 귀납적 추론은 도출될 수 없다. 알레르기 유발 물질 또는 진드기는 단순히 입자인 반면, 다운은 딱딱하고 뾰족하며 촉을 가진 독특한 구조를 가지고 있어 부직포를 쉽게 관통한다.

따라서 본 출원서의 출원인은, 상기와 같은 미세한 마이크로 파이버 부직포가 다운프루프 소재라는 DE 203 10 279 U1호의 주장이 올바른지 시험하였다. DE 203 10 279 U1호는 "실시예"를 포함하고 있는데, 그러나 이 실시예에서는 부직포 제조 또는 출처에 대한 정보가 전혀 언급되지 않는다. 또한, 마이크로 파이버 부직포의 특성에 대한 일반적인 정보 역시 상대적으로 피상적이다. 그러나 상기 문서에 기술된 마이크로 파이버 부직포는 기본적으로 시중에서 구입 가능한 독일 Freudenberg 사의 Evolon 100 제품(2003년 출시)과 일치한다. 상기 Evolon 제품은 케이크 모양의 구조로 필라멘트당 16개의 마이크로 파이버로 이루어진 다성분 섬유(multi-component fiber)(PIE16)로 제조되었다. 단일 섬유가 케이크 모양의 세그먼트로 형성되기 때문에 이러한 섬유는 거의 삼각형과 흡사한 각을 이룬 단면 프로파일을 갖는다. 부직포는 고수압직조(hydroentanglement)에 의해 본딩되며, 이 경우 상기 다성분 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)와 폴리아미드(PA)로 이루어진 단일 필라멘트로 분리된다. 다성분 섬유의 섬유 두께는 약 2.4 dtex이고, 단일 섬유의 섬유 두께는 열(column)에 따라 약 0.2 dtex와 0.1 dtex이다. 따라서 폴리아미드 섬유 성분과 관련하여 Evolon 100 부직포는 DE 203 10 279 U1호에 기술된 부직포보다 훨씬 더 가늘 수 있다. 그러나 DE 203 10 279 U1호의 실시예에서 Freudenberg 사의 Evolon 100 마이크로 파이버 부직포가 기술되어 있고 시험된 점은 가정될 수 있다. 이와 관련하여서는 상기 실용신안 문서에 기술된 정보들이 실제로 Evolon 100 부직포에 일치하는 점, 상기 Evolon 100 제품이 2003년에 출시된 점, 그리고 당시 2003년에는 시중에 다른 제조사에 의해 제조된 대등한 제품이 없었다는 점이 사실임이 증명된다. 상기 실용신안 문서에서는 또한 실용신안의 출원인이 제품을 자체적으로 제조했다는 것에 대한 정보도 찾을 수 없다.

DE 203 10 279 U1호에서 주장되는 다운 불투과성에 대한 내용을 검사하기 위하여, 본 출원서의 출원인은 DE 203 10 279 U1호의 실시예의 부직포와 대등한 마이크로 파이버 부직포가 실제로 다운프루프 소재인지 시험하였다. 이 경우 예상한 대로 상기와 같은 마이크로 파이버 부직포는 충분한 다운 견고성을 갖지 않는 것으로 확인되었다. 상기 마이크로 파이버 부직포는 DIN 12132-1에 따른 다운 밀봉력에 대한 표준화된 쿠션 모의시험에서 견디지 못한다(본 출원서의 실시예 참조: Evolon 120 검사, > 15 g/㎡의 폴리우레탄 또는 가교된 폴리아크릴 결합제로 다운 커버 내측 코팅함; EN12934에 따라 90%의 다운 및 10%의 페더로 이루어진 등급 Ⅰ의 순수 구스다운(goose down)과 구스페더(goose feather)로 다운 커버 충전함). 검사 규칙은 원래 직물 검사용으로 사용되는 것이나, 유사한 방식으로 그리고 내용적인 변경 없이는 부직포에 사용될 수 있다. 이 때문에 상응하는 부직포의 기준만 이용될 수 없는데, 그 이유는 종래 기술에서는 지금까지 부직포가 기본적으로 다운프루프 소재가 아니므로 상기와 같은 기준에 대한 필요성이 존재하지 않았기 때문이다. 따라서 일반적인 전문 지식을 확인할 수 있었는데, 이에 따르면 상기와 같은 부직포는 알레르기 유발 물질, 모기에 물린 상처(mosquito bite) 또는 진드기에 대해서는 방지 기능이 있으나 다운프루프 기능은 갖고 있지 않았다.

본 출원서의 출원인은 또한 상기와 같은 마이크로 파이버 부직포에 대한 다운 깃의 작용을 현미경으로 검사하였다. 결과는 도 1 내지 4에 나타난다. 도 1 및 2는 마이크로 파이버 부직포를 관통 후 관찰되는 전형적인 다운 깃을 상이한 확대 크기로 보여준다. 두 도면에서 알 수 있는 바는, 다운 깃이 뾰족한 끝을 갖고, 이러한 첨두에 의해 다운 깃은 훨씬 더 미세한 부직포 내로 관통될 수 있다는 것이다. 다운 깃은 방향성 관통(penetration)을 돕는 미세한 촉을 갖고 있다. 도 3은 부직포 관통 과정에서 관찰되는 다운 깃을 보여준다. 도 4는 다운이 부직포를 통과한 후 생긴 전형적인 구멍을 보여준다. 전체적으로, 다운 깃이 미세한 단일 섬유를 손쉽게 측면으로 밀어냄으로써 상기 다운 깃이 DE 10 2014 002232 A1호에 따른 매우 미세한 부직포를 아무런 문제없이 관통할 수 있음이 명확해지며, 이 경우 방향성 관통은 상기 촉에 의해 지원된다. 이와 같은 미세한 마이크로 부직포는 딱딱하고 뾰족한 다운 깃을 충분히 저지할 수 없다.

DE 203 10 279 U1호에 따른 마이크로 파이버 부직포의 부족한 다운 밀봉력은, 부직포가 매우 미세한 섬유로 이루어져 있더라도 열적으로 본딩되지 않은 경우 다운을 고정할 수 없다는 일반적인 전문 지식과 일치한다. DE 203 10 279 U1호에는 부족한 다운 밀봉력과 관련해 공지된 부직포의 단점들을 극복할 수 없다는 이론은 포함되어 있지 않다. 즉, 종래 기술에 공지된 부직포는, 열적으로 충분히 본딩된 경우 또는 래미네이트에서 다른 층과 결합된 경우에만 다운을 보존하기에 적합했다.

WO 01/48293 A1호는 60 내지 200 g/㎡의 면적 중량 및 <0.5 ㎛의 입자에 있어 >90%의 입자 복원력을 갖는 마이크로 필라멘트 부직포로 이루어진 잠옷과 관련이 있다. 상기 부직포 제조 시에는 다성분 연속 필라멘트가 적어도 80%까지 0.1 내지 0.8 dtex를 갖는 마이크로 연속 필라멘트로 분리되고 본딩된다.

WO 01/48293 A1호는 상기와 같은 뾰족한 다운의 침투 현상이 부직포에 의해 방지될 수 있다는 문제와는 관련이 없다. 상기 "입자"는 매우 정교한 나노 입자로서, 정확히 말하면 특히 집 먼지 진드기와 그 분비물이다. 이와 대조적으로 다운은 뾰족하고 센티미터 범위의 길이를 갖는다. 나노 입자의 우수한 복원력은 특히 기계적인 안정성이 아닌, 매우 정교한 섬유 네트워크를 필요로 한다. 이 때문에 서로 이동할 수 있는 섬유로 된 매우 정교한 섬유 구조물은 적합하지 않으며, 니들, 다운 깃 또는 모기 침과 같은 얇고, 뾰족하며 그리고 비교적 크기가 큰 대상이 침투하는 것을 방지할 수 없다는 것이 가정되어야 했다. 따라서 종래 기술에서는 일반적으로, 특히 직물 조직과 같이 안정된 섬유 제품만이 상대적으로 크고 뾰족한 대상의 침투를 막을 수 있다는 점이 가정되었다.

본 발명의 범주에서는 또한, 분리 후 약 0.1 dtex의 섬도를 갖는 다수의 단일 필라멘트 비율을 갖는 다성분 섬유로 이루어진 부직포 자체가 (지체 없이) 다운프루프 가공되지 않았다는 점을 실험으로 확인하였다(DE 203 10 279 U1호의 전술한 형성 및 실시예 참조). 따라서 전체적으로 당업자는 WO 01/48293 A1호에 기술된 부직포가 반드시 다운프루프 소재일 수 있다는 점을 인정하지 않았을 것이다.

본 발명의 과제는, 섬유 적용예들에서 전술한 문제점들이 해결되는, 다운을 보존하기 위한 재료를 제공하는 것이다. 이 경우 섬유 제품은 다운을 계속 보존하기 위해 우수한 기계적 특성들을 갖추어야 한다. 섬유 제품은 특히 부드러움 및 탄성, 기공도, 통기성 및 투습성이 높은 동시에 다운프루프 소재여야 한다. 상기 재료는 상대적으로 쉽게 이용 가능해야 하고, 제조 방법 또한 라미네이션 또는 특히 후처리 단계와 같은 복잡한 가공 단계를 가급적 포함하지 않아야 한다. 전체적으로 상기 재료는 제조자에 의해 용이하게 준비될 수 있을 뿐만 아니라, 사용자 측에서도 충분히 허용될 수 있어야 한다.

예상 밖에 상기 과제의 해결은 청구항들에 따른 용도, 섬유 제품 및 이의 제조 방법에 의해서 이루어진다.

본 발명의 대상은 다운 충전된 섬유 제품에서 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 연속 필라멘트로 이루어진 부직포의 용도이며, 이 경우 상기 부직포는 방사 공정(spinning process)에서 얻어지며, 이러한 방사 공정에서는 다성분 섬유가 플리스로 플레이팅되고, 그리고 나서 상기 다성분 섬유는 0.15 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되며, 그리고 상기 플리스는 유동 제트 본딩을 포함하는 기계적 본딩에 의해 부직포로 본딩되며, 이때 상기 부직포는 열적으로 또는 화학적으로 평면 본딩되지 않는다.

본 발명에 따른 용도는 다운 충전된 섬유 제품에 의해 이루어진다. 상기 섬유 제품은 공동부를 둘러싸는 커버를 구비하며, 상기 공동부 내에는 다운이 들어 있고 주변으로부터 폐쇄되어 있다. 상기 부직포는 섬유 제품의 커버 또는 섬유 제품의 부분을 형성한다. 부직포는 DIN 61 210(Part 2, 1988)의 정의에 따르면 느슨하게 플레이팅 된 섬유로 이루어진 평면 섬유 구조물이며, 이러한 섬유는 마찰, 결합 또는 접착 방법으로 서로 연결되어 있다. 커버 및 배리어(barrier)로서 부직포는 섬유 제품에서 다운이 빠지는 것을 방지한다.

부직포는 연속 필라멘트로 이루어져 있다. 섬유는 "필라멘트"라는 개념으로 표기되고, 이러한 섬유는 단섬유와 달리 연속 공정에서 제조되고, 이와 동시에 곧바로 플리스로 플레이팅된다.

본 출원서의 범주에서 조류의 다운 페더는 "다운"이라는 개념으로 표기되며, 이러한 다운 페더는 섬유 충전에 적합하다. 다운의 정의는 DIN 12934에 제공되었다. 다운은 특히 매우 짧은 깃 그리고 방사상으로 배치된 긴 가지를 갖는 깃털이다. 다운은 또한 규칙적으로 다른 깃털보다 적은 수로 작은 촉을 갖는다. 다운은 보온 특성과 함께 높은 탄성 및 형태 안정성 때문에 다수의 섬유 적용예들에 사용된다.

본 발명에 따른 용도는 다운 충전된 섬유 제품에서 다운의 빠짐 현상을 방지하기 위해 나타난다. 상기와 같은 섬유 제품에서 다운 충전재는 커버 내에 들어 있으며, 이때 상기 커버는 상기 다운 충전재와 주변을 분리한다. "빠짐 현상"이라는 개념은 다운의 모든 이동을 표현하는 것으로서, 이러한 다운 이동 시에는 커버가 관통된다. 이때 다운은 커버를 단지 부분적으로 또는 완전히 관통할 수 있다. 따라서 "빠짐 현상"이라는 개념은, 다운의 깃이 단지 뾰족한 부분에 의해 커버에 구멍을 형성한 다음 그 위치에 꽂혀 있거나, 또는 커버를 완전히 관통하여 섬유 제품에서 빠져나오게 된다는 의미를 포함한다.

다운 밀봉력은 바람직하게는 DIN EN 12132-1, Part 1의 쿠션 응력 모의시험에 의해 측정되었으며, 이 경우 직물 대신 부직포가 사용되었다. 바람직하게 부직포는 DIN EN 12132-1에 따른 시험을 견뎠는데, 이는 모든 시험 방향에서(세로 및 가로) 20개 이상의 다운이 배출되지 않고, 즉 직물 재료에 꽂혀 있거나 직물 재료를 관통했음을 의미한다. 바람직하게는 이 경우 평균값은 다수 회에 걸친 단일 측정, 예컨대 5회, 10회 또는 20회 단일 측정으로 평가되었다. 특히 시험에서는 15개 이상의 다운, 특히 12개보다 많은 수의 다운이 배출되지 않았다.

한 바람직한 실시 형태에서 부직포는 다운 충전재와 직접 접촉한다. 이는 부직포와 다운 사이에 추가 층이 존재하지 않음을 의미한다. 다운은 부직포에 접촉하고, 다운 밀봉력이 불충분할 경우 상기 부직포를 관통할 수 있다. 이 경우 부직포는 바람직하게 다운이 들어 있는 직물 커버로서 사용된다. 이는 부직포 자체가 커버를 형성함을 의미한다. 이 경우 부직포는 추가의 다른 층을 갖는 래미네이트의 부분이 아니다. 즉, 섬유 제품이 예컨대 침구일 경우 부직포는 다운을 포함한다. 본 발명에 따르면 놀랍게도, <0.15 dtex의 섬도를 갖는 섬유로 이루어진 부직포는 그 자체가 열 본딩에 대한 필요성 없이 또는 추가 층, 특히 직물층 또는 더 두꺼운 부직포 층을 갖는 라미네이팅에 대한 필요성 없이 다운 빠짐 현상을 방지할 수 있음이 발견되었다.

다성분 섬유는 2개 이상의 상이한 그리고 평행한 연속 필라멘트로 이루어진 필라멘트이고, 이때 상기 연속 필라멘트는 위상 경계를 가지며, 분리 가능하게 서로 연결되어 있다. 다성분 섬유는 0.15 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리된다. 따라서 상기 연속 필라멘트는 <0.15 dtex의 섬도를 갖는다. 이는 필라멘트 성분으로서 부직포가 대체로 또는 전적으로 상응하는 섬도를 갖는 필라멘트를 갖는 것을 의미한다. 상기와 같은 부직포는 비교적 더 작은 국부적 영역을 가질 수 있으며, 이러한 영역에서는 다성분 섬유가 전혀 분리되지 않거나 불완전하게만 분리되었다. 그러나 충분한 기계적 분리 방법에 의해, 특히 워터 제트 처리에 의해서는 거의 단일 필라멘트로만 이루어진 부직포가 수득될 수 있다. 바람직하게는 섬유의 전체 부피를 기준으로, 적어도 80%, 특히 적어도 90%, 적어도 95%, 적어도 98% 또는 약 100%의 단일 필라멘트가 실현된다. 상기 비율은 임의로 선택된 부직포의 부분 확대 단면도의 현미경 검사를 통해 검출할 수 있었다.

한 바람직한 실시 형태에서는 0.14 dtex 미만, 더욱 바람직하게는 0.12 dtex 또는 0.11 dtex 미만의 섬도를 갖는 단일 필라멘트로 분리가 이루어졌다. 상기 섬도는 바람직하게는 0.01 dtex 또는 0.025 dtex보다 크다. 특히, 전체 단일 필라멘트의 섬도는 바람직하게는 0.01 dtex 내지 0.15 dtex, 바람직하게는 0.02 dtex 내지 0.12 dtex, 또는 0.03 dtex 내지 0.11 dtex이다. 특히 단일 필라멘트의 평균 섬도는 0.01 dtex 내지 0.15 dtex, 바람직하게는 0.025 dtex 내지 0.125 dtex, 특히 0.03 내지 0.11 dtex이다.

한 바람직한 실시 형태에서 단일 필라멘트 성분으로서 부직포는 필라멘트 혼합물, 특히 2개 또는 3개의 상이한 필라멘트 유형으로 이루어진 필라멘트 혼합물을 포함한다. 예를 들면 상이한 섬도를 갖는 2개 또는 그 이상의 연속 필라멘트 유형이 포함되어 있는 것이 바람직하다. 바람직하게는 상이한 폴리머로 이루어지고 상이한 수준의 미세한 연속 필라멘트를 포함하는 다성분 섬유가 사용된다. 한 바람직한 실시 형태에서 부직포는 적어도 2개의 성분을 포함하고, 동시에 0.075 dtex 미만, 바람직하게는 0.065 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트를 포함한다. 바람직하게 제1 섬유 성분의 섬도는 0.80 dtex 내지 0.15 dtex, 바람직하게는 0.80 dtex 내지 0.125 dtex이고, 제2 섬유 성분의 섬도는 0.01 dtex 내지 0.075 dtex, 바람직하게는 0.02 dtex 내지 0.065 dtex이다. 바람직하게 두 성분의 섬도 차이는 각각 적어도 0.02 dtex 정도로 구별된다. 특히 상기와 같은 제2의 매우 미세한 섬유 성분의 혼합에 의해서 다운 밀봉력과 안정성의 바람직한 조합이 달성될 수 있다. 바람직하게 더 작은 섬도를 갖는 섬유 비율은 적어도 5 Vol.% 또는 적어도 10 Vol.%, 특히 적어도 20 Vol.%이다. 바람직하게 제1 및 제2 섬유 성분의 섬유 스트랜드(fibre strand)의 수는 동일하다. 제1 섬유의 섬도가 제2 섬유의 섬도와 같이 2배로 높으면, 약 2:1, 즉 약 70:30의 부피비가 얻어진다.

예상 밖에, 상대적으로 적은 면적 중량을 갖고 상대적으로 얇으며 가벼운 부직포가 다운을 지탱한다는 사실을 알 수 있었다. 이러한 점은 예상치 않은 것인데, 그 이유는 다운 깃은 상대적으로 딱딱하고 뾰족하며, 그리고 일반적인 사용에서, 예를 들면 쿠션 커버 내에 넣어지는 경우에 부직포에 상대적으로 강한 힘을 가하기 때문이다. 이론에 얽매이지 않고도, 조밀하게 교차된 부직포에서 다운이 섬유 섬도(fibre fineness)의 임계값에 도달한 후에는 더 이상 개별 필라멘트들을 서로 이동시키고 부직포를 관통할 수 없다는 점을 추측할 수 있었다. 상기와 같은 임계값에 도달할 경우에는 얇은 부직포 또한 다운 밀봉력을 실현하기에 충분하다. 이와 대조적으로 임계값을 초과할 경우 상대적으로 두꺼운 부직포는 마찬가지로 다운이 빠지는 현상을 방지하기에 부적합하다. 이론에 얽매이지 않고도, 다운 밀봉력이 미세한 섬유뿐만 아니라 다성분 섬유의 기계적 분리를 이용한 특수 제조 방법, 즉 필라멘트의 매우 조밀하고 균일한 혼합 및 교차에 의해서도 달성된다는 점을 가정할 수 있었다.

한 바람직한 실시 형태에서 부직포는 70 g/㎡에서 200 g/㎡의 면적 중량을 갖는다. 한 바람직한 실시 형태에서 부직포는 90 g/㎡에서 180 g/㎡의 , 특히 100 g/㎡에서 160g/㎡ 또는 110 g/㎡에서 150 g/㎡의 면적 중량을 갖는다. 적어도 70 g/㎡ 또는 적어도 90 g/㎡의 면적 중량이 바람직한데, 높은 기계적 안정성과 다운 밀봉력을 보장하기 위해서는 적어도 110 g/㎡의 면적 중량이 특히 바람직하다. 200 g/㎡ 미만의 면적 중량이 바람직한데, 통기성 및 투습성과 함께 충분한 기공도를 달성하기 위해서는 160 g/㎡ 또는 특히 160 g/㎡의 면적 중량이 바람직하다.

2개의 섬유 성분을 갖는 부직포, 바람직하게는 분리된 2성분 섬유를 갖는 부직포가 바람직하며, 이 경우 제1 섬유 성분의 섬도는 0.08 dtex 내지 0.15 dtex이고, 제2 섬유 성분의 섬도는 0.01 dtex 내지 0.075 dtex이며, 이 경우 70 g/㎡에서 200 g/㎡, 특히 90 g/㎡에서 180 g/㎡의 면적 중량과 함께 상대적으로 낮은 섬도를 갖는 섬유의 비율은 적어도 10 Vol.%이다.

상기 부직포는 방사 공정에서 얻어지며, 이러한 방사 공정에서는 다성분 섬유가 플리스로 플레이팅되고, 그리고 나서 상기 다성분 섬유는 연속 필라멘트로 분리되며, 그리고 상기 플리스는 기계에 의해 부직포로 본딩된다. 상기와 같은 제조 방법에 의해서는 특히 제품의 내부 구조가 달성된다. 상기 연속 필라멘트는 분리 공정으로 인해 야기되는 불규칙한 단면적을 갖는다. 단일 필라멘트는 매우 좁은 간격으로 서로 교차되어 있다.

바람직하게 다성분 섬유는 2개, 3개 또는 그 이상의 상이한 연속 필라멘트를 갖는다. 특히 바람직하게 다성분 섬유는 2성분 섬유이다.

놀랍게도 단일 필라멘트는 대체로 다성분 섬유의 분리 과정에서 수득되는데, 이러한 단일 필라멘트는 모서리 또는 가장자리가 있는 단면적을 갖는다. 이러한 점은 바람직한데, 그 이유는 단일 필라멘트들의 상호 이동이 더 어렵기 때문이다. 이로 인해 다운 밀봉력이 향상된다는 점을 가정할 수 있다.

한 바람직한 실시 형태에서 다성분 섬유, 특히 2성분 섬유는 케이크 모양(오렌지-, "PIE-", "파이-") 구조를 갖는다. 바람직하게 상기 구조는 24개, 32개, 48개 또는 64개의 세그먼트를 갖는다. 분리 공정에서 상기 다성분 섬유는 상응하는 수의 개별 연속 필라멘트(단일 필라멘트)로 분리된다. 이때 상기 세그먼트들은 바람직하게 교체 폴리머를 포함한다. 또한, 할로우 파이(Hollow-Pie) 구조가 적합한데, 이러한 구조는 비대칭적으로 축 방향으로 뻗는 중공을 가질 수 있다. 파이 구조, 특히 할로우 파이 구조가 바람직한데, 그 이유는 할로우 파이는 특히 손쉽게 분리될 수 있기 때문이다. 또한, 단일 필라멘트는 불규칙한 횡단면을 갖는데, 이는 부직포의 내부 강도를 증가시킨다. "케이크" 또는 "파이"라는 개념은 매우 미세한 분리된 섬유의 경우에서 실제로 방사 노즐의 형상 및 필라멘트의 실제 횡단면을 기술하며, 그러나 이때 상기 기술은 대략적이다. 적어도 32개의 세그먼트, 특히 정확히 32개의 세그먼트로 이루어진 케이크 형태의 다성분 섬유가 특히 바람직하며, 이 경우 다른 섬유 성분은 첨가되지 않는다. 상기와 같은 구조는 종래 기술에서도 수득되고, 일정하게 그리고 간단한 방식으로 가공될 수 있다. 이 경우 면적 중량은 적어도 110 g/㎡가 바람직하다.

바람직하게 섬유를 형성하는, 다성분 섬유의 폴리머는 열가소성 폴리머이다. 바람직하게 상기 다성분 섬유는 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리올레핀 및/또는 폴리우레탄에서 선택된 성분을 갖는다. 특히, 폴리에스테르 성분과 폴라아미드 성분을 포함하는 2성분 섬유가 바람직하다.

쉽게 분리될 수 있는 특성을 얻기 위해서는 다성분 섬유가 (상이한 성분으로 된) 적어도 2개의 열가소성 폴리머로 이루어진 연속 필라멘트를 포함하는 경우가 바람직하다. 바람직하게 이 경우 다성분 섬유는 적어도 2개의 비양립 폴리머를 포함한다. 비양립 폴리머는 결합 시 쌍(pairing)이 전혀 주어지지 않거나 또는 제한적으로만 또는 용이하지 않게 접착되는 쌍이 주어지는 폴리머를 의미한다. 상기와 같은 다성분 섬유는 기본 필라멘트로 분리되는 우수한 분리 가능성을 갖고, 견고성과 면적 중량의 바람직한 비율을 구현한다. 비양립 폴리머로서는 바람직하게 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드 및/또는 폴리우레탄이 조합 방식으로 사용되며, 이때 상기 물질들은 쌍이 전혀 주어지지 않거나 또는 제한적으로만 또는 용이하지 않게 접착되는 쌍이 주어진다.

하나 이상의 폴리아미드 또는 하나 이상의 폴리에스테르, 특히 하나 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 폴리머 쌍은 그들이 갖는 제한적인 접착 가능성 때문에 선호된다. 하나 이상의 폴리올레핀을 포함하는 폴리머 쌍은 불충분한 접착 가능성 때문에 유리하게 사용된다.

폴리에스테르, 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리유산 및/또는 폴리부틸렌테레프탈레이트와 폴리아미드, 특히 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 46의 조합, 경우에 따라 바람직하게는 폴리올레핀에서 선택된 전술한 성분들에 하나 또는 그 이상의 추가 폴리아미드의 조합이 바람직한 것으로 드러났다. 상기와 같은 조합은 뛰어난 분리 특성을 갖는다. 폴리에틸렌테레프탈레이트와 폴리아미드 6의 조합물 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트와 폴리아미드 66의 조합물이 매우 바람직하다.

특히 하나 이상의 폴리에스테르 또는 폴리아미드와 함께 하나 이상의 폴리올레핀을 포함하는 폴리머 쌍도 바람직하다. 이 경우에는 예컨대 폴리아미드 6/폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리에틸렌, 폴리프로필렌/폴리에틸렌, 폴리아미드 6/폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리프로필렌이 바람직하다.

한 바람직한 실시예에서 제1 연속 필라멘트와 제2 연속 필라멘트의 부피비는 90:10 내지 10:90, 바람직하게는 80:20 내지 20:80이다.

필라멘트의 평균 횡단면은 15 ㎛² 또는 10 ㎛² 미만일 수 있다. 절단된 필라멘트의 횡단면은 현미경으로 측정될 수 있다. 연속 필라멘트의 지름은 이론적으로는 밀집 상태를 고려하여 섬도로부터 측정될 수 있으며, 이 경우 각이 있는 필라멘트의 경우 섬유 지름과 관련한 사항은 덜 중요하다.

분리 방법(스플리팅)을 이용해 연속 필라멘트를 형성하기에 적합한 다성분 섬유는 종래 기술에 공지되어 있다. 상기와 같은 다성분 섬유의 제조는 특히 FR 2 749 860 A호 또는 DE 10 2014 002 232 A1호에 기술된다. 상기와 같은 스펀 본디드 부직포(spun-bonded fabric)를 제조하기 위해서는 예컨대, 독일 Reifenhaeuser 사의 Reicofil 4 부직포 방사 기계가 사용될 수 있다.

폴리머는 섬유를 형성하는 섬유 성분을 형성한다. 더 나아가 상기 섬유는 통상적인 첨가제를 포함할 수 있다. 추가로 상기와 같은 섬유 폴리머는 제조 시 가공 가능성 또는 섬유 특성을 변경하기 위해 규칙적으로 첨가된다. 첨가제 사용은 또한 고객 특유의 요청에 적합하게 조정된다. 적합한 첨가제는 색소, 정전기 방지제, 항균성 재료(예를 들면, 구리, 은 또는 금), 친수성 제제 또는 방수 가공제로 이루어진 그룹에서 선택될 수 있다. 이러한 물질은 예를 들면 최대 10 중량%, 최대 5 중량% 또는 최대 2 중량%, 특히 150 ppm 내지 10 중량%로 포함될 수 있다.

부직포는 기계에 의해 본딩되었다. 이러한 기계적 본딩은 유동 제트 본딩을 포함한다. 유동 제트 본딩과 같은 기계적 본딩 공정에서 섬유의 결합은 마찰 결합 또는 마찰 결합과 형상 결합의 조합으로 제조된다. 본딩은 바람직하게는 필라멘트의 긴밀한 혼합으로 이루어진다. 이로 인해 우수한 기공도와 함께 바람직한 수준의 부드러움과 탄성을 갖는 부직포가 수득될 수 있다.

실제로 개별 섬유들이 서로를 이동시킬 수 있긴 하지만, 예상 밖에 충분한 다운 밀봉력이 달성되었다. 바람직하게 기계적 본딩 시에는 다성분 필라멘트들도 연속 필리멘트로 분리된다.

유동 워트 본딩은 압력과 유체의 영향 하에서 이루어진다. 이러한 경우 본딩은 압력 하에 있는 유체, 특히 액체 또는 가스를 이용한 가공 방법으로 이루어진다. 보충적으로 기계적 본딩은 가압과 같은 추가 방법으로, 특히 캘린더링 방법으로 이루어질 수 있다. 바람직하게 유동 제트 본딩 시에는 다성분 섬유의 분리가 동시에 이루어진다. 이 경우 본딩은 장시간 충분히 그리고 충분한 두께로 실시된다. 바람직하게 유동 워트 본딩 시 다성분 필라멘트는 연속 필라멘트로 분리된다. 다성분 섬유를 완전히 또는 적어도 최대한 길게 분리하기 위해서는 또 다른 기계적 본딩 방법과의 적합한 조합도 실시될 수 있다. 동시에 단일 필라멘트의 균일한 혼합 및 교차도 달성된다.

본딩은 유동 제트 본딩을 포함한다. 유체로는 액체, 특히 물이 바람직하다. 따라서 고수압직조가 특히 바람직하다. 다른 유체에 비해 물이 바람직한데, 그 이유는 물은 잔류물을 남기지 않고, 손쉽게 이용 가능하며, 부직포가 신속하게 건조될 수 있기 때문이다. 이 경우 플레이팅된 플리스는 높은 압력 하에서 워트 제트에 노출되고, 이로 인해 한 편으로는 상기 플리스가 부직포로 압축되고, 다른 한 편으로는 다성분 섬유가 단일 필라멘트로 분리된다. 연속 필라멘트의 균일한 교차를 달성하기 위해서는 워터 제트 본딩이 특히 적합한 것으로 드러났으며, 이로 인해 우수한 기계적 특성이 달성되고, 다운 밀봉력도 향상된다. 이 경우 기계적 본딩, 특히 워터 제트 본딩은 마이크로 필라멘트가 전혀 손상되지 않는 방식으로 또는 심각하게 손상되지 않는 방식으로 실시된다. 상기와 같은 미세한 필라멘트에 워트 제트 본딩이 매우 강력할 경우 기계적 안정성과 동시에 특히 인열 강도(인열 전파력)가 감소할 수 있다. 바람직하게 부직포는 DIN EN 13937-2에 따라, 4 N에서 12 N, 특히 5 내지 12 N 또는 6 내지 10 N의 인열 강도를 갖는다.

유동 제트 본딩 그리고 특히 고수압직조 본딩에 추가로 또 다른 기계적 본딩 단계들이 실시될 수 있다. 즉, 예를 들면 니들링 및/또는 캘린더링에 의한 본딩이 이루어질 수 있다. 한 바람직한 실시 형태에서는 니들링 및/또는 캘린더링에 의해 사전 본딩이 이루어지고, 그리고 나서 고수압직조 본딩이 이루어진다. 캘린더링은 충분히 낮은 온도에서 이루어지므로, 그 결과 섬유 접착 하에 열적 본딩이 이루어지지 않는다.

부직포는 열적으로 평면 본딩되지 않았다. 이는 부직포가 연속적으로, 즉 전체 부직포 면적에 걸쳐서 열처리 되지 않았음을 의미하는데, 이러한 열처리를 거친 경우 섬유 또는 용융 접착제는 섬유가 서로 접착될 정도로 상당히 물러졌다. 섬유의 열적 본딩은 접착 접합에 의해 이루어지며, 이 경우 섬유는 접착력 또는 결합력에 의해 연결된다. 열 본딩을 거치지 않은 부직포가 바람직한데, 그 이유는 부드러움과 탄성이 유지되기 때문이다. 이와 달리 열 본딩할 경우에는 기계적 특성들이 눈에 띄게 그리고 섬유 적용예들에는 바람직하기 않은 방식으로 변경된다. 특히 부직포는 상대적으로 더 경질인데, 즉 덜 탄성적이고 부드러우며, 그리고 기공이 더 적기 때문에 통기성과 투습성이 감소된다.

부직포는 화학적으로 평면 본딩되지 않았다. 이는 섬유가 화학 반응에 의해 서로 연결되지 않고, 특히 결합제로 가교되지 않았음을 의미한다. 섬유들의 공유 결합이 형성되지 않았다.

한 실시 형태에서 부직포는 단지 부분 영역들에서만 (국부적으로) 열적으로 그리고/또는 화학적으로 본딩될 수 있다. 부직포 면적에 걸쳐서 동일하게 분포된 부분 영역들에서 국부적인 본딩은 예를 들면 점무늬(dot pattern) 형태로 이루어질 수 있다. 그러나 바람직하면서도 전형적인 부직포 특성을 얻기 위해, 경우에 따라 부직포의 적은 부분이 본딩될 수 있는데, 예를 들면 전체 면적의 30% 미만, 10% 미만 또는 5% 미만으로 본딩될 수 있다. 이 경우 다운 밀봉력은 본딩되지 않은 영역들에서도 주어졌다. 국적적인 열 본딩은 다운 밀봉력을 달성하기 위해 이용되지 않으며, 또한 이러한 목적에도 필요하지 않다. 그러나 본 발명에 따르면 부직포는 절대적으로 열적으로 또는 화학적으로 본딩되지 않는 것이 바람직하다. 이는 평면에서 부직포 재료 자체의 안정성을 향상하기 위해 열 본딩 또는 화학적 본딩이 이루어지지 않았음을 의미한다. 부직포를 본딩하지 않음으로써 부직포의 바람직한 특성이 온전히 유지된다. 이는 물론 부직포가 섬유 제품으로 가공하기 위해 사용되는 실링 심(sealed seam), 접착 심(adhesive seam) 또는 이와 유사한 영역들을 갖는다는 점에 대립되지 않는다.

부직포는 본딩 후, 예를 들면 건조 및/또는 수축과 같은 통상적인 방법으로 후처리될 수 있다. 그리고 나서 부직포는 다운이 매립된 다음 봉해지는 커버로 형성된다.

한 바람직한 실시예에서 다성분 섬유는 케이크 모양(오렌지 모양)의 구조를 갖고, 그리고 0.12 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되며, 이 경우 기계적 본딩은 고수압직조 본딩을 포함하고, 그리고 부직포는 70 g/㎡에서 200 g/㎡의 면적 중량을 갖는다. 바람직하게는 이 경우 2성분 섬유, 특히 폴리에스테르 성분과 폴리아미드 성분이 사용된다.

한 바람직한 실시예에서 부직포는 ASTM E 1294-89 및 ASTM F 316-03에 따른 제조사의 지시 사항에 따라 독일 TOPAS 사의 PSM 165 기공 크기 측정기로 측정했을 때, 5 ㎛에서 20 ㎛ 평균 기공 크기 및/또는 10 ㎛에서 50 ㎛의 최대 기공 크기를 갖는다.

DIN EN 964-1에 따라 측정했을 때, 0.20㎜ 및 0.60㎜, 특히 0.25 내지 0.50의 부직포 두께가 바람직하다.

EN 13934-1에 따라 측정했을 때, 모든 방향에서 최대 인장력(maximum tensile force)은 적어도 150 N/5㎝가 바람직하다. DIN EN 13934-1에 따라 측정했을 때, 인장신율(tensile elongation)은 모든 방향에서 적어도 20%, 특히 적어도 30%가 바람직하다.

부직포는 바람직하게 매우 우수한 물 흡수력을 특징으로 한다. 부직포를 고려하여 DIN 53923에 따라 측정했을 때, 이러한 물 흡수력은 바람직하게는 적어도 250 ml/㎡, 특히 350 ml/㎡이다.

바람직하게 다운 밀봉력은 장기 사용 그리고 통상적인 기계적 하중에서도 유지된다. 부직포가 자주 세탁되더라도 다운 밀봉력이 유지되는 것을 알 수 있었다. 바람직하게 부직포는 DIN EN ISO 6330에 따라 5회, 10회 또는 20회의 가정에서의 세탁 후에도 DIN EN 12132-1의 의미에서 다운 밀봉력을 갖는다.

EN ISO 9237:1995-12A에 따른 통기성은 20 ㎠의 측정면 및 200 Pa의 차압에서 측정했을 때, 바람직하게는 10회 또는 50회의 단일 측정 방식에서 적어도 20㎜/s, 바람직하게는 적어도 30㎜/s가 바람직하다.

특히 바람직하게 부직포는 90 g/㎡에서 160 g/㎡의 면적 중량, EN ISO 9237:1995-12A에 따른 적어도 20 ㎜/s의 통기성, 그리고 DIN EN 13937-2에 따른 4 내지 12N의 인열 강도를 갖는다. 본 발명에 따르면 바람직하게, 다운 밀봉력은 매우 미세한 섬유와 상대적으로 낮은 면적 중량에 의해 달성될 수 있으며, 그 결과 섬유 적용예들에서 충분한 통기성이 달성된다.

바람직하게 부직포는 단위 면적당 적어도 12,000㎞/㎡, 특히 바람직하게는 적어도 13,500㎞/㎡ 또는 적어도 15,000㎞/㎡의 단일 필라멘트를 갖는다. 단위 면적당 단일 필라멘트의 수는 측정된 면적 중량 및 단일 필라멘트(단위: dtex)의 번수(yarn count)로부터 산출될 수 있다. 매우 미세한 섬유와 함께 상기와 같이 면적당 상대적으로 높은 필라멘트 수 설정에 의해 높은 다운 밀봉력이 달성될 수 있음을 알 수 있었다.

전체적으로 다음과 같은 부직포 특성들을 함께 부합되는 것이 특히 바람직하다:

- 90 g/㎡에서 160 g/㎡, 바람직하게는 110g/㎡에서 160g/㎡의 면적 중량,

- 적어도 20 ㎜/s, 바람직하게는 적어도 30 ㎜/s의 EN ISO 9237:1995-12A에 따른 통기성, 그리고

- 적어도 12,000 ㎞/㎡, 특히 바람직하게는 적어도 13,500 ㎞/㎡의 단위 면적당 단일 필라멘트.

이 경우 바람직하게 부직포는 0.075 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트를 포함하거나 상기와 같은 섬유로 이루어진다. 특히 바람직하게 이러한 경우 부직포는 32개의 PIE-다성분 섬유로 이루어지거나, 또는 이와 같은 섬유를 포함한다.

전술한 바와 같이 부직포는 그 자체로 본 발명에 따른 용도에 적합하다. 그러나 추가의 직물 층을 이용해 부직포를 강화시키는 것도 생각할 수 있다. 따라서 본 발명에 따른 용도는 예를 들면 적어도 하나의 추가 층, 바람직하게는 1개 또는 2개의 추가 층을 갖는 부직포의 래미네이트로부터 이루어질 수 있다. 이 경우에는 부직포가 다운에 바로 인접하고, 이로 인해 배리어가 형성되는 것이 바람직하다. 부직포는 다운으로부터 떨어져서 마주보는 외측에 적어도 하나의 추가 층을 가질 수도 있으며, 이때 상기 추가 층은 래미네이트에 방습 또는 증가된 기계적 강도와 같은 또 다른 바람직한 특성을 제공한다. 그러나 상기와 같은 래미네이트에서도 사용 목적, 즉 다운 밀봉력 달성은 다운에 대한 물리적 배리어를 형성하는 부직포 자체에 의해 달성되었다. 추가 층, 특히 외측에 있는 추가 층은 바람직하게 다른 용도로 적층되는데, 다시 말하면 상기 추가 층은 다운 밀봉력을 향상시키지 않거나 또는 그 정도가 미미하다.

본 발명의 대상은 직물 커버와 그 안에 들어 있는 다운을 포함하는, 다운 충전된 섬유 제품, 특히 침구, 재킷, 쿠션, 매트리스 또는 침낭으로부터 선택된 섬유 제품이다. 상기 커버는 상기 다운의 빠짐 현상을 방지하기 위한 연속 필라멘트로 이루어진 부직포를 포함하고, 이 경우 상기 부직포는 방사 공정에서 얻어지며, 이러한 방사 공정에서는 다성분 섬유가 플리스로 플레이팅되고, 그리고 나서 상기 다성분 섬유는 0.15 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되며, 그리고 상기 플리스는 유동 제트 본딩을 포함하는 기계적 본딩에 의해 부직포로 본딩되며, 이때 상기 부직포는 열적으로 또는 화학적으로 평면 본딩되지 않는다.

상기 커버는 그 내부에서 다운을 보존하기에 적합한 형태를 갖는 직물 층이다. 섬유 커버는 기본적으로 부직포로 이루어질 수 있다. 이러한 내용은 부직포가 다운을 보존하고 주변과의 분리를 야기할 수 있는 섬유 커버의 적어도 일부분을 형성한다는 것을 의미한다. 더 나아가 상기 섬유 커버는 다른 목적으로 변경될 수 있는데, 예를 들면 단추 또는 지퍼와 같은 장식 요소 또는 잠금 수단을 가질 수 있다.

섬유 제품으로는 바람직하게 침구, 재킷, 패드, 매트리스 또는 침낭이 언급될 수 있다. 특히 바람직하게 섬유 제품은 침구이다. 우수한 기계적 특성, 특히 높은 부드러움 및 탄성과 함께 다운 밀봉력 특성 때문에 부직포는 특히 이불, 베게 또는 침대용 패드와 같은 신체용 덮개 또는 깔개로서 매우 적합하다.

한 바람직한 실시 형태에서 다운은 구스다운이다. 이러한 구스다운은 그가 갖는 경도 및 형태 때문에 매우 쉽게 섬유 커버를 관통한다. 특수한 부직포에 의한 본 발명에 따른 용도는 심지어 구스다운을 다운프루프 방식으로 보존하는 것을 가능하게 한다는 것이 밝혀졌다.

충전재는 다운 외에도 페더 또는 합성 충전재와 같은 또 다른 통상적인 충전재를 포함할 수 있다. 다운은 섬유 적용예들에서 페더와 혼합으로 사용되는 경우가 많다. 바람직하게 다운 충전 비율은 적어도 30 중량% 또는 적어도 50 중량%, 특히 적어도 70 중량%이다.

본 발명의 대상은 다운 충전된 섬유 제품을 제조하기 위한 방법과도 관련이 있으며, 상기 방법은 다음의 단계들을 포함한다:

(a) 연속 필라멘트로 이루어진 부직포를 포함하는 섬유 커버를 준비하는 단계,

(b) 상기 섬유 커버에 다운을 충전하는 단계, 그리고

(c) 상기 섬유 커버를 다운프루프 가공 방식으로 폐쇄하는 단계.

상기와 같은 다운프루프 폐쇄는 예를 들면 열적 밀봉, 이음, 접착 또는 다른 통상적이 방법으로 이루어질 수 있다. 특히 방사 가능하고, 이에 따라 열가소성으로 가공할 수 있는 폴리머가 사용될 수 있으므로, 초음파 결합 또는 초음파 용접과 같은 열 접합 방법이 특히 바람직하다.

본 발명에 따른 부직포는, 다운프루프 소재일뿐만 아니라 꽃가루 또는 집 먼지, 또는 모기에 물린 상처와 같은 알레르기 유발 물질에도 지속적으로 높은 저항력을 제공하기 때문에 매우 바람직하다. 직물은 일반적으로 모기에 물린 상처에는 저항력을 제공하지 않기 때문에 상기 본 발명에 따른 부직포는 특히 바람직하다. 즉, 본 발명에 따라 사용될 수 있는 부직포는 전체적으로 유해한 환경 영향에도 매우 높은 저항력을 제공한다.

부직포는 전체적으로 특성들의 바람직한 조합을 특징으로 한다. 예를 들어 최대 인장 강도, 인장신율, 등방성(isotropy), 팽창 모듈 또는 인열 강도와 관련한 기계적 특성이 우수하고, 섬유 분야에서 일반적인 적용을 즉각 가능하게 한다. 더 나아가 부직포는 특히 전형적인 섬유 적용예들에서 흡수, 세탁에 의한 수축 또는 기공 크기와 같은 바람직한 특성들을 갖는다. 전반적으로 열적 또는 화학적 본딩 없이도 높은 다운 밀봉력과 함께 그리고 적은 면적 중량에서도 바람직한 특성들의 조합이 달성될 수 있다는 점이 놀라웠다. 또한, 부직포가 간단한 방식으로 제조될 수 있고, 라미레이팅 또는 화학적 후처리와 같은 특수한 가공 단계들을 필요로 하지 않는다는 점이 바람직하다. 부직포 제조 재료로서 특히 다성분 섬유 및 상응하는 연속 필라멘트는 손쉽게 이용 가능하고 그리고 용이하게 가공될 수 있다.

본 발명에 따른 부직포가 매운 우수한 다운 밀봉력을 갖는 반면, 약간 더 두꺼운 섬유를 갖는 대등한 부직포는 다운 밀봉력을 갖지 않는다. 이 경우, 다운 밀봉력은 섬유 섬도에 비례적으로 증가하지 않고, 섬유를 포함하는 부직포는 정해진 섬유 두께부터는 다운 보존에 부적합하며, 반면에 더 높은 섬도를 갖는 섬유는 뜻밖에 높은 다운 밀봉력을 갖는다는 점이 놀라웠다. 오히려 일반적으로는 매우 미세한 섬유는 딱딱하고 뾰족한 다운 깃에 대해 더 이상 충분한 기계적 강도를 제공할 수 없을 것으로 생각될 수 있다. 따라서 본 발명에 의해서는, 오로지 기계적으로 강화된 부직포를 다운 보존에 사용하는 것이 가능해진다. 그 결과 본 발명은 도입부에 기술한 문제점들을 해결한다.

도 1 내지 4는 다운 깃에 의해 관통되는 종래 기술에 따른 부직포의 현미경 사진을 보여준다.
도 1은 종래 기술에 따른 부직포를 관통하는 촉을 가진 딱딱하고 뾰족한 전형적인 다운 깃을 100배 확대하여 보여준다.
도 2는 촉을 갖는 전형적인 다운 깃을 2000배 확대하여 보여준다. 깃 끝의 반지름은 약 3.6㎛이고, 깃 끝 아래쪽에서 측정한 지름은 약 19.1㎛이다.
도 3은 다운 깃에 의해 관통되는 종래 기술에 따른 부직포를 100배 확대하여 보여준다.
도 4는 다운 깃에 의해 관통된 도 3의 종래 기술에 따른 부직포에서 관찰되는 구멍을 100배 확대하여 보여준다.

실시예

예 1 내지 4: 부직포 제조

하기에서는 케이크 모양의 횡단면을 갖는 2성분 섬유로 이루어진 2성분-플리스 방사 기계를 이용한 부직포 제조가 예시적으로 기술된다. 32개의 단일 필라멘트(타입 "PIE 32")와 약 100 g/㎡ 및 130 g/㎡의 면적 중량을 갖는 본 발명에 따라 사용 가능한 2개의 부직포를 제조하였다(예 2 및 4). DE 203 10 279 U1호의 종래 기술과 비교하면, 16개의 단일 필라멘트(타입 "PIE 16")와 약 100 g/㎡ 및 130 g/㎡의 면적 중량을 갖는 2성분 섬유로 이루어진 2개의 부직포를 제조하였다(예 1 및 3). 성분 및 제조 요건은 아래에 요약되었다.

원재료: 비율

폴리에스테르, INVISTA, 독일 70

폴리아미드 6, BASF, 독일 30

하이드로코필릭, CLARIANT, 중국 0.05(PET 내에 함유)

TiO₂, CLARIANT, 중국, Renol Weiss^TM 0.05(PET 내에 함유)

정전기 방지제, CLARIANT, 중국, Hostatstat^TM 0.05(PA6 내에 함유)

압출기:

PET, 구역 1-7 270-295℃

PA6, 구역 1-7 260-275℃

방사 펌프(spinning pump):

용적, 회전 속도, PET 처리량 2x10㎤/U, 16.56U/min, 0.923g/L per min

용적, 회전 속도, PA 6 처리량 2x3㎤/U, 26.25U/min, 0.377g/L per min

전체 처리량: 0.3g/L per min(71/29)

노즐:

노즐 유형: PIE 16 또는 PIE 32, 공압식 섬유 드래프팅 작용

배치:

100 또는 130 g/㎡의 플리스 면적 중량이 주어지는 사전 설정된 속도로 운반 벨트(delivery belt) 상에 배치함.

본딩:

35 스티치/㎠로 니들링을 통해 그리고 160-170℃ 및 65-85 N 라인 압력에서 강철 롤(steel roll)(프로파일: 매끄로움/매끄로움)로 후속 캘린더링을 통해 사전 본딩.

80 메시의 운반 벨트 상에서 130㎛의 제트 스트립(jet-strip) 구멍 지름으로, 그리고 220-250 bar에서 ABAB(AB) 순서로 부직포의 상부면 A 및 하부면 B에 있는 4개 내지 6개의 교체 경로를 이용해 고수압직조 본딩 방법으로 2성분 필라멘트를 단일 필라멘트로 최종 본딩 및 분리.

후처리:

이어서 상기 부직포를 190℃로 설정된 원통형 송풍 건조기로 건조하고, 그리고 첫 삶는 과정에서 가능한 한 < 3%의 세탁 수축을 보장하기 위해 부분적으로 수축시켰다.

노즐로부터 배출된 후 후속하는 방법 단계들에서는 생산 속도를 얻고자 하는 면적 중량에 맞추었다.

예 5: 부직포의 특성

적합한 측정 방법으로 예 1 내지 4에 따라 제조된 부직포의 특성, 즉 전형적인 섬유 적용예들에서 중요한 부직포의 특성을 검사하였다. 검사는 특별히 정해진 기준이 없는 한, 출원일 현재에 유효한 텍스트의 하기 표준을 기초로 하였다.

특성 단위 규격

면적 중량 g/㎡ EN 965

두께 ㎜ EN 964-1

최대 인장력 N/5㎝ EN 13934-1

최대 인장신율 % EN 13934-1

모듈 N EN 13934-1

기공도 ㎛ ISO 2942 / DIN 58355-2

인열 전파력 N EN 13937-2

마모 마틴데일(Martindale)(9kPa) 회전 EN 12947

필링(pilling) 평점 DIN 53867에 기초함

물 흡수 DIN 53923에 기초함

가정용 린넨 제품 (95℃에서 수축 %) DIN EN ISO 6330

통기성 ㎜/s DIN EN ISO 9237:1995-12A

(공기 유동 측정 방법)

결과는 후속하는 표 1에 요약되어 있다:

표1: 예 5에 따른 부직포의 특성

예			1 (비교)	2	3 (비교)	4
타입			PIE16	PIE32	PIE16	PIE32
면적 중량		(g/㎡)	99	97	130	127
두께		(mm)	0.37	0.33	0.44	0.41
단일 필라멘트 섬도		dtex	0.2 / 0.1	0.1 / 0.05	0.2 / 0.1	0.1 / 0.05
섬유 물리 검사, 20℃ 및 400㎜/min의 조건에서 실시됨
최대 인장 강도	세로	(N)	320	275	424	292
	가로	(N)	290	237	388	192
등방성			1.1	1.16	1.09	1.52
최대 인장신율	세로	(%)	48	40	42	35.5
	가로	(%)	51	51.5	46	39
모듈 / 3%	세로	(N)	73	76	84	84
	가로	(N)	36	31	43	26
모듈 / 5%	세로	(N)	89	93	110	104
	가로	(N)	48	40	59	35
모듈 / 15%	세로	(N)	150	154	209	175
	가로	(N)	102	77	134	75
모듈 / 40%	세로	(N)	285	276	417	-
	가로	(N)	240	190	333	206
인열 강도	세로	(N)	8.5	7	8.6	5.5
세탁 전	가로	(N)	9,8	10	11,4	10,2
필링		아래/ 위	4.5 / 4.5	4.5 / 5	3.5 / 3.5	5+ / 5+
흡수		(l/㎡)	350	400	490	467
마모 마틴데일 9kPa	구멍 형성		12000	20000	16000	35000
95℃로 세탁 후
양상			2.5	1.5	2	1.5
세탁 수축	세로	(%)	4.8	2.4	3	2.6
	가로	(%)	3	3.1	2.4	1
3회 세탁 후
양상			2,5	1,5	2,5	1.5
투과성
평균 기공 크기			25	12	18	8
최대 기공 크기			75	37	59	21
통기성		(mm/s)		71		37

상기 결과는 4개의 부직포 모두 우수한 섬유 특성을 갖추었음을 보여준다. 동일한 면적 중량에서 본 발명에 따라 사용 가능한 타입 PIE32(예 2 및 4)의 부직포는 타입 PIE16(예 1 및 3)의 비교 부직포에 비해 향상된 세탁 저항성, 알레르기 유발 물질 불침투성 및 모기 침에 대한 견고성을 보여준다.

예 6: 다운프루프 특성

다운 밀봉력 검사는 DIN EN 12132-1에 따른 쿠션 응력 모의시험에 의해 이루어졌다. 상기 기준은 직물의 다운 밀봉력을 검사하는데 사용되며, 부직포의 경우 유사하게 적용될 수 있다. 검사는 2개의 쿠션에서 이루어졌으며, 쿠션의 크기는 120㎜ x 170㎜이었다. 쿠션 1의 경우 상대적으로 더 긴 측면이 1 방향으로 뻗도록 배치하였다. 쿠션 2의 경우 상대적으로 더 긴 측면이 2 방향으로 뻗도록 배치하였다. 충전 재료는 새 제품으로 흰색의 순순 구스다운 및 구스페더(등급 Ⅰ), 즉 90% 다운/10% 페더를 사용하였다. 검사 재료는 EN 12934 - 최종 가공된 페더 및 다운의 구성 식별)에 상응한다. 결과로서 2700회의 회전 후 관통된 다운/페더 또는 부분의 수를 측정하였다. 정의에 따르면, 샘플은 모든 방향에서 20개 또는 그 미만의 결과를 달성하는 다운프루프 소재였다.

예 2(PIE32, 97g/㎡ 면적 중량)에 따른 부직포의 경우, 1 방향에서 16개(1개의 미립자가 섬유 재료에 꽂혀 있었고, 15개의 미립자가 플라스틱 백(plastic bag)에 꽂혀 있었음) 그리고 2 방향에서 34개(2개의 미립자가 섬유 재료에 꽂혀 있었고, 32개의 미립자가 플라스틱 백에 꽂혀 있었음)의 결과물을 얻었다. 예 4(PIE32, 127g/㎡)에 따른 부직포의 경우, 1 방향에서 9개(2개의 미립자가 섬유 재료에 꽂혀 있고, 7개의 미립자가 플라스틱 백에 꽂혀 있음) 그리고 2 방향에서 3개(섬유 재료에는 미립자가 꽂혀 있지 않고, 3개의 미립자가 플라스틱 백에 꽂혀 있음)의 결과물을 얻었다. 이러한 결과는 본 발명에 따른 부직포가 뛰어난 다운 밀봉력을 갖는다는 사실을 보여준다. 이미 100g/㎡의 면적 중량을 갖는 본 발명에 따른 부직포의 다운 밀봉력이 높았고, 반면에 130g/㎡ 면적 중량의 경우 다운 밀봉력이 전적으로 침구의 다운 밀봉력 요건에 부합했다.

비교를 위해 0.1dtex 및 0.2 dtex의 섬도를 갖는 연속 필라멘트의 혼합물로 이루어진 부직포를 검사하였다. 상기 부직포는 예 1과 유사하게 제조되었으나, 120g/㎡의 면적 중량을 가지며, 추가로 폴리우레탄(15g/㎡)으로 이루어진 안정적인 코팅을 갖는다. 가정 세탁 후, DIN EN 12132-1에 따른 쿠션 변형력 모의 시험에서 1 방향에서 42개(5개의 미립자가 섬유 재료에 꽂혀 있고, 37개의 미립자가 플라스틱 백에 꽂혀 있음) 그리고 2 방향에서 35개(3개의 미립자가 섬유 재료에 꽂혀 있고, 37개의 미립자가 플라스틱 백에 꽂혀 있음)의 결과물을 얻었다. 그러므로 부직포는 섬유 적용예들에 적합한 다운 밀봉력을 갖고 있지 않았다.

현미경 검사에서는 다운의 페더 깃이 상기와 같은 비교 부직포를 즉각 관통할 수 있는 것으로 나타났다(도 1 내지 4). 0.2 및 0.1 dtex 섬도의 연속 필라멘트로 이루어진 부직포는 촉을 갖는 딱딱하고 뾰족한 페더 깃을 충분한 강도로 저지할 수 없었다.

상기 결과는 비교 부직포가 본 발명에 따라 다운프루프 소재가 아님을 보여준다. 이와 달리 놀랍게도 약간 더 미세한 부직포는 다운프루프 소재였다. 도 2는 3.6㎛의 넓이를 갖는 첨두가 있는 뾰족한 페더 깃을 보여준다. 이러한 첨두의 둘레는 예 1 내지 4에 기술된 전체 4개의 부직포의 8 내지 25㎛의 평균 기공 크기보다 확연히 작다. 이 때문에 상기 페더 깃이 상기 4개의 부직포 모두를 관통할 수 있다는 것을 예상할 수 있을 것이다. 더 나아가 보다 미세한 부직포는 딱딱하고 뾰족한 물체를 약간 더 낮은 저항으로 저지할 수 있을 것을 예상할 수 있을 것이다. 이론에 얽매이지 않고도, 본 발명에 따라 사용된 부직포의 특별한 다운 밀봉력이 매우 좁은 간격으로 가교된 연속 필라멘트로 이루어진 내부 구조에 의해 야기될 수 있을 것이다.

예 7: 면적 중량과 섬유 수의 의미

32 PIE-2성분 섬유로 또는 50%의 16 PIE 2성분과 상이한 면적 중량을 갖는 32 PIE 2성분과의 혼합물로 부직포를 제조하였다. 상기 부직포의 다운 밀봉력을 예 6에 기술된 바와 같이 DIN EN 12132-1과 유사한 섬유 조직에 대한 쿠션 응력 모의 시험으로 측정하였다. 단일 필라멘트의 섬유 섬도로부터 면적 단위당 몇 개의 단일 필라멘트가 얻어지는지 산출하였다.

섬유와 분리된 필라멘트는 하기와 같은 특성들을 갖는다:

재료: 약 70/30의 비율로 된 폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리아미드 6(PET/PA6)

섬도:

PIE16: 분리 전 섬유 2.4dtex

분리 후 필라멘트: PET 8x0.2dtex / PA6 8x0.1dtex

필라멘트의 평균 지름: 0.15dtex

PIE32: 분리 전 섬유 2.4dtex

분리 후 필라멘트: PET 16x0.1dtex / PA6 16x0.05dtex

필라멘트의 평균 지름: 0.0755dtex

중량당 필라멘트의 길이:

PIE16: 약 66.7 km/g

PIE32:dir 133.3 km/g

상기와 같은 부직포의 특성과 시험 결과는 하기 표 2에 요약되었다.

표 2: 예 7에 따른 부직포의 특성

플리스 번호	타입	이론에 따른 면적 중량	측정에 따른 면적 중량	면적당 필라멘트	다운 관통	다운 관통	통기성 @200Pa
	PIE	[g/㎡]	[g/㎡]	[km/㎡]	MD+CD 수	ø수	[mm/s]
A	32/16	100	102	10.200	30 + 30	30	119
B	32/16	130	132	14.960	20 + 12	16	69
C	32	100	99	13.200	17 + 13	15	81
D	32	100	100	13.333	19 + 32	20,5	89
E	32	110	110	14.667	24 + 19	21,5	49
F	32	120	125	16.667	15 + 10	12,5	52
G	32	120	120	16.000	8 + 5	7,5	52
H	32	130	130	17.333	9 + 4	6,5	48

(MD = machine direction(세로 방향) CD = cross machine direction(폭 방향))

예 6에서 이미 언급한 바와 같이, 모든 방향에서 20개 미만의 관통이 달성되는 경우 샘플은 다운프루프 소재임이 인정된다. 즉, DIN EN 12131에 따르면 부직포 B, C, F, G 및 H는 다운프루프 소재이다. 상기 부직포들은 또한 우수한 통기성을 갖기 때문에 예를 들면 침구와 같은 섬유 적용예들에 적합하다. 상기 결과는 필라멘트 섬유와 면적 중량이 서로 일치하는 것이 바람직하다는 것을 보여주고, 이때 단위 면적당 충분히 높은 수의 섬유 수가 실현되었다. 이 경우에는 바람직하게 상대적으로 미세한 필라멘트를 사용할 경우 면적 중량이 설정될 수 있음으로써, 원하는 통기성이 주어졌다.

Claims

다운 충전된 섬유 제품(down filled textile product)으로부터 다운 빠짐 현상(escape of down)을 방지하기 위한 방법으로서,
(a) 섬유 커버를 포함하는 섬유 제품을 제공하는 단계 - 상기 섬유 커버는 부직포(nonwoven fabric)를 포함하며, 상기 부직포는 0.075 dtex 미만의 섬도(titer)를 갖는 연속 필라멘트를 포함하고, 상기 부직포는:
연속 필라멘트를 포함하는 부직포를 방사하는(spinning) 단계,
플리스를 형성하도록, 다성분 섬유(multi-component fibers)를 배치하는(depositing) 단계,
상기 다성분 섬유를 0.15 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리하는(splitting) 단계, 및
유동 제트 본딩(fluid jet bonding)을 포함하는 기계적 본딩을 사용하여 상기 플리스를 본딩함으로써 부직포를 형성하는 단계
를 포함하는 방법으로 달성가능하며, 상기 부직포는 열적으로 또는 화학적으로 평면 본딩(bonded over surface)되지 않음 - ; 및
(b) 상기 섬유 커버를 다운으로 충전하는 단계 - 상기 부직포는 상기 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지함 - ;를 포함하는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항에 있어서,
상기 다성분 섬유는 0.12 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
삭제
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 부직포가 70 g/㎡에서 200 g/㎡의 면적 중량(mass per unit area)을 갖는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 다성분 섬유는 2성분 섬유(bi-component fibers)인,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 다성분 섬유는, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리올레핀, 폴리우레탄, 또는 이들 중 둘 또는 셋 이상의 혼합물을 포함하는 성분을 포함하는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 다성분 섬유는 폴리에스테르 성분과 폴리아미드 성분을 포함하는 2성분 섬유인,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 다성분 섬유는 케이크 모양(오렌지 모양)의 구조를 갖는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
ASTM E 1294-89 및 ASTM F 316-03에 따라 독일 Topas 사의 PSM 165 기공 측정기로 측정했을 때, 상기 부직포는 5㎛ 내지 20㎛의 평균 기공 크기 및 10㎛ 내지 50㎛의 최대 기공 크기 중 하나 이상을 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
EN ISO 9237:1995-12A에 따라 20 ㎠의 측정면(test area)과 200 Pa의 차압에서 측정했을 때, 상기 부직포는 적어도 20 ㎜/s의 통기성(air permeability)을 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 부직포는 적어도 12,000 ㎞/㎡의 단일 필라멘트를 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 부직포는, 90 g/㎡ 내지 160 g/㎡의 면적 중량, EN ISO 9237:1995-12A에 따른 적어도 20 ㎜/s의 통기성, 그리고 적어도 12,000 ㎞/㎡의 단일 필라멘트를 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 다성분 섬유는 케이크 모양(오렌지 모양)의 구조를 갖고, 0.12 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되며, 이때 기계적 본딩은 고수압직조(hydroentanglement)를 포함하고, 상기 부직포는 70 g/㎡ 내지 200 g/㎡의 면적 중량을 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 부직포는 90%의 구스다운(goose down)과 10%의 구스페더(goose feather)의 혼합물을 이용한 DIN EN 12132-1, 파트 1에 따른 쿠션 응력 모의시험에서 다운프루프(down proof) 소재인,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
섬유 커버 및 상기 섬유 커버 내에 보유된 다운을 포함하는, 다운 충전된 섬유 제품으로서,
다운의 빠짐 현상을 방지하기 위해 상기 섬유 커버는, 연속 필라멘트를 포함하는 부직포를 포함하고,
상기 부직포는 방사 공정에 의해 얻어지며, 상기 방사 공정에서, 다성분 섬유가 플리스를 형성하도록 배치되고, 상기 다성분 섬유가 0.15 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트로 분리되며, 상기 플리스는 부직포를 형성하도록 유동 제트 본딩을 포함하는 기계적 본딩에 의해 본딩되며, 상기 부직포는 열적으로 또는 화학적으로 평면 본딩되지 않고,
상기 부직포는 0.075 dtex 미만의 섬도를 갖는 연속 필라멘트를 포함하는,
다운 충전된 섬유 제품.
제15항에 따른 다운 충전된 섬유 제품의 제조 방법으로서, 상기 제조 방법은:
(a) 연속 필라멘트를 포함하는 부직포를 포함하는 섬유 커버를 준비하는 단계;
(b) 상기 섬유 커버 내에 다운을 충전하는 단계; 및
(c) 상기 섬유 커버를 다운프루프 가공 방식으로 폐쇄하는 단계;를 포함하는,
다운 충전된 섬유 제품의 제조 방법.
제8항에 있어서,
상기 구조는 24개, 32개, 48개 또는 64개의 세그먼트를 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제17항에 있어서,
상기 구조는 적어도 32개의 세그먼트를 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.
제11항에 있어서,
상기 부직포는 적어도 13,500 ㎞/㎡의 단일 필라멘트를 가지는,
다운 충전된 섬유 제품으로부터 다운 빠짐 현상을 방지하기 위한 방법.