JP4695927B2

JP4695927B2 - 画像形成装置及び画像形成装置管理システム

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Publication number: JP4695927B2
Application number: JP2005180523A
Authority: JP
Inventors: 徹椛島
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2005-06-21
Filing date: 2005-06-21
Publication date: 2011-06-08
Anticipated expiration: 2025-06-21
Also published as: US7548703B2; US20060285860A1; JP2007003589A

Description

本発明は、例えば、電子写真方式のコピー機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置、及び、画像形成装置管理システムに関するものである。

オフィスにおいては、例えば、コピー機やファクシミリ装置等の画像形成装置を含む多数のＯＡ（ＯｆｆｉｃｅＡｕｔｏｍａｔｉｏｎ）機器を取り扱っている。

画像形成装置は、電子写真感光体などの像担持体、現像剤、給紙ローラ、定着ローラなどの交換部品を有しているため、一定期間使用した後、これら部品は交換する必要がある。しかしながら、交換するタイミングは、ユーザの使用条件、例えば、使用環境や転写紙の種類、１日の使用枚数、原稿の画像比率などによって大きく異なる。更に、交換部品自体の品質ばらつきもある。

従って、予想以下の寿命しか達しない場合、画像形成装置が停止し、ユーザが使用できない時間が生じ、画像形成装置の稼動時間が低下する恐れがある。

近年、業務の効率化が進み、画像形成装置の稼働時間が問題視され、特に、高速（１００ｐｐｍ以上）の画像形成装置では、１０時間連続して停止しない高生産性が求められている。

この問題に対して、現在、様々な技術が提案されている。

特許文献１では、感光体ドラムの現像スリーブ対向位置に対して回転方向下流側位置で、感光体ドラム表面の電位を電位センサで検知した電位に応じて、検知電位を設定電位に維持するよう現像器内の現像剤を新たな現像剤と交換可能としている。

従って、現像剤劣化度合いを判断し、劣化程度に応じて現像剤容器内の現像剤を新たな現像剤に自動的に交換することで長期にわたり安定して高画質な画像を提供できる。更に、大幅にランニングコストを削減することが可能である。

長寿命現像検討課題として耐久寿命を延ばす現像剤の開発や現像剤を劣化させないプロセスの開発がおこなわれているが、現状の現像剤寿命は３万から５万枚である。一定の耐久枚数に応じて定期的にサービスマンが現像剤を交換する方法であるカウンタ方式が、一般的に実施され、画像形成装置の稼働率を高めている。

更に、像担持体上に形成されたパッチパターンに対して比較的大きなスポット光（スポット径は数ミリメートル以上）を照射した時の反射光量を検知すること（以下、「パッチ検方式」と呼ぶ。）によって、そのパッチパターンに付着しているトナー量を検知する技術がある。前記トナー量の検知結果に応じて静電潜像条件や現像条件などの画像形成条件を制御する技術は、実際の商品に適用されている。

階調パターンの各濃度パッチにおけるトナー付着量を検知することにより、画像形成条件における階調性並びにベタ濃度を知ることができる。そのため、もしこれらの値が規定範囲から外れている場合には、その結果に応じて適切な階調性を得るように、また、適切なベタ濃度になるように画像形成条件の制御を行って、前記階調性及びベタ濃度を修正することができる。制御される作像条件は現像剤トナー濃度（２成分現像プロセスの場合）、現像バイアス、現像剤担持体の速度などがある。

上記パッチ検方式によって、現像剤の劣化状態を検知して、現像条件を制御し、画像形成装置の寿命を延ばし、かつ、稼動時間を増加させている。

また、特許文献２では、現像器内の現像剤のトナー濃度を検知し、経時的なトナー濃度変動による画像の変動が発生した場合、現像ギャップを適宜調整し、画像形成装置の稼動時間を増加させている。

特許文献３では、画像形成装置とその画像形成装置のメンテナンスなどを担当する営業所のホストコンピュータとを通信手段で接続し、画像形成装置から送信されるカウント情報などのデータをホストコンピュータで受け取り、その受信データをホストコンピュータ側で解析表示する画像形成装置の管理システムが提案されている。

例えば、このような画像形成装置の管理システムは、画像形成装置で消費されるトナー量をホストコンピュータ側で監視して、現像手段にトナーを補給するトナー供給容器内のトナーが無くなった場合、また、感光体上から回収したトナーを貯留するトナー回収容器内のトナーが満杯になったことが検知されると、サービスマンにトナー供給容器やトナー回収容器の交換を指示するようになっている。その結果、画像形成装置の状態に応じてリアルタイムに対応することができ、稼働時間を高めている。

特許文献４では、現像装置の動作時間やトナー濃度、トナー消費量などの情報から現像能力を総合的に推論し、潜像形成条件、トナー補給条件などの一つを選択して制御し、あらゆる経時変化に対応することで、画像形成装置の稼動時間を延ばしている。

また、特許文献５では、感光体上の濃度、現像器にかかる負荷トルク、現像容器内のトナー透磁率から、現像剤の劣化度を推定し、現像条件を変更することで、現像剤の寿命を延命している。
特開２００１−１１７２９５号公報特開平５−２８９４９４号公報特開平８−３１４８１５号公報特開２００１−２９６７０６号公報特開平１１−１５３３８号公報

上記で述べた従来例において様々な欠点がある。
ａ）上記で述べた、感光体上のトナー量を検知する電位センサ方式では、すでに劣化した後の現像剤の状態を検知しているため、現像剤の劣化度を正確に測定することは難しく、かつ、稼動初期から中期にかけて、寿命を予測ことができない欠点がある。
ｂ）上記で述べた、カウンタ検知方式による現像剤劣化判定では、現像剤寿命の予想精度が低いため、ユーザは現像剤寿命を大幅に超えた使用を行ったために画像弊害や機内飛散を生じる懸念がある。また、まだ使用可能である現像剤を交換してしまうといった欠点がある。
ｃ）上記述べたパッチ検知方式では、現像状態を把握するとはできるが、すでに現像剤が劣化した後しか検知できない欠点があるため、対策が限られている。
ｄ）上記述べた現像ギャップ調整方式では、事前にどの程度現像剤が劣化したかを検知することができず、かつ調整するための機構を設ける必要があり、そのためにコストがかかるという欠点がある。
ｅ）上記で説明した、ホストコンピュータによる検知方式では、トナー残量のみを検知しサーバへ通知している。しかしながら、画質自体の劣化を検知していないため、ユーザの稼動時間削減効果は低い。
ｆ）多次元情報を元に経時変化に対応する方式では、すでに劣化した状態で他の条件を変更するため、突発的に発生する変化に対応できず、稼働時間が低下する恐れがある。
ｇ）負荷トルク、透磁率から現像剤の劣化を推定する方式では、すでに劣化した後の状態で、検知するため、現像剤の交換タイミングがずれる恐れがある。

以上の欠点に対して、理想的には、開発段階で画質が劣化すると予め予測されたある稼動時間に到達した時に現像剤や感光体などは必然的に交換される必要がある。しかしながら、上記でも述べたが、現在の画質検知ならびに画質に関わる各部品の劣化検知の手段は、劣化後又は劣化推移しか対応していないため、信頼性が非常に低い。そのため、交換時期は安全率を見て短めの設定とせざるを得ないのが現状である。更に、実際にはユーザによって稼動条件は異なり、それに応じて画質を保証できる現像剤や感光体などの交換時期は大きく異なっていることが分かっている。

画質劣化及び部品劣化を事前に検知して劣化が確認された場合、適切なメンテナンス対応を行うことで、メンテナンスの作業効率化、また、画像形成装置の稼働時間の増加などにつながる。そのためには、部品自体の画像劣化に対する許容範囲（以下、「ラチチュード」と呼ぶ。）を部品が寿命に到達する前に検知しなければならない。

そこで、本発明の目的は、上記画像劣化の主要因である現像剤のラチチュードを事前に的確に予測することのできる画像形成装置、及び、画像形成装置管理システムを提供することである。

更に、本発明の他の目的は、現像剤のラチチュードを事前に予測し、劣化状態に応じて現像剤容器内の現像剤を新たな現像剤に適切なタイミングで交換することが可能であって、長期にわたり安定して高画質な画像を提供でき、稼働率を向上させ、大幅にランニングコストを低減することのできる画像形成装置、及び、画像形成装置管理システムを提供することである。

上記目的は本発明に係る画像形成装置及び画像形成装置管理システムにて達成される。要約すれば、本発明の第１の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して最近接距離が所定距離となるように対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記最近接距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
該距離変更手段により前記最近接距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記最近接距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の第２の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、直流成分に交流成分が重畳された所定の現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記交流成分を、前記所定の現像バイアス時とは異なるピーク間電圧または周波数に変更できる交流成分変更手段と、
該交流成分変更手段により前記交流成分を前記異なるピーク間電圧または周波数に変更した前後に形成した所定の検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記ピーク間電圧または周波数の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の第３の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記現像剤担持体の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる回転速度変更手段と、
該回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の第４の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され現像剤を担持して搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体に対し所定距離離れて配置され前記現像剤担持体に担持される現像剤の層厚を規制する規制部材と、を有し、前記現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記現像剤担持体と前記規制部材との距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
該距離変更手段により前記距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の第５の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
現像剤を収容する容器と、該容器内に配置され所定速度で回転する事で前記容器内の現像剤を攪拌する攪拌部材と、前記像担持体表面に対して対向配置され表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体と、を有し、該現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記攪拌部材の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる攪拌部材回転速度変更手段と、
該攪拌部材回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の第６の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して最近接距離が所定距離となるように対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記最近接距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該距離変更手段により前記最近接距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記最近接距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システムが提供される。

本発明の第７の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、直流成分に交流成分が重畳された所定の現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記交流成分を、前記所定の現像バイアス時とは異なるピーク間電圧または周波数に変更できる交流成分変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該交流成分変更手段により前記交流成分を前記異なるピーク間電圧または周波数に変更した前後に形成した所定の検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記ピーク間電圧または周波数の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システムが提供される。

本発明の第８の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記現像剤担持体の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる回転速度変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システムが提供される。

本発明の第９の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され現像剤を担持して搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体に対し所定距離離れて配置され前記現像剤担持体に担持される現像剤の層厚を規制する規制部材と、を有し、前記現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記現像剤担持体と前記規制部材との距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該距離変更手段により前記距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システムが提供される。

本発明の第１０の態様によれば、
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
現像剤を収容する容器と、該容器内に配置され所定速度で回転する事で前記容器内の現像剤を攪拌する攪拌部材と、前記像担持体表面に対して対向配置され表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体と、を有し、該現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記攪拌部材の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる攪拌部材回転速度変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該攪拌部材回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システムが提供される。

本発明によれば、
（１）画像劣化の主要因である現像剤のラチチュードを事前に的確に予測することができる。また、
（２）現像剤のラチチュードを事前に予測し、劣化状態に応じて現像剤容器内の現像剤を新たな現像剤に適切なタイミングで交換することが可能であって、長期にわたり安定して高画質な画像を提供でき、稼働率を向上させ、大幅にランニングコストを低減することができる。

以下、本発明を実施する場合の形態について、図面を参照して具体的に説明する。ここでは本発明の複数の実施例について説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものでない。

実施例１
図１に、本発明に係る画像形成装置の一実施例の概略構成を示す。

本実施例にて、画像形成装置１００は、潜像形成手段として、回転自在に担持された像担持体としての電子写真感光体（以下、「感光体ドラム」という。）４と、感光体ドラム４の周囲に配置された、一次帯電器２１及び露光装置２０とを備えている。感光体ドラ４は、その表面を帯電器２１によって一様に帯電させ、その帯電面を露光装置２０によって画像情報に応じて露光して静電潜像を形成する。感光体ドラム４上の静電潜像は、回転現像装置９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ）とされる現像手段によってトナーを付着させて現像し、可視像、即ち、トナー像とする。感光体ドラム４上のトナー像は、転写装置２３によって中間転写体２７に転写する。

更に説明すると、本実施例の電子写真画像形成装置１００は、回転自在に支持された像担持体である感光体ドラム４を有している。この感光体ドラム４は、図１にて、矢印Ａ方向へと回転しており、一次帯電器２１で一様に帯電され、次に、露光装置２０により情報信号Ｅを露光して静電潜像が形成される。

本実施例にて、図示しない画像スキャナ或はコンピュータ等の出力装置から画像情報処理装置を介して送られてくる画像情報信号は、本画像形成装置の制御装置（ＣＰＵ）２８で受信される。ＣＰＵ２８は、画像形成装置の動作を制御すると共に、露光装置２０を構成するレーザー発光素子２２を制御して静電潜像形成のためのレーザーを発光させる。

なお、潜像形成には、レーザー発光素子の他に、発光ダイオード素子等他の発光体を用いることもできる。また、画像形成装置自身の制御を他のＣＰＵで行っても良い。

本実施例によれば、感光体ドラム４に対向して、回転現像装置９が配置される。回転現像装置９は、矢印Ｂ方向に回転可能に軸支された回転体４２に、本実施例では４個の現像器９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄが支持されており、感光体ドラム４に順次対向して、感光体ドラム４上に形成された各色の静電潜像を現像して、可視画像、即ち、トナー像を作成する。

この感光体ドラム４上のトナー像は、その都度一次転写装置としての一次転写ローラ２３により順次、中間転写体としての中間転写ベルト２７に転写し、各色のトナー像を重ね合わせてカラー画像を得る。

これに合わせて、給紙トレイ３０に収容された記録材としての転写紙Ｓを給紙ローラ３１によって１枚ずつ送り、所定のタイミングで二次転写装置としての転写ローラ４１が設けられた二次転写部位へ送出する。中間転写ベルト２７上のカラー画像は、搬送されてきた転写紙Ｓに二次転写ローラ４１により転写される。

トナー画像が転写された転写紙Ｓを、搬送ベルト等による搬送部３２によって定着装置２５へ搬送し、そこで転写されたトナー像を熱定着して機外へ送出する。

一方、トナー像転写後の感光体ドラム４の表面は、クリーニング装置２６によってクリーニングされて、次の画像形成に備える。

次に、先ず、本実施例にて使用する２成分現像方式（磁気ブラシ現像方式）について述べる。

現像剤担持体表面に磁気穂、即ち、磁気ブラシを形成する磁気ブラシ現像では、現像剤担持体の表面に現像剤を搬送し、現像剤をブラシ状（磁気穂）に保持させて像担持体に接触させ、静電潜像が形成された像担持体と電気的バイアスが印加された現像剤担持体との間の電界によってトナーが潜像面に選択的に付着することにより、現像が行われる。

上記現像剤担持体は、通常、円筒状のスリーブ（現像スリーブ）として構成され、この現像剤担持体表面に現像剤の穂立ちを生じさせるように磁界を形成する磁石体（磁石ローラ）を現像スリーブ内部に備えている。

穂立ちの際、キャリアが磁石ローラで生じる磁力線に沿うように現像スリーブ上に穂立ちすると共に、この穂立ちのキャリアに対して帯電トナーが付着されている。

上記磁石ローラは、複数の磁極を有し、それぞれの磁極を形成する磁石が棒状などに構成されていて、特に現像スリーブ表面の現像領域部分では現像剤を立ち上げる現像主磁極を備えている。

上記現像スリーブと磁石ローラの少なくとも一方が動くことで現像スリーブ表面に穂立ちを起こした現像剤が移動するようになっており、現像領域に搬送された現像剤は上記現像主磁極から発せられる磁力線に沿って穂立ちを起こし、この現像剤のチェーン穂を形成、潜像担持体としての感光体ドラムの表面に接触し、接触した現像剤のチェーン穂が感光体ドラムとの相対速度差によって静電潜像と接触しながら、トナー供給を行う。

なお、現像領域とは、現像スリーブ上で磁気穂が立ち上がり感光体ドラムと接触している範囲とする。

次に、本実施例にて使用する現像装置について更に詳しく説明する。

本実施例では、現像装置として回転現像装置９を使用する。回転現像装置９に搭載された４個の現像器９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは同様の構成とされるので、図２を参照して、現像器９ａについて説明する。

図２にて、現像器９ａは、回転体４２によって感光体ドラム４と対向する現像位置に位置している。現像器９ａは、現像容器８、現像剤担持体としての現像スリーブ３、現像剤溜り部５を規制する現像剤返し部材１、及び現像剤の穂高規制部材のとしてのブレード２を有している。

現像器９ａの内部は、垂直方向に延在する隔壁６によって現像室（第１室）１３と撹拌室（第２室）１４とに区画され、図示しない端部領域にて連通している。現像室１３及び撹拌室１４には、非磁性トナーと磁性キャリアを含む２成分現像剤が収容されており、現像室１３と撹拌室１４との間を循環している。また、現像室１３及び撹拌室１４には、それぞれ現像剤撹拌手段としての第１及び第２撹拌スクリュー１１、１２が配置されている。

現像器９ａの現像室１３は、感光体ドラム４に対面した現像域に相当する位置が開口しており、この開口部に一部露出するようにして、現像剤担持体としての現像スリーブ３が回転可能に配置されている。現像スリーブ３は非磁性材料で構成され、現像動作時には図中右回りの矢印Ｄ方向に回転し、その内部には磁界発生手段である磁石（マグネットローラ）１０が固定されている。

現像スリーブ３は、ブレード２によって層厚規制された２成分現像剤の層を担持搬送し、感光体ドラム４と対向する現像域で現像剤を感光体ドラム４に供給して潜像を現像する。現像効率を向上させるために、現像スリーブ３には現像バイアス電源１５から、例えば直流電圧に交流電圧が重畳された現像バイアス電圧が印加される。

このような現像器９ａのマグネットローラ１０は、例えば５極構成とされ、現像室撹拌スクリュー１１で撹拌された現像剤は、汲み上げのための搬送用磁極（汲み上げ極）Ｎ３の磁力で拘束され、現像スリーブ３の回転により現像剤溜り部５へ搬送される。

現像剤量は、現像剤返し部材１で規制され、安定した現像剤を拘束するために、ある一定以上の磁束密度を有する搬送用磁極（カット極）Ｓ２で十分に拘束し、そして磁気ブラシを形成しつつ搬送される。

次いで、ブレード、即ち、穂高規制部材２で磁気ブラシを穂切りして現像剤量を適正にし、搬送用磁極Ｎ１で搬送される。

更に、現像極Ｓ１で画像形成装置本体側に設けられた現像バイアス電源１５を介して現像スリーブ３に直流及び／又は交互電界の重畳されたバイアス電圧が印加され、現像スリーブ３上のトナーが感光体ドラム４の静電潜像側に移動され、該静電潜像はトナー像として顕像化される。

また、カット極Ｓ２付近では、２成分からなる現像剤を摺擦し、トナーに所定の電荷を付与している。トナーは、顔料が分散されたポリエステル、スチレンアクリル等の粒子であり、フェライト等の磁性体をアクリル、シリコーン樹脂等でコートしたキャリアとの摺擦で電荷を与えられる。

所定の電位に定められた潜像を一定の濃度で安定して現像するためには、トナーの電荷が安定していることが必要であり、そのためにはカット極Ｓ２付近の現像剤溜り部５で現像剤が十分に拘束されて摺擦されなければならない。また、この摺擦でトナーに与えられる電荷は、主としてキャリアの電荷付与能力と、現像剤の抵抗値とによって決まる。

現像時に消費されたトナーは、トナー補給槽（図示せず）から補給される。この補給量は、光学的或いは電磁気的な手段による現像剤濃度検知手段（図示せず）からの信号を元にＣＰＵ２８が決定する。

現像器９ａは、前記構成により、撹拌スクリュー１１、１２によって現像スリーブ３の表面に供給された現像剤を、マグネットローラ１０の磁力にて磁気ブラシの状態で保持し、これを現像スリーブ３の回転に基づいて感光体ドラム４との対向部（現像域）に搬送すると共に、現像剤返し部材１及びブレード２で、磁気ブラシを穂切りして現像域に搬送される現像剤量を適正に維持する。

近年、画像形成装置の市場において、より高い画像品質が要求されるようになっている。主な画像品質は、濃度、濃度ムラ、地肌かぶり、粒状性、ライン再現性、後端白スジ、ドット抜け、かぶりなどがある。中でも粒状性、後端白スジや横ライン再現性やドットの抜けは、高画質を達成するためには非常に重要な項目である。

特に、像担持体上の静電潜像に対してトナーが不規則に付着して発生する画像ノイズが問題になっている。例えば、プリンタやデジタル方式の画像形成装置などでは中間調を滑らかに再現するために、数十μｍ間隔で形成されるドットの均一形成が要求される。しかし、ドット画像を顕微鏡などで拡大して観察すると、ドットの形状や面積のバラツキが大きく、かつドット間に不規則にトナーが付着しているのが観察される。これらの程度が大きい場合、粗さが目立ち均一感に乏しい画像となってしまう。

次に、後端白スジや横ライン再現性やドットの抜けについて説明する。

図３は、後端白スジの原因を説明するための現像部を概念的に示している。この図において、像担持体（感光体ドラム４）、現像剤担持体（現像スリーブ３）はそれぞれ矢印ａ、ｂの方向に移動（回転）ものとする。回転速度は現像機会をなるべく増加させるため、現像スリーブ３の方が大きい。そのため、磁気穂は常に感光体ドラム４に形成された静電潜像を追い越しながら現像する。

現像領域上流側で感光体ドラム４上の非画像部（地肌部）に磁気穂が接触すると、磁気穂先端に存在するトナーが現像領域内の電界の影響により現像スリーブ３方向（矢印ｃ）への力を受けて感光体ドラム４から離れる。このため、磁気穂が非画像部に接触する時間が長いほど感光体ドラム４近傍のトナー濃度は低下する。

磁気穂が現像スリーブ３の移動に伴って現像領域下流側に移動し、画像部に追いつくと、画像部端部（後端）でトナー濃度が低い磁気穂先端がすでに現像されて感光体ドラム４に付着しているトナーを矢印ｄの方向に静電的に吸引する。このために画像後端部のトナーが少なくなる。一方で磁気穂先端のトナー濃度は再び増加する。磁気穂がさらに現像領域下流側に移動しても、トナー濃度が回復しているために感光体ドラム４からトナーを吸引することはなくなる。以上の結果、現像領域を通過した感光体ドラム４上には後端部がかすれたような画像が形成される。

画質の劣化について説明する。画質は、帯電器、現像器、感光体ドラム、中間転写体、定着器などが耐久により劣化することで変化する。その中で、画質を劣化させる最も重要な要因である現像剤寿命について説明する。

現像剤が劣化すると、様々な画質へ影響を与える。例えば、２成分現像装置の場合、キャリアのコートが耐久ではがれ落ち、トナーへの帯電付与力が低下、現像能力が下がって、画像の濃度がダウンしてしまうことがある。また、トナー自体の帯電性を高め、かつ、流動性を保つために付与されている外添剤がトナーの内部に侵入すると、帯電能力が低下し、更に、帯電性のばらつきが大きくなる。その結果、画像の微細なドット再現性を満足することができなくなる。

そのほか、キャリア表面にトナーが付着するキャリアスペント、トナーを定着し易くするために含有させているＷＡＸの染み出し、トナー母体の劣化など、様々な現像剤劣化現象がある。

しかしながら、それぞれの劣化現象を直接、画像形成装置内で検知することは難しい。例えば、キャリアスペントは、電子線顕微鏡と元素分析器によって表面に付着している物質を判別することができる。また、キャリアコート剥がれは、蛍光Ｘ線で大まかな剥がれ量を検知することが可能である。粒度分布は、一般に使われているコールカウンター方式やイースパート・アナライザーで中心値及び標準偏差を計測している。

そこで、本実施例では、現像剤劣化を直接検知するのではなく、劣化によって発生する現像剤の特性値に注目した。現像剤が劣化すると、現像剤の特性値である、帯電量やトナー量、流動性、トナーとキャリア比率などが変化する。更に、前記特性値が変化すると画像品質へ影響を与える。

つまり、現像剤自体の劣化を直接検知するのではなく、画像品質を検知することで現像剤自体の劣化を推測することが可能である。

次に、現像剤劣化の原因について説明する。

現像剤の劣化原因は多数ある。上記現像剤の寿命は、一般的に、実耐久中の現像剤特性値変化及び異常画像で算出している。しかし、耐久条件によって変化の程度が異なる。例えば、原稿濃度であるＤｕｔｙ差や、１日に通紙する枚数、環境条件（温度、湿度）などが挙げられる。現像特性値としては、上記で述べた現像剤の電荷量や流動性などを挙げることができる。耐久中の現像剤パラメータには、現像スリーブ３上や感光体ドラム４上の電荷量、現像剤量、電荷分布、粒度分布、現像効率、ＴＤ比などがある。現像スリーブ３の汚染度、キャリア付着量、また環境放置特性とトリボ立ち上がり特性等と共に総合的に判断して、現像剤寿命を算出する。

このように画像品質に影響を及ぼす現像剤の寿命は、様々な条件が影響している。しかし、各画像品質は、現像剤の特性値と相関があることがいくつか判明している。

表１に、現像剤の特性値・物性値と画像品質との関係を示す。

以下に、２成分現像装置についてトナーとキャリアの比率（以下、「ＴＤ比」と呼ぶ。）、トナーの帯電量（以下、「トリボ」と呼ぶ。）、トナー量（以下、「Ｍ／Ｓ」と呼ぶ。）について、上述した、画像濃度ムラ、濃度の絶対値、粒状性、後端部白スジ、白抜け、ライン再現性・ドット再現性、キャリア付着、かぶりへどのように影響があるかまとめて説明する。

尚、各画像品質の単位は、以下の通りのレベルに分類している。

つまり、濃度ムラはＸ−Ｒｉｔｅによる反射濃度測定のＡ４内における濃度差である。濃度絶対値も同様にＸ−Ｒｉｔｅによる反射濃度５点平均値である。粒状性、後端部白スジ、白抜け、ドット再現性、は５段階にレベルを客観的に分類してランク付けを実施した。キャリア付着は、単位面積あたりのキャリア個数である。かぶりは、反射率から求めたかぶり値（％）である。

尚、現像条件は、下記の通りである。

つまり、現像スリーブ３の周速２００ｍｍ／ｓｅｃ、現像スリーブ３・感光体ドラム４間距離（以下、「現像ギャップ」と呼ぶ。）５００μｍ、現像スリーブ３・ブレード２ギャップ（以下、「ＳＢギャップ」と呼ぶ。）６００μｍ、現像バイアス交流電圧２０００Ｖ、周波数８ＫＨｚ、ダーク電位−６００Ｖ、ライト電位−５０Ｖ、撹拌スクリュー１１、１２による現像剤攪拌スピード３５０ｒｐｍ、現像バイアスＤＣ成分−４５０Ｖ、である。また、感光体ドラム４の周速１６０ｍｍ／ｓｅｃ、現像スリーブ３の径２５ｍｍ、ドラム径８４ｍｍ、である。また、現像剤の特性値の初期値は、ＴＤ比７．５％、トリボ３０μｃ／ｇ、Ｍ／Ｓ０．５５ｍｇ／ｃｍ^２、トナー平均粒径７．５μｍ、キャリア平均粒径３５μｍである。

以下に、現像剤の特性値と現像特性の関係について説明する。

（トリボ）
まず、トリボを中心値である−３５μｃ／ｇから強制的に−１５μｃ／ｇまで低下させた。その結果、現像スリーブ３上のトリボ分布ムラが影響したため、濃度ムラへ影響を与えた。また、全体的に電荷量が少ないため、感光体ドラムへ飛翔できるトナーが減少、濃度絶対値も低下している。粒状性についてもトリボが低下することで、悪くなっている。他、白抜け、ライン再現性、ドット再現性、に影響を与えていることが実験から判明した。

逆に、トリボの中心値を−４５μｃ／ｇまで上昇させた場合、どのようになるか検証してみた。その結果、画像濃度ムラが発生した。これは、トリボの中心値が上昇することで現像できる最適なトリボを持つトナーが減少し、トナーのトリボムラが顕著に影響したためである。その他に、感光体ドラムへのキャリア付着が増加していることが分かった。

また、トリボの分布、つまり、標準偏差を変化させて画像へどの程度影響があるか調べてみた。

偏差が大きい、つまり、様々なトリボのトナーがある場合、濃度ムラ、粒状性、ライン再現性、ドット再現性、キャリア付着、かぶりへ影響があることが判明した。それぞれ、画像へ影響するトリボの現像剤の有無が影響したことが原因である。

（Ｍ／Ｓ）
次に、現像スリーブ３上のトナー量、つまりＭ／Ｓについて、中心値である０．５５ｍｇ／ｃｍ^２から、先ずは、０．４ｍｇ／ｃｍ^２へ変化させた。他の条件はすべて同じである。尚、どのようにして条件を作成したかは、後で述べる。

その結果、濃度ムラが悪化、トナー量が低下するため濃度絶対値が低下している。逆に、Ｍ／Ｓを０．７ｍｇ／ｃｍ^２へ上昇させた場合、後端部スジ、ライン再現性、キャリア付着、かぶりが悪化していることが分かった。

つまり、トナー量が増えることで、潜像をかき乱して、余分なトナーを予定されていない場所、つまり、べた白部へ付着しているためこのような画像不良が発生している。

次に、Ｍ／Ｓの現像スリーブ３上のばらつきを変化させてみた。結果、影響が大きい画質は、濃度ムラ、粒状性、ドット再現性である。Ｍ／Ｓのムラは、潜像の段差が小さい場合に影響が大きくなるためである。

（ＴＤ比）
次に、トナーとキャリアの比率であるＴＤ比について中央値である７．５％から、まずは４％へ減少させた。その結果、現像スリーブ３上のトナー量が低下するため濃度の絶対値が低下、ほか、小ドット潜像へトナーが十分補給されないためドット再現性が悪化してしまった。逆に、ＴＤ比を１０％へ上昇したところ、現像スリーブ３上のＭ／Ｓムラの影響で濃度ムラが発生、トナー供給過剰による白抜け、同様にドット再現性が悪化、また、べた白部へトナーを供給したためかぶりが悪化している。

このように、現像剤の特性値が変化することで画像へ影響を与えていることが分かる。つまり、現像剤の劣化を間接的に現像剤の特性値で判断することができると言える。

次に、劣化状態をどのようにして再現するかについて説明する。

大きく分けて２種類の方式がある。一つは、実際に現像剤を劣化させ、現状の現像条件で画像品質を検知し、ラチチュードを確認する方法である。もう一つは、現像剤は劣化させず、現状の現像剤状態の感度を他の方法で高めて、画像品質によって検知できるレベルに到達させる方式である。次に、上記二つの方式について説明する。

表２に代表的な現像剤を劣化させる方法（即ち、各現像パラメータ）と画像品質との関係（即ち、感度）を示す。

現像剤を劣化させる方法は、幾つかある。例えば、現像器の攪拌スピード、画像形成装置が設置されている環境水分量、トナーの補給量、外添剤の強制補給、低い画像比率による通紙検討、などである。

（攪拌スピード）
第１及び第２撹拌スクリュー１１、１２による現像器の攪拌スピードを現状の３５０ｒｐｍから６０ｒｐｍへ低下させると、トリボの立ち上がりが遅くなるため濃度ムラ、濃度絶対値が悪くなる。また、現像スリーブ３上のトリボが不均一になるため、白抜けやドット欠けが発生する。攪拌スピードを１０００ｒｐｍまで上昇すると、現像剤劣化へ直接影響が及ぶ。まず、攪拌によりキャリアコートがはがれ、トナーがキャリアへ付着、また、トナーの外添剤が遊離し、トリボが低下、分布もブロードへ変化してしまう。

結果、上記でも述べたが、濃度ムラ、濃度絶対値、粒状性、かぶりへ大きな影響を与える。また、剤劣化による引付力が低下し、白抜けが悪化、また、ドット再現性も多少だが悪化する。

（環境水分量）
環境水分量を平均値である１０ｇ／ｍ^３から１ｍｇ／ｍ^３へ低下したところ、Ｑ／Ｍが一気に上昇し、濃度絶対値が低下した。また、エッジ効果が強調され白抜けが悪化、反転成分が増加し、キャリア付着も悪化また、反転成分のかぶりも増加した。

一方で、水分量を２１ｇ／ｍ^３へ上昇させたところ、凝集度の変化によりトリボ、Ｍ／Ｓのムラが増加、濃度ムラが悪化、また、トリボ分布が不均一になり粒状性が悪化、ドット再現性も悪い方向へ移ってしまった。

（トナー補給量）
次に、トナー補給量についてＴＤ比を変化させてみた。まず、補給無しで連続通紙したところ、トリボが上昇、濃度絶対値が低下した。また、選択現像により粒度が増加し、粒状性が悪化した。また、連続補給により、消費量より多いトナーを供給したところ、トリボムラが発生、濃度ムラ、粒状性が悪化、特にドット再現性が悪化した。かぶりも地肌かぶりが発生している。

このように、現像剤自体を劣化させることで、従来の画像品質が悪化することが分かった。

しかしながら、実使用上上記手段により現像剤を劣化させた場合、再利用することは非常に難しい。現像剤のトナー濃度を低くする時は、トナーを消費させ、逆にトナー量を増加させるためには、トナーを補給しなければならない。この場合、現像剤の電荷量が変動する可能性がある。

そのため、現像剤を交換する方法がもっとも望ましい。だが、現像剤は製造条件により、かなりのばらつきが生じることは、一般に知られている。半年、１年間隔で交換する場合、製造条件の上下限の差が発生し、予想以下しか寿命が持たないケースが多数報告されている。従って、１日に使用する枚数が非常に多いユーザや、長期間停止されては困るユーザにとって、使用する現像剤のラチチュードを事前に把握しておくことは、非常に重要である。

本実施例における劣化手段により、現像剤劣化ラチチュードを調査し、寿命が来る直前に現像剤を交換することで、稼動率を向上させることが可能となる。

表３は、各現像パラメータと画像品質の関係（実験結果）を示す。即ち、表３に、各方式のメンテナンス性、再現性、制御にかかるコストを記載している。劣化方式は総じてメンテナンス性が悪いことが分かる。しかし、材料のばらつきを初期に知る効果は絶大である。

次に、現像剤自体の劣化は促進させず、ほかの現像条件で現像剤のムラの感度を増加させ、画像品質を検知する方法について述べる。

代表的な方法として、現像バイアスのＤＣ成分を変化させる現像特性、現像スリーブ３の周速、現像ギャップ、ＳＢギャップ、現像バイアスＡＣ成分のピーク電位、現像バイアスＡＣ成分の周波数、などが上げられる。

表４に、各現像パラメータと画像品質の関係（効果）を示す。尚、他の現像条件ならびに中央値は上記例と同じである。

（現像特性）
現像特性は、現像スリーブ３と感光体ドラム４との電界強度と、現像スリーブ３上のトリボ、Ｍ／Ｓによって決定される。つまり、現像剤劣化を顕著にするためには、トリボやＭ／Ｓの影響がもっとも大きくなる条件を選ぶことである。特に現像特性では、低コントラスト部において、トリボ分布やＭ／Ｓムラが発生しやすい。つまり、ＶＤＣを中央値のー４５０ｖから０ｖへ低下させると、感光体ドラムへ飛翔するトナーが限られるため、トリボやＭ／Ｓのムラを拾いやすくなり濃度の絶対値が非常に低下する。また、ドット再現性、特にハーフトーンは影響を及ぼす。また、反転成分のトナーがある場合、感光体ドラムへ飛翔するため検知し易くなる。逆に、Ｖ_ＤＣを−８００ｖまで上昇、コントラストを高くすると、トナー載りすぎによるライン、ドットつぶれが発生する。現像剤が劣化してトリボが低い場合、のり量が更に増加することもある。

（現像剤担持体周速）
次に、現像スリーブ３の周速について説明する。現像スリーブ３の周速は一般的に、現像ニップを増加することで高画質化になるため、感光体ドラム４よりスピードを早くしている。本実施例では、中央値が１．２５倍、周速だと２００ｍｍ／ｓである。ちなみに、感光体ドラム４のスピードは１６０ｍｍ／ｓである。

周速を下げると、実質上の現像ニップ、単位感光体面積に対する現像スリーブ３の接触面積が低下する。すると、現像スリーブ３上のＭ／Ｓムラが顕著に発生するため、濃度ムラが、また、Ｑ／Ｍが低下するため濃度絶対値が低下、寄与率は低いが、白抜けやドット再現性が低下する。

逆にスピードを２００％まで上昇すると、現像ニップが増加すると共に、単に感光体ドラム４に対する接触機会が減少するため、十分引付がなされない。結果、粒状性が悪化、また、感光体ドラム上の潜像をかき乱す時間が増加するため後端部白スジが悪化する。また、影響は小さいが、ライン太りによるライン再現性が低下、現像機会増加による白地部へのかぶり増加などが発生した。

しかし、現像スリーブ３の回転速度を遅くする方式では、現像スリーブ３の駆動と攪拌駆動が同じである場合、現像スリーブ３の回転速度が低下すると攪拌速度が低下し、電荷付与力が減少、最適条件とラチチュード検知において現像スリーブ３上の現像剤状態が変化する懸念がある。

このように、現像スリーブ３の周速を変化させることで間接的に現像剤の劣化度を把握することができる。つまり、現像剤の劣化でトリボが低下、分布がブロードへ、Ｍ／Ｓのムラが増加する。この状態で現像ニップを増減させることで、前記特性値の感度が増加することになる。

（現像ギャップ）
現像ギャップを小さくすると現像スリーブ３上の磁気穂と感光体ドラム４との距離が狭くなり、接触するケースが発生する。つまり、近接による現像回収効果が働き濃度ムラへ影響を与える。また、ドラム上の潜像をかきとるため、後端部白スジが発生する。また、ドット再現性では、孤立ドットが欠ける現象が発生、また、キャリア付着も増加することが確認された。逆にギャップを広げると、現像機会減少による濃度ムラが増加、電界強度低下による濃度絶対値低下、エッジ強調による粒状性、白抜け悪化などが発生した。尚、現像ギャップのラチチュードについては、後で、詳細を説明する。

（ＳＢギャップ）
現像スリーブ３とブレード２とのギャップを小さくした場合、Ｍ／Ｓムラが顕著になる。つまり、現像剤が劣化して、現像スリーブ３上のＭ／Ｓムラが増加した場合、より感度が増加することになる。ＳＢギャップを小さくすると、濃度ムラ、濃度絶対値、粒状性、白抜け、ドット再現性などが悪化することが分かった。また、ＳＢギャップを増加させると、穂立ちの効果が影響するため、粒状性、後端部白スジが悪化した。現像剤が劣化、特にキャリア劣化により穂立ち密度、分布が変化した場合、顕著に現れる。

一方で、現像ブレードギャップを狭くする方式では、現像スリーブ３とブレード２は磁気を帯びているため、ギャップ可変にする機構を設けるためには、コストが従来に比べかかる可能性が高い。

（現像バイアスの交流ピーク電圧）
現像バイアスの交流電圧のピーク値を現在の２０００ｖから５００ｖへ減少させた。その結果、低コントラスト、電界強度が低下するため、Ｍ／Ｓムラ、トリボムラ共に影響を与える。画像品質では、濃度ムラ、濃度絶対値、粒状性、ドット再現性などへ影響する。一方、ピーク電圧を高く３０００ｖにすると、反転成分であるキャリアが付着、地肌かぶりが増加する。感度は低いが、トナー回収能力がアップするため、後端部白スジが悪化、キャリア帯電量限界値の影響が大きい白抜けも悪くなる方向である。

（周波数）
次に、現像バイアス交流成分の周波数について現状の８ｋＨｚから４ｋＨｚ、１２ｋＨｚへと変化させた。

先ず、周波数を下げた場合、現像剤からのトナー離れ力が低下するため濃度絶対値が低下、粒状性が悪化する。寄与率は低いが、白抜け、ドット再現性も悪くなる。また、周波数を上げると、現像剤離れが良くなり、逆にＭ／ＳやＱ／Ｍムラが顕著に現れる。結果、寄与率は他のパラメータに比べ高くないが、濃度ムラや濃度絶対値が低下する。

更に詳細に説明する。

周波数を低くすると、トナーの動きのスパンが長くなり、感光体ドラム４の地肌部にトナーが付着するという問題が生じる。更に、キャリアの振動電界への反応が大きくなって運動を始め、画像面にキャリアが付着した状態や、感光体ドラム４上に付着したトナーを移動させて画像品質を低下させる作用が目立つようになる。

一方で、周波数は、増加させることで、現像剤離れを促進させ、感光体ドラム４上のトナー量を増やすことができるが、ある程度高くなると逆効果になる。次に、そのメカニズムを説明する。

２成分現像方式では、トナーはキャリアに対して、静電的な付着力により付着している。交流バイアスを印加するとトナーのキャリアへの束縛が解かれ、現像スリーブ３と感光体ドラム４との間に印加された電界により移動し易くなる。

ところが、振動バイアスの周波数が上がり、トナーに対して特定方向へ継続的に作用する時間、つまり、振動電界は静電潜像にトナーを移動させる位相と現像スリーブ３にトナーを移動させる位相をもっているため、電界がトナーに対して、特定方向に継続的作用する時間が短くなると、トナーがキャリアから離脱することが出来なくなり、濃度を上げる効果が小さくなる。

周波数を増加させても低下させても感光体ドラム４上のトナー量は不安定になってしまうため、実際、ラチチュードを測定する場合、変曲点が存在するため、両方向を見る必要がある。

上記の通り、現像剤の劣化で発生したトリボ変動、Ｍ／Ｓ変動の感度を高める手段として、様々な現像方式で再現できることが確認できた。

一方で、上記手段による感度アップにより、他の弊害が発生する。例えば、キャリア付着を増加させるとクリーニング不良が発生し、現像バイアスの交流ピーク電圧の増加や、現像ギャップの増加でリークが発生、感光体ドラム上にホールが形成され画像上に影響を与えることがある。そのため、上記手段の中で、他の品質への影響が少ない範囲で現像条件を設定することが望ましい。例えば、現像バイアス交流ピーク電位は３ｋＶ以内であるとか、現像ギャップは２００μｍ以上にする方法がある。

以上の２種類の方式により、画像品質、現像剤劣化、各現像剤特性値、及び、現像条件との関係が明確になった。

次に、現像剤の寿命予測方法について、特に、現像ギャップを用いて現像効率、エッジ効果、について説明する。

現像効率とは、感光体ドラム４上の潜像電位と現像バイアス電位の差である現像コントラストが一定の時に、感光体ドラム４に付着するトナー量のことを示している。現像効率が最大になる現像ギャップＧが存在する。現像スリーブ３上の現像剤の電荷量、種類、量にもよるが、現像効率が最大となるギャップから離れるにつれて、感光体ドラム４上のトナー量が減少、つまり現像効率が低下する。したがって、現像ギャップＧを変化させることで感光体ドラム４上のトナー量を制御することができる。

一方で、現像効率は、現像剤や感光体ドラム４の劣化状態に応じて、変化する。

図４はユーザの使用条件に応じた現像効率を、現像剤の初期と通紙耐久後で測定したグラフである。現像ギャップＧは、中央値から±α程度変化させ、現像効率、つまり感光体ドラム４上のトナー量を測定している。

測定の結果によれば、初期に比べ、耐久後（ｂ、ｃ）の現像効率のラチチュード（規格より上の面積）が狭まっていることが分かる。

しかしながら、初期に設定した現像ギャップＧ（中央値）では、耐久後も現像効率は満足している。つまり、現像剤が劣化したとしても、初期、耐久後ともに、現像効率は満足しているため、ユーザやサービスマンは気づくことがない。結果、現像剤が劣化していることを知る前に寿命に達してしまうため、現像剤の交換に時間がかかり、稼働率が低下する可能性が高い。尚、現像ギャップＧが小さい場合、潜像面と現像剤担持体との間のリーク現象によって引き起こされるベタ部白抜けによって現像効率が低下する。

上記現像ギャップ方式で初期状態において現像ギャップＧを中央値＋αからβへ変化させ、現像効率を測定した。結果、ギャップＧに対する現像効率の変化量が算出されるため、事前に現像剤が寿命となるタイミングを明確に予測することができる。

図５は、現像ギャップＧとエッジ効果の関係を示すグラフである。横軸は現像ギャップＧで右に行くほど大きくなる。尚、１単位が５０μｍである。縦軸はエッジ効果を官能評価して得たレベルである。エッジ効果が認められない良いレベルをランク５とし、最もエッジ効果が強く悪いレベルをランク１とし、中間をその程度に応じてランク２からランク４とした。

なお、現像剤状態の影響が大きいため、今回、初期と５０ｋ枚耐久後のものを用いた。いずれの場合も５００μｍ（目盛りが１０）以上になるとエッジ効果が強くなっているのがわかる。また、耐久により現像ギャップＧが近くてもエッジ効果が悪く（エッジ効果レベル４以下）なっている。原因は、耐久により現像スリーブ３上の現像剤劣化により現像性が低下したためである。

また、初期状態で中央値である現像ギャップ値を３００μｍから６００μｍへ増加することで、エッジ効果レベルが５から４弱に低下している。５０ｋ枚通紙耐久後、３００μｍではレベル４程度であることから、初期状態で現像ギャップＧを大きくすることで、現像剤のエッジ効果ラチチュードを事前に把握することができる。

尚、本実施例では、図示していないが、耐久枚数とほぼ比例してエッジ効果レベルが悪化している。また、比例関係でない場合でも、変化推移データを記憶装置に保存し、演算処理装置で測定結果と比較することでラチチュードを把握することができる。

一方、現像ギャップＧが小さい時、キャリアの動きの自由度が小さくなり、現像スリーブ３に保持される磁気穂による感光体ドラム４の摺擦力が大きくなり、画像に磁気穂による掃き目が発生する場合や、感光体ドラム４表面を傷つけて画像に筋があらわれるなどの問題が発生し、感光体ドラム４の寿命も短くなる弊害が発生する。

上記のとおり、現像ギャップ方式は、現像効率やエッジ効果について寿命を予測することが可能である。また、現像ギャップ方式と同様に、他の方式についても画像品質に対して過去のデータとの比較から、寿命を予測することができる。画像品質の劣化の一因である現像剤劣化をより顕著に判定するために、現像条件を極端に変更し、特性値、物性値へフィードバック、そして、画質で判断することが出来る。画質の変化量が許容範囲かどうかを判断するために、ラチチュードの大きさを確認し、かつ、過去のデータと比較することで、現像剤の寿命を確認することができる。

次に、感光体ドラム４上に付着した現像剤の状態を検知する方式について述べる。

一般的な濃度検知方式は、定着後の濃度を測定する方式、中間転写体（中間転写ベルト２７）上の濃度を測定する方式、像担持体（感光体ドラム４）上の濃度を測定する方式がある。

本実施例では、従来から採用されているパッチ検知方式による濃度判定を実施する。

図１にパッチ検の場所を、図６に詳細のパッチ検を示す。

現像装置９ａと感光体ドラム４の対向する部分より感光体ドラム回転方向の下流側には、感光体ドラム４に対向して濃度検知手段であるパッチ検センサ７０が配設されている。図６に概略の拡大図を示す。

このパッチ検センサ７０は、感光体ドラム４上の所定テストパターンの基準潜像を現像して形成されたトナーパッチの反射濃度をＬＥＤ等の発光素子７１にて感光体ドラム４上を照射し、反射光を受光素子７２で受光してＡ／Ｄコンバータ７４で変換された後、ＣＰＵ２８に取り込まれ処理され、反射濃度を検知する。

基準潜像は、感光体ドラム４を帯電器２１にて所定の電位に帯電し、レーザーＥによって所定の露光により形成され、現像装置９ａにて現像される。このようにして形成されたトナーパッチがパッチ検センサ７０の対向部にやってくると、パッチ検センサ７０内の発光素子７１から発せられた波長９６０ｎｍ程度の光がトナーパッチによって反射され、パッチ検センサ７０内の受光素子７２へと達し、出力電圧Ｖを得る。

図７は、感光体ドラム４の展開図であり、感光体ドラム４上に形成されたパッチ画像の検知を示すイメージ図である。

感光体ドラム４は矢印Ａ方向に動作していく。作像シーケンス動作開始したのち、感光体ドラム４上の所定位置ａからパッチ検センサ７０によりトナー載り量を検知していく。点ｂより現像手段の動作が開始されカブリのトナー載り量を検知する。点ｃ−ｄ間で所定濃度のパッチ画像が形成され、点ｅで現像動作終了し、点ｆにてパッチ検センサ７０による検知終了する。パッチ検センサ７０により検知された信号は、Ａ／Ｄコンバーター７４でＡ／Ｄ変換され、制御装置（ＣＰＵ）２８にて処理される。

図８は、パッチ検センサ７０が読みとった信号を時間軸で表したイメージ図である。実線は現像ギャップＧが小さい場合における現像像のセンサ出力で有り、点線は現像ギャップＧが大きい状態おける現像像のセンサ出力である。区間ｃ−ｄで所定画像の濃度検知を行っているが、点ｃ、ｄのエッジ部ではトナーが集中して載り量がアップする。

トナーの載り量とセンサ出力は一義的に決めることが出来るのでセンサ出力の差がトナー載り量の差となる。このセンサ出力差をΔＶ１とする。ΔＶ１がエッジ効果を表している。図示していないが、今回現像ギャップＧを２００μｍ変化させることでΔＶ１が０．５Ｖ変化することを確認できた。尚、過去のデータとの比較から、現像剤の寿命は残り２０Ｋ枚であることが判明した。

その他、Ｖａｂは感光体ドラム検知、Ｖｂｃはカブリトナー検知、Ｖｃは先端エッジ検知、Ｖｘｙは濃度検知、Ｖｄは後端エッジ検知、である。それぞれ、耐久変動や環境変動、現像条件等で本体の諸条件が変わったときに、バックアップしているデータと比較することで事前に異常状態を検知することができる。また、濃度ムラは上記濃度検知で、粒状性はテストパターンをハーフトーンで描いたときの濃度検知結果で、ドット再現性はテストパターンを孤立ドットで描いたとき（例えば１００μｍ×１００μｍのドット）の濃度検知結果で、キャリア付着はテストパターンが「べた」の時の濃度検知結果で、それぞれ算出することが可能である。

尚、本実施例のテストパターンは、図９に示すような様式を採用している。各色形成することで、色毎の濃度、白抜け、端部白スジ等の画像の検知を行うことが出来る。

図１０は、初期、耐久後（５０ｋ、１００ｋ枚通紙後）の現像特性を示す。さらに、現像ギャップＧを４０μｍ変化させたときの現像特性も合わせて示す。図１０から、初期値より４０μｍだけギャップを大きくすることで、原稿信号値が約１４０の位置で５０ｋ通紙後と一致していることが分かる。つまり、現像ギャップＧを変化させ画像濃度（パッチ濃度）を検知することで、現像剤の寿命を予測することが可能であることが明確になった。

つまり、従来の検知方式では、初期と５０ｋの高コントラスト部の濃度がほとんど同じであり、現像剤が劣化しているか判断できない。本実施例では現像ギャップを強制的に小さくすることで、高いコントラスト部の濃度変動を判断でき、寿命予測の精度も向上する。

上記現像条件変更方式による濃度検知結果によって、予想された寿命に応じて、適切なタイミングで対策を採ることが最も重要である。

以下に、上記説明した各種の現像剤のラチチュード検知方法について、実施例２〜９、及び、実施例１０において、更に具体的に説明する。

尚、それぞれパラメータを変化させたときの画像品質への影響は、表３に示す。画像形成装置が設置され１０ｋ枚通紙した後、それぞれのパラメータを変更して、画像品質を評価した結果である。

通常、表３にて、「中央値」の条件として記載する各パラメータを大幅に変更しない場合は、右側の「Ｒｅｆ」を参考にする。差分が多いほど感度が高くなっていることが分かる。感度が高いほど、早い時期でかつ正確にラチチュードを検知することが可能である。

実施例２
次に、実施例１で説明した現像ギャップＧを可変させる方法、即ち、像担持体と現像剤担持体との間の距離を変更する距離変更手段について、更に具体的に説明する。図１１にＳＤギャップ調整方式を示す。

図１及び図２に関連して実施例１で説明した回転現像装置９は、回転可能に軸支された回転体４２に、本実施例では４個の現像器９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄが支持されている。４個の現像器９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄは同じ構成及び作用をなすので、本実施例では、現像器９ａについて説明する。

現像器９ａは、中心Ｏ１から所定距離だけ偏心した位置Ｏ２の周りに回転する現像偏心コロ５１を介して感光体ドラム４と或る一定のギャップ（現像ギャップＧ）を形成している。現像偏心コロ５１は、手前と奥側、非画像位置に取り付けられている。現像器９ａは、現像器９ａの後方から或る一定の圧ＰＷで押し付けられ、現像ギャップＧを安定させている。偏心コロ５１は、一体に取り付けられたギア５２、及びアイドラギア５３を介して駆動モータ５４にて駆動され、自由に回転、停止することが出来る。

次に、駆動モータ５４を制御する制御機構について説明する。

図１２は、駆動モータ５４を制御する機構である。駆動モータ５４は、制御回路５５からの信号を受けて、指定された角度だけ偏心コロ５１を回転させることができる。また、制御回路５５は、記憶装置５６と演算装置７５の計算結果に応じて信号を駆動モータ５４へ通知することも可能である。

以上の制御機構及び現像ギャップ可変方式を用いることで、現像ギャップＧを自由に操作することができる。

本実施例では、画像形成装置１００において現像剤の劣化を予測し、本体の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３に、現像剤のラチチュード検知モードにおける現像剤ラチチュード検知シーケンスを説明するフローチャートを示す。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、画像形成装置１００は、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始し、どのパラメータ（現像条件）を変更するかを決定する（Ｓ１）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを現像ギャップＧとして劣化検知を開始する（Ｓ２）。一定期間は、任意に設定できるが、例えば、初期設置時から所定枚数の印字毎に、或いは、所定時間の経過毎に開始することができる。又、場合によっては、例えば、１０Ｋ枚数の印字完了後から、或いは、予定寿命の数ヶ月前から、一定期間画像形成装置が使用される毎に行うこともできる。

画像形成装置１００内にあるＣＰＵ８の記憶装置５６のデータベースから、現像ギャップＧを中央値から変化させる変動量を読み取る（Ｓ３）。そして、前記変動量に応じて駆動モータ５４を回転させ、ギア５２、５３、偏心コロ５１を動かし、目標値（α）、つまり、本実施例では、所定の現像ギャップＧに調整する（Ｓ４）。

次に、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させる（Ｓ５）。前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、濃度、かぶり、後端白スジ、エッジ効果などを調べる（Ｓ６）。

本実施例では、検知回数が所定の回数Ｎ、本実施例では、５回とし、検知回数Ｎが５回未満であれば、そのデータを記憶装置５６に保存し（Ｓ７、Ｓ８）、再度記憶装置５６へアクセスして、再度現像ギャップＧを変動させ、現像剤状態を検知する。

検知回数が５回以上であれば、画像形成装置内のＣＰＵ２８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ７、Ｓ９）。

その結果、寿命が１ヶ月未満であれば、まだ、現像剤は使用可能であり、操作部２００へ「参考情報」として、残りの寿命を表示する（Ｓ１０、Ｓ１１）。また、寿命が１週間しかない場合、現像剤の準備が必要であるため、操作部２００に「注意」を表示する（Ｓ１２、Ｓ１３）。さらに、寿命が１日未満の場合、現像剤の寿命が許容値を超えているため、現像剤飛散など弊害が懸念される。そのため、操作部２００に「警告」を表示し、極力使用しないことを促す（Ｓ１４、Ｓ１５）。そして、現像剤のラチチュード検知モードを終了する（Ｓ１６）。

本実施例による予想寿命の算出は、表３に基づき行い、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

具体的には、感度について述べると、現像ギャップＧを２５０μｍにすることで、濃度ムラ：２．７倍、濃度絶対値：１．０倍、粒状性：感度なし、後端白スジ：２．０倍、白抜け：感度なし、ドット再現性：１．５倍、キャリア付着：２．０倍、かぶり：０．７倍であった。現像ギャップＧを７５０μｍにすることで、濃度ムラ：２．６倍、濃度絶対値：１．０倍、粒状性：２．０、後端白スジ：感度なし、白抜け：２．０倍、ドット再現性：感度なし、キャリア付着：感度なし、かぶり：感度なし、であった。

上記より、現像ギャップＧで、従来に比べ、濃度ムラや後端白スジ、粒状性、白抜けを事前に検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができる。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が約１５％あったのに比べ、本実施例では、現像ギャップＧによるラチチュード検知によって、現像剤劣化によるトリボ低下の事例について現状の約５．６％に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

感度の向上や、現像剤の劣化によって、従来に比べどの程度稼働率が良くなるか説明する。先ず、寿命の算出順序について述べる。

現像剤ラチチュードの検査を開始し、どんなパラメータを変更するか決定する。実際にパラメータを変更して画像品質を検知、過去のデータと比較して各画像品質の寿命を算出する。これを一定期間毎に実施して、予定の寿命に達したら、画像不良が出る前に現像剤を交換する。

図１４に、現像剤交換頻度について従来手法と本実施例を比較した結果を示す。

結果は、従来は適性寿命範囲とされている領域から、早く交換した領域が１５％、寿命を超える領域が２０％であった。これに対して、本実施例では、ほぼ、適性寿命範囲内に収まっていることが分かる。

また、図１５に従来と本実施例の寿命推移を示す。

従来は、最後に判明した最終寿命曲線に対して、初期からばらつきが非常に大きいことが分かる。交換が遅れたパターンでは、初期設置時後しばらくした時の予想は、寿命を低く、そして、更に耐久が進むと逆に寿命を長く読み取り、最終的に、本来の寿命に比べ、交換が遅れ、実際に画像不良が発生した。

一方で、本実施例の寿命予測方式では、初期から常に実際の寿命推移にほぼ一致して推定しており、更に、現像剤の交換タイミングもほぼ目標と同じである。結果、稼働率が向上した。

尚、本実施例の現像条件は、以下の通りであるが、あくまでも一例であり、画像形成装置の仕様、条件に応じて最適化することが望ましい。

つまり、現像スリーブ３の周速２００ｍｍ／ｓｅｃ、現像スリーブ３・感光体ドラム４間距離（以下、「現像ギャップ」と呼ぶ。）５００μｍ、現像スリーブ３・ブレード２ギャップ（以下、「ＳＢギャップ」と呼ぶ。）６００μｍ、現像バイアス交流電圧２０００Ｖ、周波数８ＫＨｚ、ダーク電位−６００Ｖ、ライト電位−５０Ｖ、現像器攪拌スピード３５０ｒｐｍ、現像バイアスＤＣ成分−４５０Ｖ、本体条件は、感光体ドラム４の周速１６０ｍｍ／ｓｅｃ、現像スリーブ３の径２５ｍｍ、感光体ドラム４の径８４ｍｍ、である。また、現像剤の特性値の初期値は、ＴＤ比７．５％、トリボ３０μｃ／ｇ、Ｍ／Ｓ０．５５ｍｇ／ｃｍ^２、トナー平均粒径７．５μｍ、キャリア平均粒径３５μｍである。

実施例３
次に、実施例１で述べた現像バイアス交流成分のピーク電位を可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、図示しない高圧回路基板で前記ピーク電位を任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

尚、フローチャートは実施例２と同じである。図１３に、現像剤のラチチュード検知モードにおける現像剤ラチチュード検知シーケンスを説明する共通フローチャートを示す。実施例２と同様の動作の説明は省略する。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを現像バイアス交流ピーク電圧として劣化検知を開始する（Ｓ２）。

記憶装置５６のデータベースから、現像バイアス交流ピーク電圧を中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例２と同じである。

その結果、表３より、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

具体的には、感度について述べると、Ｖｐｐを５００ｖにすることで、濃度ムラ：２．２倍、濃度絶対値：０．９倍、粒状性：２．０倍、後端白スジ：感度なし、白抜け：感度なし、ドット再現性：１．５倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：感度なし、であった。Ｖｐｐを３０００ｖにすることで、濃度ムラ：感度なし、濃度絶対値：感度なし、粒状性：感度なし、後端白スジ：１．０倍、白抜け：１．０倍、ドット再現性：感度なし、キャリア付着：１．５倍、かぶり：３．０倍、であった。上記より、現像バイアス交流ピーク電圧で、従来に比べ、濃度ムラ、粒状性、かぶり、を検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本実施例では約５％以内に収まることが明らかになった。

つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

尚、本実施例の現像条件は実施例２と同じであるが、あくまでも一例であり、画像形成装置の仕様、条件に応じて最適化することが望ましい。

実施例４
次に、実施例１で述べた現像バイアス周波数成分を可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、図示しない高圧基板回路で前記周波数を任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを現像バイアス周波数として劣化検知を開始する（Ｓ２）。

記憶装置５６のデータベースから、現像バイアス周波数を中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ２８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例２と同じである。

具体的には、感度について述べると、周波数を４ｋＨｚにすることで、濃度ムラ：１．３倍、濃度絶対値：１．０倍、粒状性：１．０倍、後端白スジ：感度なし、白抜け：１．０、ドット再現性：１．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：１．７倍、であった。周波数を１２ＫＨｚにすることで、濃度ムラ：０．４倍、濃度絶対値：１．０倍、粒状性：感度なし、後端白スジ：感度なし、白抜け：感度なし、ドット再現性：感度なし、キャリア付着：１．５倍、かぶり：感度なし、であった。

上記より、周波数で、従来に比べ、かぶり、キャリア付着を、より早く検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本実施例では、両者とも１０％以内に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

実施例５
次に、実施例１で述べた現像バイアスＶ_ＤＣを可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、図示しない高圧基板回路で前記Ｖ_ＤＣを任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体の操作部に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを現像バイアスＶ_ＤＣとして劣化検知を開始する（Ｓ２）。

記憶装置５６のデータベースから、現像バイアスＶ_ＤＣを中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ２８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例２と同じである。

具体的には、感度について述べると、Ｖ_ＤＣを０ｖにすることで、濃度ムラ：３．３倍、濃度絶対値：０．７倍、粒状性：１．５倍、後端白スジ：感度なし、白抜け：感度なし、ドット再現性：１．５倍、キャリア付着：１．５倍、かぶり：４．０倍、であった。Ｖ_ＤＣを−８００Ｖにすることで、濃度ムラ：感度なし、濃度絶対値：感度なし、粒状性：感度なし、後端白スジ：感度なし、白抜け：１．０倍、ドット再現性：２．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：４．０倍、であった。上記より、ＶＤＣで、従来に比べ、かぶり、濃度ムラ、ドット再現性を、より早く検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本実施例では、両者とも約３．５％以内に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

実施例６
次に、実施例１で述べた感光体ドラムに対する現像スリーブ３の周速比を可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、現像剤担持体の回転速度変更手段である現像スリーブ駆動速度変更手段１３０で前記現像スリーブ３周速比を任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体１００の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを前記現像スリーブ３の周速比として劣化検知を開始する（Ｓ２）。

記憶装置５６のデータベース５６から、前記現像スリーブ３の周速比を中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例１と同じである。

具体的には、感度について述べると、現像スリーブ３周速比を８０％にすることで、濃度ムラ：２．５倍、濃度絶対値：０．９倍、粒状性：感度なし、後端白スジ：感度なし、白抜け：１．０倍、ドット再現性：１．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：感度なし、であった。現像スリーブ３周速比を２００％にすることで、濃度ムラ：感度なし、濃度絶対値：感度なし、粒状性：２．０倍、後端白スジ：２．５倍、白抜け：感度なし、ドット再現性：１．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：０．７倍、であった。上記より、現像スリーブ３周速比で、従来に比べ、濃度ムラ、粒状性、後端部白スジを、より早く検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本実施例では、両者とも６％以内に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

実施例７
次に、実施例１で述べた撹拌スクリュー１１、１２による現像剤の攪拌スピードを可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、攪拌スクリュー回転速度変更手段１１０で第１及び第２撹拌スクリュー１１、１２の攪拌スピードを任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１、Ｓ２）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを前記攪拌スピードとして劣化検知を開始する。

記憶装置５６のデータベースから、前記攪拌スピードを中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ２８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例２と同じである。

具体的には、感度について述べると、攪拌スピードを６０ｒｐｍにすることで、濃度ムラ：１．７倍、濃度絶対値：１．０倍、粒状性：１．０倍、後端白スジ：感度なし、白抜け：１．０倍、ドット再現性：１．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：０．７倍、であった。攪拌速度を１０００ｒｐｍにすることで、濃度ムラ：３．１倍、濃度絶対値：０．９倍、粒状性：２．０倍、後端白スジ：１．５倍、白抜け：感度なし、ドット再現性：１．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：１．７倍、であった。

上記より、攪拌スピードで、従来に比べ、濃度ムラ、粒状性、後端部白スジを、より早く検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本事例では、両者とも約９％以内に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果あった。

実施例８
次に、実施例１で述べたＳＢギャップ（現像スリーブと現像剤規制部材との距離）を可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、距離変更手段１２０により現像剤規制部材を移動させることで前記ＳＢギャップを任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１、Ｓ２）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを前記ＳＢギャップとして劣化検知を開始する。

記憶装置５６のデータベースから、前記ＳＢギャップを中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ２８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例２と同じである。

具体的には、感度について述べると、ＳＢギャップを３００μｍにすることで、濃度ムラ：２．８倍、濃度絶対値：０．９倍、粒状性：１．５倍、後端白スジ：感度なし、白抜け：２．０倍、ドット再現性：１．５倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：感度なし、であった。ＳＢギャップを１０００μｍにすることで、濃度ムラ：感度なし、濃度絶対値：感度なし、粒状性：１．５倍、後端白スジ：２．０倍、白抜け：感度なし、ドット再現性：感度なし、キャリア付着：２．５倍、かぶり：０．７倍、であった。

上記より、ＳＢギャップで、従来に比べ、濃度ムラ、粒状性、後端部白スジ、ドット再現性、キャリア付着を、より早く検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本実施例では、両者とも約５％以内に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

尚、本実施例の現像条件は、実施例１と同じであるが、あくまでも一例であり、画像形成装置の仕様、条件に応じて最適化することが望ましい。

実施例９
次に、実施例１で述べた環境水分量を可変させる方法について更に具体的に説明する。

本実施例では、図示しない環境水分量制御手段で前記環境水分量を任意に変えることができる。現像剤の劣化を予測し、本体の操作部２００に表示させ、ユーザ、サービスマンへ警告する方式を取っている。

図１３にて、一定期間ユーザが画像形成装置１００を使用すると、現像剤のラチチュード検知モードとなり、現像剤のラチチュード検知を開始する（Ｓ１、Ｓ２）。本実施例では、現像剤劣化検知のための現像条件Ａを前記環境水分量として劣化検知を開始する。

記憶装置５６のデータベースから、前記環境水分量を中央値から変化させる変動量を読み取り調整する（Ｓ３、Ｓ４）。そして、感光体ドラム４上にパッチパターン潜像を形成し、現像剤を付着させ、前記付着した現像剤をパッチ検方式７０で検知して、画像品質を５回以上調査する（Ｓ５〜Ｓ７）。終了すると画像形成装置内のＣＰＵ２８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ９）。結果の対応は実施例１と同じである。

具体的には、感度について述べると、環境水分量を１ｇ／ｋｇにすることで、濃度ムラ：感度なし、濃度絶対値：１．０倍、粒状性：感度なし、後端白スジ：感度なし、白抜け：１．５倍、ドット再現性：感度なし、キャリア付着：２．０倍、かぶり：２．３倍、であった。環境水分量を２１ｇ／ｋｇにすることで、濃度ムラ：３．２倍、濃度絶対値：感度なし、粒状性：１．５倍、後端白スジ：感度なし、白抜け：感度なし、ドット再現性：２．０倍、キャリア付着：感度なし、かぶり：感度なし、であった。

上記より、環境水分量では、従来に比べ、濃度ムラ、粒状性、白抜け、ドット再現性、キャリア付着、かぶりを、より早く検知することができる。即ち、現像剤の寿命を事前に予測することができた。

また、本実施例によって、一例であるが、従来方式では、寿命を超える事例が２０％、寿命以内で現像剤を交換する事例が１５％あったのに比べ、本実施例では、両者とも約４％以内に収まることが明らかになった。つまり、従来に比べ、コピー機の稼動率を高める効果があった。

実施例１０
本実施例では、実施例２〜９と異なり、画像形成装置１００にて検知した現像剤劣化検知結果をサーバへ転送し、サービスマンへ通知する方式を取っている。

次に、検知した現像剤劣化状態をサーバに通知する方式について説明する。

その前に、先ず、現状の電子写真画像形成装置に対するサービスマンの対応について簡単に説明する。

電子写真技術は、静電気を画像形成に利用するという特殊性から、画像不良が発生した場合にユーザが原因を特定し、対応をとることが難しい。

また、サービスマンも、画像不良が発生した時点での電子写真的な条件を入手することが困難、かつ、そのパラメータも多岐にわたっている。更に、サービスマンが現場に到着した場合でも画像不良の再現性が乏しいことから、実際に市場において画像不良に適切に対応することは困難であった。

また、サービスマンはこれらクレームに対応するために、部品若しくは本体を交換することが多く、かつ、原因の特定が困難であることからしばしば必要でない部品も交換してしまい、サービスコストの増大に繋がる可能性があった。

これら問題の多くは、メーカーが設定した電子写真形成条件がユーザの使用環境、条件に適応していない場合や、トナーや感光体ドラムを含む電子写真部品が劣化、故障した場合に発生することがほとんどである。

これらの情報を適切に判断することができれば、故障個所を特定して交換パーツを指示したり、ユーザの使用状況、環境に見合った設定を指示することによって問題の解決を図ることができる。

しかしながら、電子写真技術におけるパラメータは、一般ユーザには馴染みのない電圧値や電流値で表されることが多く、ユーザに理解、判断を求めることは事実上不可能である。また、サービスマンもネットワーク内でないとこれら情報にアクセスすることができないため、現状では電子写真パラメータを変更して問題の対応にあたることは困難であった。

更に、電子写真パラメータの数の多さのみならず、これらパラメータは密接に関係しており、一つのパラメータを変更することだけで問題が解決されることは少ない。逆に、一つのパラメータだけを変更することによってシステムのバランスが崩れてしまい、他の問題点を発生させることもあり、電子写真パラメータの変更を困難にしていた。

上記説明した現像ギャップＧの変動による現像剤劣化状態の事前予測結果をサービスマン、又は、ユーザへ分かり易く提供することで、パラメータを不用意に変更することが無くなり、かつ、最適なメンテナンスタイミングを実行することが出来る。サービスマンが直接ユーザ先に出向くためにはコストがかかるため、遠隔地から情報を収集することが望ましい。

そこで、本実施例では、サーバを介して、画像形成装置本体の情報を収集し、各営業所へ通知している。

図１６に、サーバへの通報についての通信方式を示す。図１６に示す通信方式は、本発明による画像形成装置管理システムの一実施例を示すシステム構成図である。

本実施例のシステムは、各ユーザの事務所等の使用場所に設置された多数の複写装置１００と、その他に、多くの、プリンタ又はファクシミリ装置等の画像形成装置１００を備えている。これら各画像形成装置１００は、それぞれデータ通信装置８１及び通信回線８２などの通信手段を介して管理センタ（サービスセンタ）に設置された共通の管理装置（ホストコンピュータ）８３に接続される。

そして、この管理装置８３に通信回線８４を介して各サービス拠点（サービスステーション）に設置された端末装置８５が接続される。通信回線８２、８４としては、電話回線等の公衆回線網やインタネットを利用することができる。

この画像形成装置管理システムにおける各画像形成装置１００は、それぞれ画像形成装置内の検知情報に応じて、アラーム情報を、また、異常であれば異常事前事象を知らせる警告情報を通報し、管理装置８３へ送信したり、自己の状態を表す各種情報（データ）を単独で管理装置８３へ送信したり、各画像形成装置１００の状態を管理装置８３からモニタ（監視）する際に必要な通信機能（送信手段を含む通信手段としての機能）を有している。

管理装置８３は、ホストコンピュータであり、各画像形成装置１００の状態を表す状態情報を蓄積する情報記憶部（状態情報蓄積手段）を備えている。この情報記憶部には、各画像形成装置１００の状態情報として、その各画像形成装置１００がユーザ先に設置される前に電子写真の状態情報が蓄積されている。

管理装置８３は、下記機能を具備している。
・各画像形成装置１００からそれぞれ送信される状態情報を受信して情報記憶部に逐次個別に蓄積させる蓄積制御機能、
・情報記憶部に蓄積された状態情報について、学習論理機能などを用いて処理（分析）して各画像形成装置１００の画像形成に現状の現像剤劣化状態を算出、予測し決定する画像形成状態決定機能、
・各画像形成装置１００からそれぞれ受信した状態情報についてネットワークを介して各画像形成装置１００の異常又は故障を予測する予測機能、
・予測機能による予測結果を対象の画像形成装置１００を管轄するサービス拠点に設置された端末装置８５へ送信する送信機能、
などが備えられている。

端末装置８５は、各サービス拠点に設置されたパーソナルコンピュータであり、管理装置８３から受信した情報を記憶し、サービスマンに対象の画像形成装置１００の異常又は故障の予測結果や訪問先等を通報する機能を有している。

上記の画像形成装置管理システムを用いることで、現像剤の劣化に対して迅速にサービスマンが対応できる。

次に、メンテナンス方式について説明する。

現像剤劣化によるメンテナンス方式は、上記でも述べたが、現像剤の交換、現像剤を含む現像器９の交換、感光体ドラム４を含むプロセスカートリッジの交換などさまざまである。

また、延命措置として上記で述べたが、現像剤劣化が近づいた場合、プロセススピードを下げて、生産する枚数を極力低下させる方式、高画像比率のチャートをコピー不可にする方法などの縮退があるが、ユーザの使用条件を制限するため、不快感を与えてしまうため望ましくない。

そこで、本実施例では、なるべく使用者の立場に立って、いかに使えない時間を削減するか考え、寿命に達した場合、即座に対応をとるべき対策を採っている。

図１７に、本実施例１０のフローチャートを示す。

感光体ドラム４上のパッチ濃度を検知するフロー（Ｓ１〜Ｓ６）までは上記実施例１〜９と同じである。

ここで、パッチ検方式７０によりチェックした回数が５回以上であれば、画像形成装置内のＣＰＵ８の演算回路７５へデータを転送して、各画像品質をチェックし、予想寿命を算出する（Ｓ７、Ｓ９）。結果をデータ通信装置８１、通信回線８２などの通信手段を用いて管理装置８３へ転送する（Ｓ１０）。

図１７に示すフローチャートでは、ステップ９、１０にて、画像形成装置が予想寿命を算出し、その結果を通信手段により管理装置８３に転送するものとして説明した。別法として、画像形成装置は、ステップ６、７により得た画像品質の検査結果に関する情報を、直ちに通信手段により管理装置８３に送信し（Ｓ９ａ）、管理装置８３が、画像形成装置からの画像品質調査結果情報に応じて、現像剤の寿命を予測することもできる（Ｓ１０ａ）。

いずれにしても、管理装置８３では、場合によっては上述のように、過去のデータとの比較、新規データの保存、現像剤の寿命予測、などを行い（Ｓ９ａ、Ｓ１０ａ）、上記で説明した機能をフル稼働し、結果を、通信回線８４などの通信手段を介してサービスマンの各端末８５へ情報提供する（Ｓ１１）。

その結果、寿命が１ヶ月未満であれば、まだ、現像剤は使用可能であり、サービスパーツの出庫依頼や、在庫の確認を実施する（Ｓ１２、Ｓ１３）。また、寿命が１週間しかない場合、現像剤の準備を実施し、ユーザへ事前に現像剤交換時の停止時間を連絡する（Ｓ１４、Ｓ１５）。さらに、寿命が１日未満の場合、現像剤の寿命が許容値を超えているため、サービスマンがユーザ先へ緊急出動し、ユーザへ現状を報告し、より悪化する前に現像剤を交換、または、遠隔操作で１日の通紙枚数を制限するなどを実施する（Ｓ１６、Ｓ１７）。そして、終了する（Ｓ１８）。

本実施例において、画像品質の感度は実施例２〜９と同じである。しかしながら、実施例２〜９に比べ、画像品質の寿命をいち早く知ることができ、かつ、他のサービスマンの情報から、将来の予測を考慮することが可能になる。従って、実施例１〜９に比べリアルタイムで現像剤の寿命予測を見ることができるため、寿命を超える事例が５％、寿命以内で現像剤を交換する事例が５％へ減少できた。

このように、本実施例１０は、実施例２〜９に比べて画像形成装置の稼動時間が更に増大し、効果を得ることが出来る。

尚、現像条件は実施例２〜９と同じであるが、あくまでも一例であり、画像形成装置の仕様、条件に応じて最適化することが望ましい。

上述のように、上記実施例１〜１０によると、従来の電位センサ検知方式や、カウンタ検知方式、パッチ検知方式、現像ギャップ方式に比べ、現像剤のラチチュードを事前に検知することができ、寿命をより正確に把握することが可能である。従って、画像形成装置の停止時間を従来の１５〜２０％から５〜９％程度まで減少させる効果がある。

また、本実施例で説明した各方式は、組み合わせによって、現在に比べ数倍の効果をもたらす場合もある。

上記実施例１０によると、従来のホストコンピュータ検知方式にくらべ、現像剤劣化を事前に予測し、かつ、サービスマンへ通報でき、稼働時間を大幅に増加させる効果がある。更に、現像剤劣化度合いを事前にかつ的確に判断し、現像剤劣化程度に応じて現像剤容器内の現像剤を新たな現像剤に適切なタイミングで交換することで長期にわたり安定して高画質な画像を提供でき、更に、大幅にランニングコストを低減することができる。

実施例１１
上記実施例１〜１０においては、本発明に係る画像形成装置１００は、潜像形成手段として、回転自在に担持された像担持体としての感光体ドラム４と、一次帯電器２１と、露光装置２０とを備え、感光体ドラム４上の静電潜像は、回転現像装置９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ）とされる現像手段によってトナーを付着させて現像し、可視像、即ち、トナー像とする、構成であるとして説明した。

しかしながら、本発明の画像形成装置は、この構成に限定されるものではなく、例えば、図１８に示すように、タンデム型中間転写方式のカラー画像形成装置とすることもできる。

つまり、本実施例の画像形成装置１００は、４つの画像形成部、即ち、画像形成ステーションＰ（Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ）が画像送り方向に直列に並置されている。各画像形成ステーションＰ（Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ）は、それぞれ像担持体であるドラム状の電子写真感光体、即ち、感光体ドラム４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）、帯電手段としての帯電装置２１（２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ）、露光手段としてのレーザービームスキャナユニットとされる露光装置２０（２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ）、現像手段としての現像装置９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ）、クリーニング手段としてのクリーニング装置２６（２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｄ）、及び１次転写手段としての転写ローラとされる１次転写装置２３（２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ）を備えている。

また、各画像形成ステーションＰ（Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ）の感光体ドラム４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）と１次転写装置２３（２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ）との間を通るように、ベルト状の中間転写体である中間転写ベルト２７が矢印方向に移動可能に配置されている。

斯かる画像形成装置においても、潜像形成手段により感光体ドラム４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）上に画像信号に応じた静電潜像が形成される。

現像装置９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ）は、図２を参照して説明した現像装置９と同様の構成とされ、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの非磁性トナーと磁性キャリアが所定の混合比で混合された現像剤が所定量充填されている。従って、感光体ドラム４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）上の潜像を順次各色のトナーで現像してトナー像を形成し、中間転写ベルト２７上に１次転写される。

さらに、給紙トレイ３０に収容された転写紙Ｓが２次転写手段である２次転写装置としての２次転写ローラ４１へ搬送され、中間転写ベルト２７上に担持されたトナー像は転写紙Ｓへ２次転写される。トナー像が転写された転写紙Ｓは、定着装置２５にて加熱及び加圧によりトナー像を定着した後、記録画像として装置外に排出される。

上記構成の画像形成装置に対しても、実施例１〜１０に記載する本発明の原理を同様に適用することができ、同様の作用効果を達成し得る。

つまり、本実施例によっても、少なくとも一つ以上の画像形成ステーションＰにて、画像品質を変化させて、現像剤のラチチュードを検知する現像剤ラチチュード検知モードを実施することによって、画像劣化の主要因である現像剤のラチチュードを事前に的確に予測することができる。また、現像剤のラチチュードを事前に予測し、劣化状態に応じて現像剤容器内の現像剤を新たな現像剤に適切なタイミングで交換することが可能であって、長期にわたり安定して高画質な画像を提供でき、稼働率を向上させ、大幅にランニングコストを低減することができる。

勿論、本発明の画像形成装置は、上記回転現像方式、或いは、タンデム型中間転写方式のカラー画像形成装置に限定されるものではなく、中間転写ベルトの代わりに、転写紙を搬送する搬送ベルトを有し、この転写紙に画像を形成する方式の画像形成装置にも同様に適用し、同様の作用効果を奏し得る。

本発明に係る画像形成装置の一実施例の概略構成図である。現像器の構成を示す概略図である。現像ギャップと端部白スジの関係を説明する図である。現像ギャップと現像効率の関係を示すグラフである。現像ギャップとエッジ効果との関係を示すグラフである。パッチ検方式を説明する概略図である。パッチ検方式の動作を説明する図である。パッチ検方式の動作原理を説明する図である。パッチパターンを説明する概略図である。現像特性の耐久変化を示すグラフである。現像ギャップ可変方式を説明する概略構成図である。本発明に係る画像形成装置の一実施例の制御回路図である。実施例２〜９に示す本発明に従った現像剤劣化検知シーケンスを説明する一実施例のフローチャートである。現像剤を交換した時期と頻度との関係を示すグラフである。現像剤寿命予想推移を示すグラフである。本発明に従って構成される画像形成装置管理システムの一実施例の概略図である。本発明に従った現像剤劣化検知シーケンスを説明する一実施例のフローチャートである。本発明に係る画像形成装置の他の実施例の概略構成図である。

符号の説明

２現像ブレード（現像剤穂高規制部材）
３現像スリーブ（現像剤担持体）
４感光体ドラム（像担持体）
９現像装置
９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ現像器
１１、１２第１、第２撹拌スクリュー（撹拌手段）
１５現像バイアス電源
２０露光装置
２１帯電装置
２３一次転写装置
２７中間転写ベルト（中間転写体）
２８ＣＰＵ（制御装置）
５１〜５４像担持体と現像剤担持体との距離変更手段
７０パッチ検センサ（濃度検知手段）
８１データ通信装置
８３管理装置
１００画像形成装置
１１０撹拌スクリュー（撹拌部材）回転速度変更手段
１２０現像剤担持体と現像剤規制部材の距離変更手段
１３０現像スリーブ（現像剤担持体）回転速度変更手段
２００操作部

Claims

像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して最近接距離が所定距離となるように対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記最近接距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
該距離変更手段により前記最近接距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記最近接距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、直流成分に交流成分が重畳された所定の現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記交流成分を、前記所定の現像バイアス時とは異なるピーク間電圧または周波数に変更できる交流成分変更手段と、
該交流成分変更手段により前記交流成分を前記異なるピーク間電圧または周波数に変更した前後に形成した所定の検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記ピーク間電圧または周波数の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記現像剤担持体の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる回転速度変更手段と、
該回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され現像剤を担持して搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体に対し所定距離離れて配置され前記現像剤担持体に担持される現像剤の層厚を規制する規制部材と、を有し、前記現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記現像剤担持体と前記規制部材との距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
該距離変更手段により前記距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
現像剤を収容する容器と、該容器内に配置され所定速度で回転する事で前記容器内の現像剤を攪拌する攪拌部材と、前記像担持体表面に対して対向配置され表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体と、を有し、該現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
を具備する画像形成装置において、
前記攪拌部材の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる攪拌部材回転速度変更手段と、
該攪拌部材回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を表示する現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
前記現像剤寿命検知モードは、一定期間画像形成装置が使用される毎に実行されることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかの項に記載の画像形成装置。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して最近接距離が所定距離となるように対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記最近接距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該距離変更手段により前記最近接距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記最近接距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システム。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送する現像剤担持体に、直流成分に交流成分が重畳された所定の現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記交流成分を、前記所定の現像バイアス時とは異なるピーク間電圧または周波数に変更できる交流成分変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該交流成分変更手段により前記交流成分を前記異なるピーク間電圧または周波数に変更した前後に形成した所定の検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記ピーク間電圧または周波数の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システム。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され、表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体に、現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記現像剤担持体の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる回転速度変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システム。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
前記像担持体表面に対して対向配置され現像剤を担持して搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体に対し所定距離離れて配置され前記現像剤担持体に担持される現像剤の層厚を規制する規制部材と、を有し、前記現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記現像剤担持体と前記規制部材との距離を、前記所定距離とは異なる距離に変更できる距離変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該距離変更手段により前記距離を前記異なる距離に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記距離の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システム。
像担持体上に画像情報に応じて静電像を形成する静電像形成手段と、
現像剤を収容する容器と、該容器内に配置され所定速度で回転する事で前記容器内の現像剤を攪拌する攪拌部材と、前記像担持体表面に対して対向配置され表面に現像剤を担持して搬送するべく所定速度で回転する現像剤担持体と、を有し、該現像剤担持体に現像バイアスを印加することで前記像担持体上の静電像を現像する現像装置と、
前記現像剤により形成された検知用像の濃度を検知する濃度検知手段と、
前記攪拌部材の回転速度を、前記所定速度とは異なる速度に変更できる攪拌部材回転速度変更手段と、
を有する画像形成装置と、
該攪拌部材回転速度変更手段により前記回転速度を前記異なる速度に変更した前後に形成した前記検知用像の濃度を前記濃度検知手段により検知し、前記回転速度の変更の前後にて検知した前記検知用像の濃度検知の結果に基づいて、予想される現像剤の寿命を、通信手段を介して管理装置へ送信する、現像剤寿命検知モードを実行可能な制御手段と、
前記管理装置から通信手段を介して送信された前記現像剤の寿命が表示される端末装置と、
を有する画像形成装置管理システム。
前記現像剤寿命検知モードは、一定期間画像形成装置が使用される毎に実行されることを特徴とする請求項７ないし１１のいずれかの項に記載の画像形成装置。