以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図1は自動車の生産ラインで使用されるハーネス供給装置の1階の平面図を示し、図2はハーネス供給装置の側面図を示している。このハーネス供給装置は大きく分けて自動倉庫1と、この自動倉庫1から搬送されてきたハーネス(図示せず)をピッキングするピッキング装置31とで構成されている。作業者Pがピッキング作業を行なう作業場(ピッキングステーション)は図2に示すように、2階に設けられており、図3は2階の平面図を示していて、この2階にピッキング装置31が配置されている。また、図4はピッキング装置31の正面図を示している。
図1において、自動倉庫1は物品(本実施形態ではバケット12及びバケット12に収納されたハーネス)の格納場所5を複数有するラック2、このラック2を1対並設し、この1対のラック2間をラック2に沿って走行するスタッカクレーン7とから成り、本実施形態では、この自動倉庫1が3つ並設されている。3つの自動倉庫1の各1対のラック2を本実施形態では便宜上第1ラック2a、第2ラック2b、第3ラック2cと称する。また、第1ラック2aに沿って走行するスタッカクレーン7を第1スタッカクレーン7a、第2ラック2bに沿って走行するスタッカクレーン7を第2スタッカクレーン7b、第3ラック2cに沿って走行するスタッカクレーン7を第3スタッカクレーン7cと称する。なお、各ラック2は同じ構成としているので、各構成物品に関しては同一の番号を付して説明する。ラック2は、通路4を挟んで右ラック3aと左ラック3bからなり、左右のラック3a、3bは、前後方向及び上下方向に設けた多数の荷棚5から構成されている。左右の向かい合っているラック3a、3bの通路4には走行レール6が敷設されていて、この走行レール6上をスタッカクレーン7が走行移動する。
また、一方の右ラック3aの後方には入庫用のコンベア8が配置されていて、このコンベア8に入庫されたハーネスのデータが図外のバーコードリーダーにて読み取られ、さらに、後述する制御盤からの信号にて所定の格納場所5にスタッカクレーン7により移送される。また、通路4の前後には安全柵10が設けられ、人が容易に通路4内に入れないようにしてスタッカクレーン7と衝突するのを防止している。
ここで、コンベア8へは物品がバケット12内に入れられた状態で入庫され、このバケット12内にはハーネスが入っている。自動車内の配線で使われるハーネスは、例えば、フロント用、センター用、リア用の3種類であり、フロント用は1つのバケット12内にハーネスが5本(5束)入れられ、リア用も1つのバケット12内にハーネスが5本(5束)入れられる。センター用のハーネスは多数のコードから構成されていて全体が太いため、1つのバケット12内に1本(1束)のみハーネスが入れられる。また、フロント用のハーネスは製造する車種によっても異なり、車種の種類だけ異なる種類のフロント用のハーネスが存在する。これはセンター用もリア用も同じであり、1つの車種によってフロント用、センター用、リア用のハーネスの組合せが決まり、この組合せが車種の種類だけ存在する。
そして、例えば、第1ラック2aにはフロント用のハーネスを入れたバケット12が入庫され、第2ラック2bにはセンター用のハーネスを入れたバケット12が入庫され、第3ラック2cにはリア用のハーネスを入れたバケット12が入庫される。すなわち、同一のピッキング装置31には同一の物品(ハーネス)が出庫されるようになっている。なお、この種類分けは原則としているだけで、途中で混在する場合もある。例えば、センター用のハーネスを入庫する第2ラック2bにリア用あるいはフロント用のハーネスが入庫される場合もある。なお、各ラック2の高さは図2に示すように天井15近くまで形成されていて、多数の種類や数のハーネスが保管できる。
ピッキング装置31は、3棟のラック2に対応させて3台設けられていて、便宜上、図3及び図4に示すように、第1ピッキング装置31a、第2ピッキング装置31b、第3ピッキング装置31cと称する。ピッキング装置31側にはスタッカクレーン7によりバケット12の出庫が該ピッキング装置31側に可能なように搬送空間部13が形成されていて、この搬送空間部13の前部に略コ字型の安全柵14が設けられている。
図5は1台のピッキング装置31の正面図を示し、このピッキング装置31は複数のピッキングエリア33を有するピッキング棚32を備える。より具体的には、スタッカクレーン7が移動する走行レール6を挟んで、左右にピッキング棚32を備え、それぞれのピッキング棚32は上下に二段のピッキングエリア33を備える。つまり、1つのスタッカクレーン7は上下に二段、左右に二列の合計4つのピッキングエリア33のいずれかにバケット12を出庫する。なお、ピッキング棚32は本例に限らず、上下に二段、左右に1列の場合や、上下に一段、左右に2列の場合等、複数段及び複数列のピッキングエリアをもつ場合、複数段及び単数列のピッキングエリアをもつ場合、単数列及び複数段のピッキングエリアをもつ場合等、ピッキングする物品の種類や数に応じて自由に設定するものである。
床面60より比較的高い位置に設けられている下部のピッキングエリア33は前後に引き出し可能な引き出しを備え、引き出しの下面の両側にローラ35が設けられている。引き出しには把手を備え、この把手を持って作業者Pが手前に引き出す。ピッキングエリア33にはスタッカクレーン7にて搬送されてきたバケット12がスタッカクレーン7のスライドフォーク(図示せず)にて横方向から出庫される。なお、図5において右側のバケット12は、完全に出庫された状態を示し、左側のバケット12は完全に出庫される前の状態を示している。
ピッキングエリア33の下方に配設されている支持バー36の下面には、該ピッキング棚33に出庫されているバケット12内のハーネスの種類(フロント用、センター用、リア用)の表示を行なう種別表示灯40がそれぞれ設けられている。これらの種別表示灯40は、バケット12内のハーネスがフロント用であることを点滅表示する第1種別表示灯41と、バケット12内のハーネスがセンター用であることを点滅表示する第2種別表示灯42と、バケット12内のハーネスがリア用であることを点滅表示する第3種別表示灯43とで構成されており、これら第1種別表示灯41、第2種別表示灯42及び第3種別表示灯43は横方向に配置されて一体的に構成されている。
また、安全柵14の両側にはフロント用、センター用、リア用の1車分のハーネスがピッキングエリア33に到着した場合に、それぞれのピッキングエリア33に到着したことを点滅表示する出庫完了シグナル灯45と、作業者Pがバケット12から所定のハーネスをピッキングした後にピッキングしたことを押操作してデータ入力をするための完了ボタン46とが設けられている。さらに、安全柵14の上部の一方の端部には赤色にて異常を知らせる異常表示用回転灯47が設置されている。
また、各ピッキングエリア33の前部には例えば光電式のエリアセンサ50が配置されており、この投光部50aと受光部50bからなるエリアセンサ50は、バケット12内のハーネスがピッキング非指示の状態の時に検知状態となっていて、間違って作業者Pが種別表示灯40にて指示された以外のピッキングエリア33からピッキングした場合に作業者Pの手などを検知して異常表示用回転灯47にて異常を知らせるようになっている。また、ピッキングエリア33にバケット12の有無を検知するバケットセンサ51(バケット検知手段)(図7参照)が設けられており、空になったバケット12を作業者Pが取り除いた後に、バケットセンサ51にてピッキングエリア33が空の状態であることを検知して次にこのピッキングエリア33に出庫されるバケット12がラック2から搬送されるようになっている。さらに、各ピッキング装置31の前方(安全柵14の前方)には自動倉庫1のスタッカクレーン7やピッキング装置31を制御する制御盤52が配置されている。
図6はハーネス供給装置のブロック図を示し、自動車の生産ライン全体の制御を行なうホストコンピュータ20からの指令(100台分くらいのハーネスの種類)が下位コンピュータ21に送られ、該下位コンピュータ21(請求項1の制御手段)がハーネス供給装置の全体の制御を行なっている。下位コンピュータ21からは各制御盤52へ指令が送られ、指令を受けた各制御盤52によりスタッカクレーン7を制御して、各ラック2から各ピッキングエリア33へバケット12を搬送したり、ピッキング装置31の各ピッキングエリア33の種別表示灯40を点滅制御する。また、作業者Pがフロント用、センター用、リア用の各種ハーネスをピッキングした後に、押操作して1車種分のハーネスのピッキング作業の完了を下位コンピュータ21へ知らせるための総合完了ボタン54が設けられている(図2参照)。この総合完了ボタン54は、図2に示すように、2階の床層55から立設した支持体56の上部に設けてある。
ピッキングステーションは2階の床層55に設けており、床面60より立設した支柱61にて床層55を配設し、ピッキング装置31の3台分の広さを形成している。また、床層55の端部にはバケット12より1車種分のピッキングしたハーネスを入れたバケット63を生産ラインに移送させるためのコンベア62が設けられており、このコンベア62は床面60へと傾斜して設置されている。そのため、バケット12は自重にてコンベア62を介して床面60まで動力を何ら必要とせずに移送させることができる。
なお、ピッキングステーションを床面60に設けた場合、ピッキングしたハーネスを入れたバケットを動力源を有するコンベアで搬送するか、あるいは一旦リフトで持ち上げて、その後コンベアにて生産ラインまで移送する必要がある。この場合、バケットを一旦持ち上げるための動力を必要とするので、余分なコストがかかるという問題がある。また、ピッキングステーションを床面60に設けた場合、下位コンピュータ21、制御盤52、また制御盤52同士、総合完了ボタン54間の配線を床面60に埋設して行なう必要があり、床面60へのコードの埋設工事は高コストになってしまう。
しかし、ピッキングステーションを2階に設けることで、2階の床層55内を利用しての各種の配線は容易に行なうことができる。特に、制御盤52や下位コンピュータ21と総合完了ボタン54との距離がある場合には、床層55内、あるいは床層55の下面(床層55の天井面)にて配線を行なうことができるので、簡単かつ低コストに配線を行なうことができる。また、2階のピッキングステーションでは、ピッキングステーションの下方、つまり1階が空き空間となるので、スペースを有効に利用することができる。さらに、2階のピッキングステーションの周囲を仕切って空調設備を施すことで、作業者Pに対して快適な作業空間を与えることができ、作業の能率もアップさせることができる。
図7は1台のピッキング装置31のブロック図を示し、各ピッキングエリア33毎に種別表示灯40、エリアセンサ50、バケットセンサ51等をまとめて記載している。制御盤52は、全体の制御を司るCPU52aと、出庫するハーネスの種類のデータ等が格納される記憶部52bで構成されている。
次に、図8〜図11を用いてハーネスのピッキング作業の制御動作について説明する。先ず、生産ラインにて順次生産される車種に対応したハーネス(フロント用、センター用、リア用のハーネス)の例えば100台分のデータが図6に示すホストコンピュータ20から下位コンピュータ21へ伝送され、更に、下位コンピュータ21はフロント用のハーネス、センター用のハーネス、リア用のハーネスのデータをそれぞれ3台の制御盤52に伝送する。各制御盤52は各ラック2に入庫されているハーネスが入ったバケット12を各ピッキングエリア33へ同時期に出庫するように制御する。各ピッキングエリア33にバケット12が出庫されると、その列の出庫完了シグナル灯45が点滅し、この点滅によりピッキングエリア33にバケット12が出庫されたことが分かる。
ここで、図4に示すように、第1ピッキング装置31aのピッキングエリア33には例えば、フロント用のハーネスが入ったバケット12がそれぞれ出庫されており、中央の第2ピッキング装置31bのピッキングエリア33には、例えばセンター用のハーネスが入ったバケット12が出庫されており、さらに、第3ピッキング装置31cのピッキングエリア33には、例えばリア用のハーネスが入ったバケット12が出庫されている。また、ピッキング装置31aに出庫されているバケット12のフロント用のハーネスは5本であり、ピッキング装置31bに出荷されているバケット12のセンター用のハーネスは1本であり、また、ピッキング装置31cに出荷されているバケット12のリア用のハーネスは5本である。
次に、制御盤52が各ピッキング装置31の種別表示灯40にピッキングするピッキングエリア33のバケット12の位置の点滅制御を行なう。ここで、図8に示すように、種別表示灯40は上述したように3つの第1、第2、第3種別表示灯41〜43で構成されていて、第1種別表示灯41はリア用のハーネスに対応し、第2種別表示灯42はセンター用のハーネスに対応し、第3種別表示灯43はリア用のハーネスに対応している。1車種分のハーネスは、リア用のハーネス、センター用のハーネス及びフロント用のハーネスの3種類であり、これらのハーネスは同時期にそれぞれ各ピッキング装置31に出庫され、この3種類をグループ化された1セットとして1人の作業者がピッキングしていく。
制御盤52は、第1ピッキング装置31aの左側上段のピッキングエリア33に対応した種別表示灯40の第1種別表示灯41と、第2ピッキング装置31bの左側上段のピッキングエリア33に対応した種別表示灯40の第2種別表示灯42と、第3ピッキング装置31cの左側上段のピッキングエリア33に対応した種別表示灯40の第3種別表示灯43とをそれぞれ点滅制御する。なお、図8から図11の中で種別表示灯40は白と黒の格子状に描いた部分が点滅していることを表している。
図8から分かるように、ある車種の3種類のハーネスをピッキングする場合には、同じ位置のピッキングエリア33のバケット12からピッキングするようにしており、図示例では、各ピッキング装置31の左側上段のピッキングエリア33のバケット12からピッキングする。作業者Pがバケット12からハーネスをピッキングする毎に、完了ボタン46を押操作することで、出庫完了シグナル灯45と種別表示灯40が消灯し、3台のピッキング装置31からピッキングする毎に、この操作を3回行なうことになる。
一番最初のピッキング作業では、フロント用のハーネスとリア用のハーネスのバケット12内には、まだそれぞれ4本のハーネスが残っているが、センター用のハーネスのバケット12は空となっている。そこで、センター用のハーネスが入っていた空のバケット12を作業者Pがピッキングエリア33から取り除き、この取り除きによりバケットセンサ51がこれを検知する。下位コンピュータ21はこのバケットセンサ51からの検知信号を受けて、ピッキングエリア33が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段の順番で移ったときに次回にこのピッキングエリア33でピッキングすべき車種に対応したセンター用のハーネスが入ったバケット12をラック2から出庫するように制御盤52に命令を出し、制御盤52がスタッカクレーン7による出庫制御を行なう。
また、フロント用及びリア用のハーネスが入ったバケット12においては、作業者Pにより完了ボタン46が押操作されると、下位コンピュータ21から制御盤52に命令が出され、制御盤52からスタッカクレーン7にバケット12をラック2の元の場所に返却するための命令が出され、スタッカクレーン7はバケット12をラック2の元の場所に返却する。
作業者Pが3種類のハーネスを1セットとしてバケット63に入れてコンベア62に載せて、次のラインへ搬送するが、作業者Pがバケット63に1セットのハーネスを入れた後に、コンベア62の近くにある総合完了ボタン54を押操作する。この総合完了ボタン54の押操作による信号が下位コンピュータ21に入力され(図6参照)、下位コンピュータ21が次の車種に対応した1セットのハーネスの位置に対応した種別表示灯40を点滅させる。
この種別表示灯40の点滅の状態を図9に示す。各ピッキング装置31の右側上段のピッキングエリア33の種別表示灯40がそれぞれ点滅しており、第1ピッキング装置31aでは第1種別表示灯41が、第2ピッキング装置31bでは第2種別表示灯42が、第3ピッキング装置31cでは第3種別表示灯43がそれぞれ点滅している。作業者Pは各種別表示灯41〜43で点滅表示されているピッキングエリア33のバケット12からハーネスをそれぞれピッキングし、ピッキングした後に上記と同様に完了ボタン46を押操作する。完了ボタン46を押操作するとピッキングしたバケット12に対応した種別表示灯41〜43が上記と同様に消灯する。そして、3種類のハーネスを1セットとしてバケット63に入れてコンベア62に載せ、総合完了ボタン54を押操作する。
総合完了ボタン54が押操作されると、制御盤52は次の車種に対応したハーネスが出庫されているピッキングエリア33の種別表示灯40を点滅させる。この種別表示灯40の点滅状態を図10に示す。種別表示灯40が点滅しているピッキングエリア33は、各ピッキング装置31において、右側下段であり、第1ピッキング装置31aでは第1種別表示灯41が、第2ピッキング装置31bでは第2種別表示灯42が、第3ピッキング装置31cでは第3種別表示灯43がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキングエリア33のバケット12から作業者Pが上記と同様にしてピッキングしていく。
さらに、ピッキングの完了後に総合完了ボタン54を押操作すると、次にピッキングするピッキング棚33の種別表示灯40の点滅表示が行なわれる。図11にこの状態を示す。種別表示灯40が点滅しているピッキングエリア33は、各ピッキング装置31において、左側下段であり、第1ピッキング装置31aでは第1種別表示灯41が、第2ピッキング装置31bでは第2種別表示灯42が、第3ピッキング装置31cでは第3種別表示灯43がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング棚33のバケット12から作業者Pが上記と同様にしてピッキングしていく。
このように、それぞれのピッキング装置31のピッキングエリア33の同一のピッキングエリアに同一のハーネス(フロント、センター、リア)を出庫させるようにしているので、同一の物品(ハーネス)は同一のピッキングエリアとなり、物品のピッキング間違いもなくなり、また、ピッキングの作業効率を向上させることができる。また、各ピッキング装置31にそれぞれ出庫されたハーネスはグループ化されており、グループ化された3種類のハーネスにて1セットとしているので、ピッキングする際に作業者はピッキング忘れを無くし易くなる。しかも、制御盤52からの出庫指示にて出庫される3種類のハーネスは同時期に出庫されるようにしているので、グループ化されているハーネスのピッキングを同時にでき、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
また、ピッキングするピッキングエリア33の位置は、3種類のハーネスの1セット分が同じ位置のピッキングエリア33であり、そのため、作業者Pは当該車種のハーネスのピッキング場所が直感的に分かり、ピッキング作業を行い易くなり、ピッキングの場所が予測でき、ピッキングの間違いを防止し易い。また、ホストコンピュータ20、下位コンピュータ21にて各ピッキング装置31のピッキングエリア33に出庫されるハーネスの種類は、ラインで要求される順番になっていて、このハーネスがピッキングされる位置が、図8〜図11に示すように時計回り方向となるようにしている。これにより、ピッキング場所が3台のピッキング装置31において同じ場所であることと、ピッキング場所が時計回り方向となっているので、ピッキングする場所の間違いを一層防止することができる。なお、上記種別表示灯40のピッキング指示の表示方法は、時計回り方向に限らず、上下方向や左右方向、反時計方向でも良く、一定の規則で順次移っていくようにしても良い。
また、各ピッキング装置31の後方に自動倉庫1を配設し、この自動倉庫1からスタッカクレーン7にて予め決められた順序でバケット12を前記ピッキングエリア33へ出庫するようにしているので、予め決められている順にバケット12を各ピッキングエリア33へスムーズに搬送させることができ、また、自動倉庫1を利用することで、出庫側であるピッキング装置31側の間口を12間口へと少なくすることができて、ピッキング作業における1人の作業者Pの移動距離を減少させることができる。
なお、本発明では、ピッキング後に使用される複数の物品は例えば、自動車などに使用されるハーネスで、1車種で用いられる物品としてグループ化された1セットであり、予め物品の種類も分かっていて比較的種類の数も少ない。そこで、ハーネスが出庫されるピッキング装置31の台数を初めから少なくしておき(本実施形態では3台)、その中で出庫するピッキングエリアを各ピッキング装置31で統一している。また、各ピッキング装置31に対応してそれぞれスタッカクレーン7にて物品を出庫するようにしている。
上記した例では、ピッキングエリア33が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段、再び左側上段といった順番に時計回り方向に周回を重ねるように規則的に移っていく例を述べた。この場合、原則的には各ピッキングエリア33でハーネスのピッキングが行われるたバケット12を一旦ラック2に返却するよう下位コンピュータ21が制御盤52に命令し、制御盤52からスタッカクレーン7に返却命令が出される。しかしながら、上記時計回り方向の1周後に左側上段からピッキングする物品が今左側上段でピッキングした物品と同じである場合、該物品が入ったバケット12をスタッカクレーンにて一旦ラック2に返却することは非効率的である。そこで、本発明ではピッキングが終了しても、該ピッキングしたピッキングエリアで1周後に再び同じハーネスをピッキングすることがわかっている場合、バケットをラック2に返却しないようにしている。
より具体的に説明すると、生産計画に基づいて例えば100台分のデータが図6に示すホストコンピュータ20から下位コンピュータ21へ伝送される。下位コンピュータ21は出庫するハーネスをピッキングエリア33の時計回り方向に順番に振り分ける内部作業を行い、何番目に出庫されるハーネスはどこのピッキングエリア33に出庫されるか、ということを予め把握している。即ち、今ピッキングが行われたピッキングエリア33が、時計回り方向に1周した次のピッキングでも同じハーネスがピッキングされるべきピッキングエリア33であることを把握している。これにより、下位コンピュータ21は本来ならば作業者Pによるピッキングが行われ、作業者Pが完了ボタン46を押した際の信号を受けて、今ピッキングされたピッキングエリア33のバケット12をラック2に返却するように、スタッカクレーン7に命令を出すが、この命令を出さないものである。
従って、今ピッキングされたピッキングエリア33のバケット12はラック2に返却されることなく、次の周回までこの同じピッキングエリア33に残り続け、次のピッキングが行われたとき、更に次の周でのピッキング予定がなければラック2に返却されるものである。
これらを図8から図11を参照して更に詳述すると、今フロント用、センター用、リア用の各ピッキング棚32の左側上段でピッキングが行われたとする(図8参照)。次以降のピッキングエリア33は右側上段(図9参照)、右側下段(図10参照)、左側下段(左側下段)と回って再び左側上段に1周して戻ってくることになるが、この左側上段で再び同じ種類のハーネスをピッキングする予定があるときは、今ピッキングしたハーネスが入ったバケット12をラック2に返却せずに残しておき、1周した次のピッキングが完了した時点でラック2に返却するものである。
フロント用及びリア用のハーネスは上述の通り、スタッカクレーン7によりラック2に返却されることはないため、引き続き全く同じバケット12からのピッキングとなるが、センター用のハーネスが入ったバケット12においては、中には1束のハーネスしか入っていないため、ピッキングが完了するとバケット12の中は空になってしまう。この場合、該センター用のハーネスが入ったバケット12がラック2に返却されることはなく、後述のように作業者Pにより取り除かれ、その後に出庫された同じ種類のセンター用のハーネスが入ったバケット12から他のフロント用、リア用のハーネスをピッキングするタイミング時にピッキングが行われるものである。
以上はピッキングエリア33に出庫されたバケット12が次の周も同じくピッキングされる例を述べた。次に、あるピッキングエリア33にあるバケット12から連続してハーネスをピッキングする例を述べる。
あるピッキングエリア33にバケット12が出庫され、ピッキングが終了すると作業者Pは完了ボタン46を押す。下位コンピュータ21は本来ならば該完了ボタン46が押された信号を受けて、バケット12をラック2に返却する命令を出すが、続けて該同じバケット12からハーネスをピッキングする場合、この命令を出さない。従って、今ピッキングされたピッキングエリア33のバケット12はラック12に返却されることなく、続けて作業者Pによるピッキングが行われる。そして、更に続けて該同じバケット12からのハーネスのピッキング予定がなければラック2に返却されるものである。
次に、上述のようにして5本入りのバケット12を出庫し、ピッキングし、再びラック2に返却する作業が繰り返され、バケット12からハーネスを逐次ピッキングしていくと、ハーネスが残り1本となる。下位コンピュータ21側では、ラック2から出庫した回数、完了ボタン46が押された回数、返却した回数等からバケット12内のハーネスの本数を把握しているため(即ち、該下位コンピュータ21がカウント手段も兼ねている)、バケット12内のハーネスが最後の1本となった状態(言い換えれば、残り1回のピッキングでバケット12内のハーネスが無くなる状態)で出庫支持があり、ピッキングエリア33にバケット12が出庫されると、種別表示灯40を点滅させる場合に、その種別表示灯40の第1種別表示灯41又は第3種別表示灯43の点滅のスピードを通常の場合よりも早くするように下位コンピュータ21の指示により下位コンピュータ21から制御盤52に命令が出され、制御盤52は種別表示灯40の点滅表示を早くする制御を行なう。
本ハーネス供給装置は、原則として空になったバケット12はスタッカクレーン7でラック2へ返却搬送するのではなく、作業者Pが空になったバケット12をピッキングステーション側に取り除くようにしている。そこで、種別表示灯41又は種別表示灯43の点滅が早くなっている場合には、そこのバケット12からハーネスをピッキングすれば空になるということが作業者Pにとって容易に認識でき、ピッキング後も空の状態のバケット12をピッキングエリア33にそのまま放置しておくことを防止することができる。
また、作業者Pが空のバケット12をピッキングエリア33から取り出した場合には、次以降のピッキングがピッキングエリア33を時計回り方向で行われたときの次回のこの空の場所のピッキングエリア33に巡ってくるハーネスの種類が入ったバケット12を出庫するよう、下位コンピュータ21から制御盤52に命令され、制御盤52がスタッカクレーン7に命令する。そして、上述したように、1セットのハーネスが各ピッキング棚32の同じピッキングエリア33からピッキングされるようになり、作業者Pのピッキング作業のし易さの向上を図っている。しかし、空になったバケット12をピッキングエリア33から取り除くのを忘れてしまった場合には、その空のバケット12は、当該ピッキングエリア33に放置された状態のままとなる。
ここで、空のバケット12がピッキングエリア33に放置されていることは、上記バケットセンサ51による検知により、下位コンピュータ21は認識しているが、ピッキング作業を停止すべく種別表示灯40の早い点滅指示を停止することはない。下位コンピュータ21が空のバケット12を認識した場合に、本ハーネス供給装置全体を停止させると、次のライン、つまり自動車の生産ライン全体がストップしてしまい、停止によるコスト的な損害が莫大となるからである。つまり、ピッキング作業にとって著しい障害でない軽微な障害として取り扱い、この場合には、本ハーネス供給装置を停止させることなくピッキング作業を続行できるように下位コンピュータ21は出庫制御を行なう。
すなわち、下位コンピュータ21は空になったバケット12があるピッキングエリア33はひとまず置いておき、時計回り方向に次以降のピッキングエリア33にバケット12を出庫するよう制御盤52に命令を出すと共に、対応する種別表示灯40をピッキング終了のたびに点滅させるよう制御盤52に命令を出していく。そして、左側上段、右側上段、右側下段、左側下段のピッキングエリア33を1周してきてもなお空のバケット12がピッキングエリア33に残っている場合は、このピッキングエリア33を飛ばして時計回り方向のすぐ次のピッキングエリア33にピッキングすべきハーネスが入ったバケット12を出庫させる命令を下位コンピュータ21から制御盤52に命令を出し、制御盤52からスタッカクレーン7に命令を出す。
即ち、下位コンピュータ21は、該下位コンピュータ21がもつカウント機能(カウント手段)によりバケット12内のハーネスが無くなったことを把握し、且つバケットセンサ51によりピッキングエリア33上に該ハーネスが無くなったことが把握されているバケット12が存在することを検知したとき、該ピッキングエリア33への出庫を割り当てられていたバケット12の出庫を取り止め、時計回り方向で次のピッキングエリア33に該バケット12を出庫するよう制御盤52を介してスタッカクレーン7に指示する制御を行うものである。
こうなると、フロント用、センター用、リア用の各ハーネスのピッキングエリア33が各ピッキング装置31により異なることになり、作業者Pはピッキングする場所が3種類とも同じ場所でなくなるものの、種別表示灯40の点滅表示にしたがってピッキングすれば良いので、特にピッキング間違いを起こすこともない。先の場合のピッキング作業と比べてピッキング作業が若干劣るかも知れないが、本ハーネス供給装置を停止させて莫大なコスト的な損害を与えるよりも遥かに良い。更には、各ピッキング装置31のピッキング場所がずれることにより、空になったバケット12を取り除く必要があることを作業者Pに再認識させることもできる。
なお、各ピッキング装置31において、下段のピッキングエリア33のバケット12からハーネスをピッキングする場合、ピッキングエリア33が手前に引き出し可能なスライド式となっているので、作業者Pがハーネスを容易に取り出すことができる。また、ピッキングエリア33を手前に引き出さなくても、バケット12と上段のピッキングエリア33との間に十分な空間があるので、その状態でハーネスを取り出すこともできる。しかし、ピッキングエリア33を引き出してハーネスをピッキングした方が、ハーネスがピッキングエリア33に当たって損傷を与えることもないので、ピッキングエリア33を引き出してピッキングする方が好適例である。また、バケット12の上下方向の数を2段とし、下段のバケット12の位置は床面60より比較的高くしているので、ピッキング作業を行なう際のかがみ込みの程度も少なくなる。また、上段のバケット12の位置も3段の場合と比べて低くできるので、背伸びをすることなくピッキング作業を行なうことができる。これによりピッキング作業を大幅に軽減できる。つまり、ピッキング棚33を上下2段とした場合には、3段とした場合と比べて下段のピッキングエリア33のバケットの位置は床面より高くでき、上段のピッキング棚33の位置は3段とした場合より低くでき、そのため、かがみ込みや背伸びをしなくてもピッキング作業が行なえる。
また、本実施形態ではピッキング装置31を3台並設しているので、従来ではピッキングするための間口が60以上が必要であったが、12間口まで減らせることができ、一人の作業者Pのピッキング作業による移動距離を大幅に減少させることができる。また、ピッキング装置31への入庫口も3カ所に減少し、バケット12の補充作業も軽減させることができる。
さらに、上記ピッキング装置31は、自動倉庫1とは別個に該自動倉庫1の端側に設けているので、自動倉庫1にピッキング装置31(ピッキングエリア33)を一体に設けた場合と比べて自動倉庫1は物品(ハーネス)の格納を有効に利用でき、またピッキングエリア側であるピッキング装置31は間口を少なくすることができ、ピッキング作業における作業者の移動距離を減少させて作業効率の向上を図ることができる。