JP4647436B2 - 合成樹脂製モール - Google Patents

Description

本発明は、合成樹脂製モールに関する。

自動車には、種々の合成樹脂製モールが装着されている。例えば、図３に示すように、自動車のルーフＲには、両サイドの溝部Ｒ１にルーフモール５０が取付けられることが多い。

前記ルーフモール５０は、図４及びその５−５断面を示す図５のように、所定断面形状で押出成形された長尺の押出成形品からなり、自動車のルーフＲの溝部Ｒ１に合わせて所定長に切断されている。前記ルーフモール５０は、脚部５１と、前記脚部５１の上端を覆って前記脚部５１の両側へ突出形成された頭部５３と、前記頭部５３の表面に積層された表面層５５と、前記脚部５１の下部両側に形成されたリップ５７，５７と、前記ルーフモール５０の所定部位に埋設された金属製芯材５９とよりなる。

前記脚部５１は、前記ルーフモール５０を前記ルーフＲの溝部Ｒ１に装着する際、前記ルーフＲの溝部Ｒ１に挿入される。前記頭部５３は、前記ルーフＲの溝部Ｒ１に前記脚部５１が挿入された際に前記溝部Ｒ１に蓋をして溝部Ｒ１内を隠蔽する。前記表面層５５は、着色等が施されていて、前記ルーフモール５０の装飾性を向上させる。前記リップ５７，５７は、前記ルーフＲの溝部Ｒ１に前記脚部５１が挿入された際に前記溝部Ｒ１内の側壁に圧接して、前記ルーフモール５０が溝部Ｒ１から浮き上がるのを防止する。前記金属製芯材５９は、温度変化等に起因するルーフモール５０の伸縮を抑える。

前記脚部５１及び頭部５３は、形状保持性が必要とされることから硬度の高い合成樹脂で構成され、それに対して前記リップ５７，５７は前記溝部Ｒ１の側壁に圧接可能なことが要求されることから柔軟な低硬度の合成樹脂で構成され、また、前記表面層５５は耐候性や耐傷付き性の良好な合成樹脂で構成される。図示の例における脚部５１と頭部５３は、同一の合成樹脂で構成され、中芯５４として一体に形成されている。一方、前記金属製芯材５９は鉄からなるものが多用されている。

また、従来、合成樹脂製モールを構成する樹脂としては、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）が多用されていた。ところが、近年では、環境問題などの理由から脱ＰＶＣ化が求められようになり、しかも、前記のようにモールの各部は、求められる機能を満たすことのできる合成樹脂とされるため、モールの押出成形時に前記金属製芯材５９が埋設される部位の合成樹脂と前記金属製芯材５９との接着性が得られないことがある。そこで、金属製芯材５９の表面に接着剤を塗布して前記金属製芯材５９が埋設される部位の合成樹脂と前記金属製芯材５９との接着を図っている。

しかし、前記金属製芯材に接着剤を塗布するには、接着剤塗布装置や接着剤塗布工程が必要になるため、合成樹脂製モールの製造コストが嵩み、また製造ラインが長くなるなどの問題がある。しかも、金属製芯材に接着剤が確実に塗布されていないと、金属製芯材と周囲の合成樹脂との接着が不完全になって金属製芯材による合成樹脂製モールの伸縮低下作用が充分に発揮できなくなる。そのため、生産ラインでは金属製芯材に対する接着剤塗布工程を監視する必要があり、作業者が余分に必要となる問題がある。さらに、接着剤塗布装置の日常点検にも十分に気を遣わねばならない問題がある。

特開２００１−１２２０４７号公報 特開２００３−２３７４９５号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、金属製芯材に対する接着剤の塗布を不要にして容易かつ安価に製造することができ、しかも金属製芯材の埋設部位において金属製芯材の接着が確実な合成樹脂製モールの提供を目的とする。

請求項１の発明は、金属製芯材が埋設された押出成形品からなる合成樹脂製モールにおいて、前記金属製芯材が鉄からなり、前記合成樹脂製モールの押出成形時に前記金属製芯材がアイオノマーからなる合成樹脂で被覆され、前記金属製芯材の埋設部位の合成樹脂がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイで構成され、前記合成樹脂製モールの屋外側の表面にはアイオノマーからなる合成樹脂の表面層が積層され、前記金属製芯材を被覆している合成樹脂は、前記表面層に対して反対側の厚みが大にされたことを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記合成樹脂製モールが脚部と、前記脚部の上端を覆って前記脚部の両側へ突出形成された頭部とを有し、前記脚部と前記頭部がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイで一体に形成され、前記脚部には前記アイオノマーからなる合成樹脂で被覆された金属製芯材が埋設され、前記頭部における前記脚部とは反対側の表面に前記表面層が積層されていることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、合成樹脂製モールの押出成形時に金属製芯材埋設部位の合成樹脂と金属製芯材との両方に対して接着性を発揮する合成樹脂で前記金属製芯材を被覆したことにより、金属製芯材に対する接着剤の塗布を不要にすることができ、製造が容易でかつ安価な合成樹脂製モールを得ることができる。しかも金属製芯材の埋設部位では金属製芯材を確実に接着できるようになり、合成樹脂製モールの伸縮を金属製芯材によって効果的に抑えることができる。

請求項１の発明によれば、金属製芯材が鉄、金属製芯材の埋設部位の合成樹脂がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイ、金属製芯材を被覆している合成樹脂がアイオノマーからなることにより、脱ＰＶＣ化を実現でき、しかも金属製芯材に対する接着剤の塗布を不要にできると共に、金属製芯材の埋設部位において金属製芯材の接着を確実にし、合成樹脂製モールの伸縮を金属製芯材によって効果的に抑えることができる。

以下、本発明の一実施形態について図を用いて説明する。図１は本発明の一実施形態に係る合成樹脂製モールの斜視図、図２は図１の２−２断面図である。

図１及び図２に示す合成樹脂製モール１０は、図３に示した自動車のルーフＲに形成された溝部Ｒ１に装着されるルーフモールであり、脚部１１と、前記脚部１１の上端を覆って前記脚部１１の両側へ突出形成された頭部１３と、前記頭部１３の表面に積層された表面層１５と、前記脚部１１の下部両側に突出形成されたリップ１７，１７と、前記脚部１１に埋設された金属製芯材１９と、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０とよりなる押出成形品で構成される。

図示の例では、前記脚部１１及び前記頭部１３は、同一の合成樹脂で一体に形成された中芯１４で構成されている。前記中芯１４を構成する合成樹脂は、適宜決定されるが、好ましくはショアＡ硬度８０〜１００°のものである。特に、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）とアイオノマーのポリマーアロイからなる合成樹脂は、前記脚部１１及び頭部１３に要求される硬度（剛性）を備え、しかも脱ＰＶＣ化を実現することができることから、前記中芯１４として好適である。なお、ＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイからなる合成樹脂の市販品として、商品名：マルチユーズレオストマー、リケンテクノス株式会社製を挙げることができる。

前記表面層１５は、耐候性及び耐傷付き性が良好で、かつ合成樹脂製モール１０の押出成形時に前記頭部１３に対して接着性を発揮する合成樹脂で構成される。前記頭部１３を構成する合成樹脂、図示の例では中芯１４を構成する合成樹脂がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイからなる場合には、前記表面層１５はアイオノマーからなるものが好ましく、より好ましい表面層１５は材着（原料自体が着色された）アイオノマーである。

前記リップ１７，１７は、柔軟性を有すると共に圧縮永久歪みが小さく、かつ合成樹脂製モール１０の押出成形時に前記脚部１１に対して接着性を発揮する合成樹脂で構成される。前記リップ１７，１７を構成する合成樹脂は、ショアＡ硬度６０〜８０°が好ましい。前記リップ１７，１７を構成する合成樹脂としては、前記脚部１１を構成する合成樹脂、図示の例では中芯１４を構成する合成樹脂が、ＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイからなる場合、ＴＰＯとするのが好ましい。前記中芯１４をＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイにすると共に前記リップ１７，１７をＴＰＯとすれば、前記合成樹脂製モール１０の押出成形時に前記リップ１７，１７と中芯１４との接着一体化を良好に行うことができる。

前記金属製芯材１９は、適宜の金属で構成されるが、鉄製のものが安価である。前記金属製芯材１９は、図示のような平板状のものに限られない。例えば、線状のものであってもよい。また、前記金属製芯材１９の埋設位置は特に限定されず、前記合成樹脂製モール１０の伸縮防止効果が高い位置に配置される。一般的には、前記合成樹脂製モール１０の断面における重心位置付近に前記金属製芯材１９が埋設される。

前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０は、前記合成樹脂製モール１０の押出成形時に前記金属製芯材埋設部位の合成樹脂と前記金属製芯材１９との両方に対して接着性を発揮する合成樹脂で構成される。図示の例では、前記金属製芯材１９が埋設されている前記脚部１１（中芯１４）を構成する合成樹脂と金属製芯材１９の両方に対し、前記合成樹脂製モール１０の押出成形時に接着性を発揮する合成樹脂で構成される。前記金属製芯材１９が埋設されている部位（図示の例では前記脚部１１（中芯１４））の合成樹脂がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイとされ、また、前記金属製芯材１９が鉄製とされている場合、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０は、アイオノマーが好ましい。アイオノマーは、前記合成樹脂製モール１０の押出成形時にＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイ及び鉄の両方に対して良好な接着性を発揮するため、前記金属製芯材１９対する接着剤の塗布を不要にすることができる。

また、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０の厚みや形状等は特に限定されない。さらに、必ずしも、前記合成樹脂２０により前記金属製芯材１９の周囲全てを被覆する必要はない。しかし、前記表面層１５が材着アイオノマーのように成形後の収縮が大きい合成樹脂からなる場合、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０は、アイオノマーのように成形後の収縮が大きい合成樹脂とすると共に、前記表面層１５とは反対側（金属製芯材１９の下側）で前記合成樹脂２０の厚みを大にするのが好ましい。この構成とすれば、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０が、前記金属製芯材１９に対して前記表面層１５とは反対側（金属製芯材１９の下側）で成形後の収縮が大きくなるため、前記表面層１５の成形後の収縮による合成樹脂製モール１０の上方への反りを、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０の成形後の収縮で抑えることができる。

本発明の具体的実施例を示す。図１及び図２の形状からなるルーフモール用合成樹脂製モール１０について、前記中芯１４をＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイ（商品名：マルチユーズレオストマー、リケンテクノス株式会社製、ショア硬度Ａショア９６°）、前記表面層１５を黒の材着アイオノマー（商品名：ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）、前記リップ１７をＴＰＯ（商品名：ミラストマー、三井化学株式会社製、ショア硬度Ａショア６９°）、前記金属製芯材１９を断面形状が１．７×０．５ｍｍの鉄製平板、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０をアイオノマー（商品名：ハイミラン、三井・デュポンポリケミカル株式会社製、金属製芯材１９の下方側の厚み１ｍｍ、その他の側の厚み０．５ｍｍ）で構成して、押出成形することにより実施例を得た。また、比較のために、前記金属製芯材１９を被覆している合成樹脂２０を省略し、前記金属製芯材１９に接着剤を塗布して押出成形し、比較例の合成樹脂製モールを得た。

前記実施例及び比較例についてサンプル数３個として、金属製芯材の接着力を測定し、平均値を計算したところ、実施例では５０３Ｎの接着力が得られたのに対し、比較例では２９５Ｎの接着力しか得られなかった。前記金属製芯材の接着力の測定方法は、押出一般部から長さ１５０ｍｍの製品片を採取し、端部から１００ｍｍの樹脂部のみを削除して金属製芯材１００ｍｍと押出一般部からなる試験片を作成し、この試験片をインストロンタイプの引張り試験機にて５０ｍｍ／分の速度で引張り、金属製芯材が抜けるまたは試験片が破壊に至るまでの最高荷重を抜け荷重とし、接着力とした。この測定結果から、本発明の合成樹脂製モールによれば、金属製芯材に接着剤を塗布しなくても、金属製芯材の埋設されている部位において金属製芯材を良好かつ確実に接着することができ、合成樹脂製モールの伸縮を金属製芯材で良好に抑えることができるのがわかる。

なお、前記説明では、ルーフモールについて説明したが、本発明の合成樹脂製モールはルーフモールに限られず、金属製芯材が埋設される他の合成樹脂製モールにも適用される。また、前記脚部及び頭部は互いに異なる合成樹脂で構成されていてもよく、さらに前記金属製芯材は頭部に埋設されていてもよい。

本発明の一実施形態に係る合成樹脂製モールの斜視図である。 図１の２−２断面図である。 従来のルーフモールが組み付けられた自動車の部分斜視図である。 従来のルーフモールの斜視図である。 図４の５−５断面図である。

符号の説明

１０ 合成樹脂製モール
１１ 脚部
１３ 頭部
１４ 中芯
１５ 表面層
１７ リップ
１９ 金属製芯材
２０ 金属製芯材を被覆している合成樹脂

Claims (2)

1. 金属製芯材が埋設された押出成形品からなる合成樹脂製モールにおいて、
   前記金属製芯材が鉄からなり、
   前記合成樹脂製モールの押出成形時に前記金属製芯材がアイオノマーからなる合成樹脂で被覆され、
   前記金属製芯材の埋設部位の合成樹脂がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイで構成され、
   前記合成樹脂製モールの屋外側の表面にはアイオノマーからなる合成樹脂の表面層が積層され、
   前記金属製芯材を被覆している合成樹脂は、前記表面層に対して反対側の厚みが大にされたことを特徴とする合成樹脂製モール。
2. 前記合成樹脂製モールが脚部と、前記脚部の上端を覆って前記脚部の両側へ突出形成された頭部とを有し、
   前記脚部と前記頭部がＴＰＯとアイオノマーのポリマーアロイで一体に形成され、
   前記脚部には前記アイオノマーからなる合成樹脂で被覆された金属製芯材が埋設され、
   前記頭部における前記脚部とは反対側の表面に前記表面層が積層されていることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製モール。

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