JP6603095B2 - 成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は成形品本体に部品が設けられている成形品の製造方法に関する。

成形品本体に部品が設けられている成形品としては、例えば、自動車のドアウェザーストリップがある。このウェザーストリップはドアフレームのリテーナーに保持されるところ、ウェザーストリップとリテーナーの間に隙間を生ずることがある。そこで、シール性ないしは遮音性の向上のために、ウェザーストリップ本体を成形した後、上記隙間を埋めるべく、その本体に部品としてのスポンジゴム等よりなる軟質シール材を手作業で貼り付けることが行なわれている。

一方、そのような所謂手貼りでは、軟質シール材を貼り付けるときに予定の位置からずれることがある。あるいは接着不良によって、軟質シール材の位置ずれや剥離を招く懸念がある。また、手貼りでは、軟質シール材をグラスランの内側のような入り組んだ場所に設けることが難しい。

そこで、手貼りによらず、周知の二色成形法によって軟質シール材を本体と一体に設けることが考えられる。すなわち、一次成形で本体を形成した後、その一次成形時の金型の一部を共用して二次成形で軟質シール材を形成する方法である。しかし、この工法では、二色成形機が必要になるとともに、金型構造上の制約から、例えば、上記グラスランの内側のような入り組んだ箇所に軟質シール材を設けることは難しい。

また、予め成形した軟質シール材を本体成形用の金型に組み込んで本体を成形するインサート成形法の採用も考えられる。しかし、軟質シール材の場合は、金型への固定が難しく、また、本体成形時の樹脂材料の射出圧で軟質シール材が変形したり、その樹脂材料が軟質シール材に含浸される問題がある。

これに対して、特許文献１には、インサート成形において、紐状の軟質シール材をその両側面にソリッド材を貼り合わせた状態でインサートとして金型に位置決めすることが記載されている。つまり、金型のキャビティには軟質シール材を露出させず、その両側のソリッド材がキャビティに露出するようにし、本体がソリッド材を介して軟質シール材と一体になるように成形する方法である。この方法によれば、射出圧で軟質シール材が変形する等の問題はなくなる。

また、特許文献２には、ウェザーストリップ本体を成形する金型の一部をスライド型とし、本体を成形した後に、スライド型を後退させて軟質シール材成形用のキャビティを形成し、そのキャビティに樹脂材料を注入することにより、本体と一体になった軟質シール材を成形することが記載されている。この方法によれば、射出圧で軟質シール材が変形する等の問題はなくなる。

特許５６９３０８７号公報 特開２００９−２２７２４１号公報

ところで、部品を成形品本体に設ける場合、一般には部品を接着剤によって成形品本体に貼り付ける方法が採用される。しかし、その成形品本体の表面(貼付け面)に凹凸がある場合、成形品本体に対する接着剤のなじみが悪くなり、接着不良によって部品が剥脱しやすくなる。すなわち、品質安定性を有する成形品を得ることが難しい。

次に、成形品の製造方法について検討すると、特許文献１,２に記載された工法によれば、射出圧で部品が変形する等の問題は生じない。

しかし、特許文献１のような紐状部品の両側面にソリッド材を貼り合わせてインサートとする方法の場合、そのインサートを形成すること自体が煩雑な手作業となる。或いは、そのようなインサートを押出し成形等によって形成することも考えられるが、そのための成形機が別に必要になる。

しかも、そのインサートを本体成形用の金型に位置決めするためには、そのインサートを相対する２つの型で挟持する必要があり、型構造が複雑になる。また、複数の型を組み合わせて本体成形用のキャビティを形成する場合、そのインサートをいずれかの型に保持する必要があるところ、単にその型に設けた凹部にインサートを嵌めただけでは、そのインサートが型から脱落する可能性がある。従って、インサートの仮止め手段が別途必要になる。

さらに、得られる成形品は、成形品本体の一部に部品が両側のソリッド材を介して挟み込まれた状態になる、換言すれば、成形品本体の一部が部品によって分断された状態になるため、成形品本体の強度の確保が難しくなる。

一方、特許文献２のようなスライド型を後退させて部品を成形するキャビティを形成する方法の場合、特許文献１のような問題はないが、部品を設ける場所が限定される。例えば、上述のグラスランの内側に軟質シール材を設けることができない。

そこで、本発明は、成形品本体に部品を簡単に且つ強固に接着できるようにすることを課題とする。

本発明は、上記課題を解決するために、成形品本体に樹脂フィルムを介して部品を接着させるようにした。

ここに開示する製造方法は、成形品本体に部品が樹脂フィルムを介して貼り付けられた成形品の製造方法であって、
上記成形品本体を射出成形する金型に、上記部品を嵌めるための該金型のキャビティに開口した凹部を設けておき、
上記部品が上記金型の上記凹部に嵌まり、上記樹脂フィルムが上記部品及び上記金型の上記凹部まわりの成形面に接着剤によって接着して、上記部品が上記樹脂フィルムで覆われた状態にし、
上記状態で上記キャビティに溶融した成形材料を射出して上記成形品本体を成形するとともに、上記溶融した成形材料の熱によって上記樹脂フィルムと当該成形品本体を相互に溶着させることを特徴とする。

上記製法の好ましい実施形態では、上記成形品本体を樹脂材料によって形成し、上記部品を上記成形品本体とは別の樹脂材料によって形成することを特徴とする。

上記製法の好ましい実施形態では、上記部品が上記成形品本体よりも軟質である軟質部品であることを特徴とする。

上記製法の好ましい実施形態では、上記樹脂フィルムに接着剤を塗布して上記部品を貼り付け、その状態で上記部品を上記金型の凹部に嵌め入れるとともに、上記樹脂フィルムの周辺部を上記金型の上記凹部まわりの成形面に接着させることにより、上記部品が上記樹脂フィルムで覆われた状態にすることを特徴とする。

上記製法の好ましい実施形態では、上記部品を上記樹脂フィルムに弾性接着剤によって接着させ、該弾性接着剤が反応硬化する前に上記成形品本体の射出成形及び離型をすることを特徴とする。

上記製法の好ましい実施形態では、上記部品は圧縮性を有し、上記凹部を上記部品の非圧縮状態での高さよりも浅くし、上記部品を上記樹脂フィルムによって上記凹部に圧縮状態で保持することを特徴とする。

上記製法の好ましい実施形態では、上記接着剤を上記樹脂フィルムに塗布するとき、該樹脂フィルムに上記部品を接着させる部分と、該樹脂フィルムを上記金型に接着させる部分とに分離して塗布し、
上記接着剤が反応硬化する前に、上記成形品本体の射出成形及び離型を行ない、上記樹脂フィルムの上記金型に接着させる部分に塗布した上記接着剤を剥離して除去することを特徴とする。

ここに、「成形品」は樹脂やゴムなどの弾性体によって形成された物を指し、「樹脂」は合成高分子を指し、「エラストマー」はゴム状弾性を示す高分子を指す。また、「フィルム」は、メッシュ状であっても、孔が開いていない非透過性のものであってもよく、その厚さは特に問わない。例えば、一般にはシートと概念されるような厚地のものであってもよい。

本発明に係る成形品の製造方法によれば、部品が金型の凹部に嵌まり、樹脂フィルムが部品及び金型の凹部まわりの成形面に接着して、部品が樹脂フィルムで覆われた状態にするから、部品が凹部に嵌って金型に位置決めされるだけでなく、樹脂フィルムが部品を押さえて金型に保持する形になり、樹脂フィルムによって部品の位置ずれや脱落が防止される。

また、樹脂フィルムによって部品を覆った状態でキャビティに溶融樹脂材料を射出するから、樹脂材料が凹部に流入して部品に付着したり、あるいは部品に含浸することが樹脂フィルムによって遮られ、特に非透過性の樹脂フィルムを採用すれば、そのような付着や含浸がなくなる。

そうして、溶融した樹脂の熱によって樹脂フィルムの表面が溶融することにより、樹脂フィルムと成形品本体が相互に溶着した状態になる。すなわち、成形品本体と部品の間に介在する樹脂フィルムが成形品本体と相互に溶着して一体になっており、この樹脂フィルムに部品が接着剤によって接着してなる成形品が得られる。

上記製法において、上記部品が上記成形品本体よりも軟質である軟質部品であるケースでは、射出圧が樹脂フィルムで受けられるから、軟質部品が射出圧で変形した状態になることが抑えられる。従って、成形品本体が局部的に凹部側に出張った状態に成形されることが避けられ、ひいては、軟質部品が変形した状態になることが避けられる。

上記製法において、先に樹脂フィルムに接着剤を塗布して部品を貼り付け、その状態で部品を金型の凹部に嵌めて樹脂フィルムの周辺部を金型の凹部まわりの成形面に接着させるようにすれば、部品を凹部に嵌めたときに同時に樹脂フィルムを金型に接着させることができ、作業性がよくなる。

上記製法において、上記部品を樹脂フィルムに弾性接着剤によって接着させ、該弾性接着剤が反応硬化する前に成形品本体の射出成形及び離型をするようにすれば、樹脂フィルムを金型から簡単に剥がすことができ、作業効率が高くなる。

上記製法において、上記部品が圧縮性を有する場合、上記凹部を部品の非圧縮状態での高さよりも浅くし、該部品を樹脂フィルムによって凹部に圧縮状態で保持するようにすれば、部品が射出圧で変形した状態になることをより確実に防止することができる。

上記製法において、接着剤を上記樹脂フィルムに塗布するとき、該樹脂フィルムに上記部品を接着させる部分と、該樹脂フィルムを上記金型に接着させる部分とに分離して塗布し、接着剤が反応硬化する前に、成形品本体の射出成形及び離型を行なうようにすれば、樹脂フィルムの金型に接着させる部分に塗布した接着剤を簡単に剥離して除去することができる。

本発明に係る成形品の斜視図。 樹脂フィルムに部品を貼り付けた前処理品の側面図。 前処理品の下面図。 前処理品を金型に装着する工程を示す断面図。 前処理品を金型に装着した状態を示す斜視図。 実施例１に係るグラスランの斜視図。 同例のグラスランの断面図。 同例に係る金型組み合わせ構造を示す断面図。 同例に係る前処理品を一部の金型に装着する工程を示す断面図。 同例に係る前処理品を一部の金型に装着した状態を示す断面図。 実施例２に係るグラスランの断面図。 同例に係る前処理品を一部の金型に装着する工程を示す断面図。 同例に係る前処理品を一部の金型に装着した状態を示す断面図。 同例に係る金型組み合わせ構造を示す断面図。 実施例３に係るグラスランの断面図。 実施例４に係るウェザーストリップの斜視図。 同ウェザーストリップの断面図。 実施例５に係る前処理品の断面図。 同例の前処理品を金型に装着した状態を示す断面図。 同例の金型から離型したウェザーストリップの断面図。 同例の弾性接着剤を除去したウェザーストリップの断面図。 実施例６に係るガーニッシュとドアトリムの関係を示す断面図。 同例の前処理品を第１金型に装着する工程を示す断面図。 同例の第１金型と第２金型を合わせた状態を示す断面図。 同例のガーニッシュを金型から離型した状態を示す断面図。 接着強さ測定結果を示すグラフ図。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１に示す成形品１において、２は成形品本体、３は部品である。成形品本体２と部品３の間に部品３よりも大径の樹脂フィルム４が介在している。成形品本体２と樹脂フィルム４は相互に溶着して一体になっている。この樹脂フィルム４に部品３が接着剤５によって接着している。

成形品本体２と樹脂フィルム４は相互に溶着して一体になっていることにより、成形品本体２の表面の凹凸が樹脂フィルム４によって吸収される。そして、成形品本体２と一体になった樹脂フィルム４の平滑な表面が部品３の接着面となるから、当該接着面に対する接着剤５のなじみが良い。よって、成形品本体２の表面性状のいかんにかかわらず、所期の取付強度で部品３を成形品本体２に設けることができる。

成形品１の製造にあたっては、図２及び図３に示すように、樹脂フィルム４に接着剤５を塗布し、その接着剤５によって部品３を樹脂フィルム４に貼り付ける。このとき、樹脂フィルム４の接着剤５が塗布された周辺部が部品３からそのまわりに全周にわたって張り出した状態にする。

図４に示すように、成形品本体２を射出成形する金型６の成形面７の所定部位に部品３を嵌める凹部８を形成しておく。この凹部８は金型６のキャビティ９に開口している。本例は、部品３が成形品本体２よりも軟質の圧縮性を有するケースであり、凹部８の深さｄが部品３の非圧縮状態での高さｈよりも浅くなっている。深さｄは高さｈの５０％以上７０％以下にすることが好ましい。

樹脂フィルム４に貼り付けた部品３を金型６の凹部８に嵌め入れる。そして、部品３から周囲にはみ出した樹脂フィルム４の周辺部を金型６の凹部８まわりの成形面７に接着剤５によって接着させ、部品３が樹脂フィルム４で覆われた状態にする（図５参照）。従って、部品３及び凹部８は樹脂フィルム４によってキャビティ９から遮断された形になる。また、深さｄが高さｈよりも小さいから、部品３が軟質で圧縮性を有するケースでは、部品３は樹脂フィルム４によって圧縮された状態で金型６に保持される。

このように部品３は金型６の凹部８によって位置決めされ、且つ樹脂フィルム４によって金型６に保持された状態になるから、部品３の位置ずれや脱落が防止される。

成形品本体２を樹脂材料によって形成するケースでは、上述の如く、部品３を樹脂フィルム４によって金型６に保持した状態で、金型６のキャビティ９に溶融した樹脂材料を注入し、成形品本体２を成形する。このとき、樹脂フィルム４は溶融した樹脂材料の熱によってキャビティ９に露出した面が溶融するため、成形品本体２と樹脂フィルム４は相互に溶着した状態になる。

また、樹脂フィルム４が非透過性のものであれば、この樹脂フィルム４が部品３及び凹部８をキャビティ９から遮断した状態になるから、樹脂材料が凹部８に流入して部品３に付着したり、あるいは軟質部品３に含浸することがない。また、射出圧が樹脂フィルム４で受けられるから、部品３が軟質で圧縮性を有するケースにおいて、部品３が射出圧で変形することが抑えられる。特に、このケースでは、部品３が凹部８に圧縮された状態で保持されているから、部品３の変形が確実に防止される。従って、成形品本体２が局部的に凹部側に出張った状態に成形されることが避けられ、ひいては、部品３が変形した状態になることが避けらる。

＜実施例１（グラスランへの本発明の適用例１）＞
図６及び図７に樹脂成形品としての自動車のドアサッシュ１１のコーナー部に設けられるグラスラン１２を示す。このグラスラン１２は、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）よりなるグラスラン本体１３に軟質部品としての低比重スポンジゴムよりなる軟質シール材１４が設けられたものである。グラスラン本体１３は、別に押出し成形されたグラスラン（図示省略）と接続されるように金型によって射出成形される。

軟質シール材１４は、ドアガラス１６を上昇させてドアウィンドウを閉じたときの底突き音を抑えるべく、グラスラン本体１３の底壁１５の背面に設けられ、グラスラン本体１３の長手方向に延びている。なお、底突き音は、ドアガラス１６がグラスラン本体１３の底壁１５を突き上げてドアサッシュ１１と干渉することによって発生する。

グラスラン本体１３と軟質シール材１４の間には軟質シール材１４よりも大径のＰＰ（ポリプロピレン）よりなる非透過性の樹脂フィルム４が介在する。グラスラン本体１３と樹脂フィルム４は相互に溶着して一体になっている。すなわち、グラスラン本体１３を形成するＴＰＯと樹脂フィルム４を形成するＰＰとは相溶性を有するから、この両者は相溶状態で一体になっている。そして、樹脂フィルム４に軟質シール材１４が一液湿気硬化型の弾性接着剤５によって接着している。

本例のグラスラン１２では、グラスラン本体１３と相互に溶着して一体になった樹脂フィルム４に軟質シール材１４が接着しているから、グラスラン本体１３に対する軟質シール材１４の取付強度が高くなる。加えて、軟質シール材１４が樹脂フィルム４に弾性接着剤５によって接着しているから、外的な振動、衝撃などの応力が弾性接着剤５によって吸収される。よって、接着界面に応力が集中しにくくなるため、軟質シール材１４の取付安定性がさらに高くなり、よって、長期間にわたって、ドアガラス１６の昇降に伴う異音の発生を抑える上で有利になる
図８にグラスラン１２を製造するための金型６を示す。本例の金型６は、グラスラン本体１３の背面を成形する第１金型６Ａ、グラスラン本体１３の両側の側面を成形する第２金型６Ｂ及び第３金型６Ｃ、グラスラン本体１３のリップが設けられた前面を成形する第４金型６Ｄ、グラスラン本体１３の片側の側面と前面の角部を成形する第５金型６Ｅ及び中子６Ｆよりなる。これら金型６Ａ〜６Ｅ及び中子６Ｆによってグラスラン本体１３を成形するためのキャビティ９が形成されている。

図９に示すように、グラスラン本体１３の背面を成形する第１金型６Ａの成形面７には、軟質シール材１４を嵌める溝状の凹部８が形成されている。この凹部８の深さは軟質シール材１４の非圧縮状態での高さの５０％以上７０％以下である。

グラスラン１２の製造にあたっては、樹脂フィルム４の片面に弾性接着剤５を塗布し、軟質シール材１４を弾性接着剤５によって樹脂フィルム４に貼り付ける（図２及び図３参照）。図９及び図１０に示すように、軟質シール材１４を第１金型６Ａの凹部８に嵌め入れる。そして、軟質シール材１４を圧縮しながら、この軟質シール材１４から周囲にはみ出した樹脂フィルム４の周辺部を第１金型６Ａの凹部８まわりの成形面７に弾性接着剤５によって接着させる。すなわち、樹脂フィルム４によって軟質シール材１４を凹部８に圧縮状態で保持し、軟質シール材１４が樹脂フィルム４で覆われた状態にする。

そうして、図８に示すように金型６Ａ〜６Ｅ及び中子６Ｆを組み合わせてキャビティ９を形成する。金型温度は５０〜７０℃に設定する。このキャビティ９に２００〜２５０℃の溶融した樹脂材料を注入し、３０〜５０秒間保持して、グラスラン本体１３を成形する（射出成形）。そして、弾性接着剤５が反応硬化する前に離型してグラスラン１２を得る。

樹脂成形品１の場合と同じく、軟質シール材１４は、金型６の凹部８に位置決めされ、樹脂フィルム４によって金型６に保持された状態になるから、その位置ずれや脱落が防止される。樹脂フィルム４は溶融した樹脂材料の熱によってグラスラン本体１３と相互に溶着した状態になる。溶融した樹脂材料は樹脂フィルム４に遮られ、凹部８に流入して軟質シール材１４に付着したり、あるいは軟質シール材１４に含浸することがなく、さらに、軟質シール材１４が射出圧で変形することも防止される。また、弾性接着剤５が反応硬化する前にグラスラン本体１３の射出成形及び離型をするから、樹脂フィルム４を金型６Ａから簡単に剥がすことができ、作業効率が高くなる。弾性接着剤としては、例えば、スリーボンド社の1533Fを好ましく使用することができる。

＜実施例２（グラスランへの本発明の適用例２）＞
図１１に示すように、本例のグラスラン１２では、上述の底突き音を抑えるために、グラスラン本体１３の内側の底に軟質シール材１４が設けられている。適用例１と同じく、グラスラン本体１３の底壁１５に対して樹脂フィルム４が相互に溶着して一体になっている。この樹脂フィルム４に軟質シール材１４が弾性接着剤５によって接着している。軟質シール材１４はグラスラン１２の長手方向に延びている。

グラスラン１２の製造にあたっては、適用例１と同じく、樹脂フィルム４の片面に弾性接着剤５を塗布し、軟質シール材１４を弾性接着剤５によって樹脂フィルム４に貼り付ける。本例の場合は、グラスラン本体１３の内側の底に軟質シール材１４を設けるべく、図１２に示すように、中子６Ｆの成形面７に溝状の凹部８を設ける。凹部８の深さは軟質シール材１４の非圧縮状態での高さの５０％以上７０％以下にする。

図１３に示すように、軟質シール材１４を中子６Ｆの凹部８に嵌め入れる。適用例１と同じく、樹脂フィルム４の周辺部を中子６Ｆの凹部８まわりの成形面７に弾性接着剤５によって接着させることにより、樹脂フィルム４によって軟質シール材１４を凹部８に圧縮状態で保持し、軟質シール材１４が樹脂フィルム４で覆われた状態にする。そうして、図１４に示すように金型６Ａ〜６Ｅ及び中子６Ｆを組み合わせてキャビティ９を形成する。このキャビティ９に溶融した樹脂材料を注入してグラスラン本体１３を成形する（射出成形）。そして、弾性接着剤５が反応硬化する前に離型してグラスラン１２を得る。

他の構成は適用例１と同じであり、本例においても、適用例１と同様の作用効果が得られる。

＜実施例３（グラスランへの本発明の適用例３）＞
図１５に示すように、本例は、低比重スポンジゴムよりなる軟質シール材に代えて、植毛されたテープ（以下、「植毛テープ」という。）１７がグラスラン本体１３のドアガラスが摺接する底面に設けられている例である。すなわち、適用例１と同じく、グラスラン本体１３の底壁１５に対して樹脂フィルム４が相互に溶着して一体になっており、この樹脂フィルム４に上記植毛テープ１７が弾性接着剤５によって接着している。植毛テープ１７はグラスラン１２の長手方向に延びている。

グラスラン１２の製造にあたっては、適用例１と同じく、樹脂フィルム４の片面に弾性接着剤５を塗布し、植毛テープ１７を樹脂フィルム４に貼り付ける。本例の場合は、グラスラン本体１３の内側の底に植毛テープ１７を設けるべく、図１２に示す中子６Ｆの成形面に溝状の凹部を設ける。凹部の深さは植毛テープ１７の非圧縮状態での高さの５０％以上７０％以下にする。

次に、適用例２と同じく、植毛テープ１７を中子の凹部に嵌め入れ、樹脂フィルム４の周辺部を中子の凹部まわりの成形面に弾性接着剤５によって接着させることにより、樹脂フィルム４によって軟質シール材１４を凹部に圧縮状態で保持し、軟質シール材１４が樹脂フィルム４で覆われた状態にする。複数の金型及び中子を組み合わせてキャビティを形成し、このキャビティに溶融した樹脂材料を注入してグラスラン本体１３を成形する（射出成形）。その後、弾性接着剤５が反応硬化する前に離型してグラスラン１２を得る。

他の構成は適用例１と同じであり、本例においても、適用例１と同様の作用効果が得られる。

＜実施例４（ドアウェザーストリップへの本発明の適用例１）＞
図１６に樹脂成形品としての自動車のドアパネルのコーナー部に設けられ、車体のドア開口部周縁に当接して車室をシールするウェザーストリップ２１を示す。このウェザーストリップ２１は、ＴＰＯよりなるウェザーストリップ本体２３に軟質部品としての低比重スポンジゴムよりなる軟質シール材１４が設けられたものである。ウェザーストリップ本体２３は、別に押出し成形されたウェザーストリップ２２と接続されるように金型によって射出成形される。

図１７に示すように、ウェザーストリップ本体２３は中空状になっていて、その基部には、当該本体２３を中空状に成形するための当該本体２３の成形後に中子を抜き取るためのスリット２４が形成されている。

軟質シール材１４は、ウェザーストリップ本体２３とドアフレームの隙間をシールすべく、ウェザーストリップ本体２３の基部の背面に設けられ、ウェザーストリップ本体２３の長手方向に延びている。ウェザーストリップ本体２３と軟質シール材１４の間には軟質シール材１４よりも大径のＰＰよりなる樹脂フィルム４が介在する。ウェザーストリップ本体２３と樹脂フィルム４は相互に溶着して一体になっている。樹脂フィルム４に軟質シール材１４が一液湿気硬化型の弾性接着剤５によって接着している。

本例のウェザーストリップ２１では、軟質シール材１４がウェザーストリップ本体２３と相互に溶着して一体になった樹脂フィルム４に接着しているから、ウェザーストリップ本体２３に対する軟質シール材１４の取付強度が高くなる。加えて、軟質シール材１４が樹脂フィルム４に弾性接着剤５によって接着しているから、外的な振動、衝撃などの応力が弾性接着剤５によって吸収される。よって、接着界面に応力が集中しにくくなり、軟質シール材１４の取付安定性がさらに高くなり、長期間にわたって、高いシール性を得ることができる。

ウェザーストリップ２１は先に説明したグラスラン１２と同様にして製造することができる。すなわち、樹脂フィルム４の片面に弾性接着剤５を塗布し、軟質シール材１４を弾性接着剤５によって樹脂フィルム４に貼り付ける。一方、ウェザーストリップ本体２３の基部を成形するための金型の成形面に溝状の凹部を設けておく。凹部の深さは軟質シール材１４の非圧縮状態での高さの５０％以上７０％以下にする。

そうして、軟質シール材１４を金型の凹部に嵌め入れ、樹脂フィルム４の周辺部を金型の凹部まわりの成形面に弾性接着剤５によって接着させることにより、樹脂フィルム４によって軟質シール材１４を凹部に圧縮状態で保持し、軟質シール材１４が樹脂フィルム４で覆われた状態にする。複数の金型及び中子を組み合わせてキャビティを形成し、このキャビティに溶融した樹脂材料を注入してウェザーストリップ本体２３を成形する（射出成形）。弾性接着剤５が反応硬化する前に離型してウェザーストリップ２１を得る。

本例の製造方法においても、グラスラン１２の場合と同様の作用効果が得られる。

＜実施例５（ドアウェザーストリップへの本発明の適用例２）＞
本例のウェザーストリップ２１の製造方法を図１８乃至図２０に示す。

図１８に示すように、樹脂フィルム４の片面に弾性接着剤５を塗布するとき、軟質シール材１４を接着させる中央部と、該樹脂フィルム４を金型に接着させる周辺部とに分離して塗布する。つまり、樹脂フィルム４の中央部の弾性接着剤５と周辺部の弾性接着剤５の間に弾性着材が塗布されていない隙間１８を設ける。そうして、樹脂フィルム４の中央部の弾性接着剤５に軟質シール材１４を接着する。

図１９に示すように、軟質シール材１４を金型６の凹部８に嵌め入れ、樹脂フィルム４の周辺部を金型６の凹部８まわりの成形面７に弾性接着剤５によって接着させることにより、樹脂フィルム４によって軟質シール材１４を凹部８に圧縮状態で保持し、軟質シール材１４が樹脂フィルム４で覆われた状態にする。そうして、複数の金型及び中子を組み合わせてキャビティを形成し、このキャビティに溶融した樹脂材料を注入してウェザーストリップ本体２３を成形する（射出成形）。弾性接着剤５が反応硬化する前に離型して、図２０に示す樹脂フィルム４の周辺部に弾性接着剤５が付着したウェザーストリップ２１を得る。次いで、樹脂フィルム４の周辺部に付着した弾性接着剤５をこれが反応硬化する前に剥がして除去し、図２１に示すウェザーストリップ２１を得る。

弾性接着剤５を樹脂フィルム４に対して中央部と周辺部に分離して塗布するから、離型後に、軟質シール材１４のずれ等を招くことなく、樹脂フィルム４の周辺部に付着した弾性接着剤５を剥がすことができる。また、弾性接着剤５を硬化する前に剥がすから、その剥離作業が容易になる。そうして、得られたウェザーストリップ２１は、軟質シール材１４のまわりに弾性接着剤が残っていないから、その運搬の際や保管時等において周辺のものに付着することがなく、また、ゴミや埃がウェザーストリップ２１に付着することが避けられる。

＜実施例６（樹脂成形品本体が硬質であるケースへの本発明の適用＞
本例を図２２乃至図２５に示す。図２２において、３１は樹脂成形品としての自動車のドアサッシュの下部に固定されるガーニッシュ、３２はドアトリムである。ガーニッシュ３１は、硬質樹脂成形品本体としてのガーニッシュ本体３３の下端部に軟質部品としてのクッション材３４が設けられてなる。クッション材３４はドアトリム３２の上端部に車内側から当接している。

ガーニッシュ本体３３とクッション材３４の間にはクッション材３４よりも大径の樹脂フィルム４が介在する。ガーニッシュ本体３３と樹脂フィルム４は相互に溶着して一体になっている。そして、樹脂フィルム４にクッション材３４が接着剤５によって接着している。従って、本例の場合も、先のグラスランやウェザーストリップの例と同じく、ガーニッシュ本体３３に対するクッション材３４の取付強度が高くなる。

次にガーニッシュ３１の製造方法を説明する。図２３乃至図２５にガーニッシュ成形用金型を示す。同図において、３５は第１金型、３６は第２金型であり、両金型３５，３６を合わせることによって、ガーニッシュ本体成形用のキャビティ９が形成される。第１金型３５の成形面７にはクッション材３４を嵌める溝状の凹部８が形成されている。凹部８の深さはクッション材３４の非圧縮状態での高さの５０％以上７０％以下である。

ガーニッシュ３１の製造にあたっては、樹脂フィルム４の片面に接着剤５を塗布し、クッション材３４を接着剤５によって樹脂フィルム４に貼り付ける（図２及び図３参照）。図２３に示すように、クッション材３４を第１金型３５の凹部８に嵌め入れる。そして、クッション材３４を圧縮しながら、このクッション材３４から周囲にはみ出した樹脂フィルム４の周辺部を第１金型３５の凹部８まわりの成形面７に接着剤５によって接着させる。すなわち、樹脂フィルム４によってクッション材３４を凹部８に圧縮状態で保持し、クッション材３４が樹脂フィルム４で覆われた状態にする。

そうして、図２４に示すように金型３５，３６を合わせてキャビティ９を形成する。このキャビティ９に溶融した樹脂材料を注入してガーニッシュ本体３３を成形し（射出成形）、図２５に示すように離型してガーニッシュ３１を得る。

本例の製造方法においても、グラスラン１２の場合と同様の作用効果が得られる。

＜接着強さの測定＞
図１６に示す本発明方法で製造したウェザーストリップ２１（以下、「本発明例」という。）と比較例の接着強さを測定した。本発明例では、ウェザーストリップ本体２３と相互に溶着して一体になった樹脂フィルム４に軟質シール材１４が弾性接着剤５によって貼り付けられている。比較例は、ウェザーストリップ本体２３を成形した後に軟質シール材１４を弾性接着剤５によってウェザーストリップ本体２３に直接貼り付けたものであり、ウェザーストリップ本体と一体になった樹脂フィルムを有しない。接着強さの測定には万能引張試験機を用いた。

結果を図２６に示す。本発明例では、比較例よりも接着強さが大きくなっており、ウェザーストリップ本体２３と相互に溶着して一体になった樹脂フィルム４の存在により、軟質シール材１４のウェザーストリップ本体２３に対する取付強度が高くなることがわかる。この樹脂フィルムによる接着強さの向上効果が先に説明した他の適用例においても得られることは当業者に自明であろう。

＜その他＞
以上の適用例は自動車部品に本発明を適用した例であるが、本発明が自動車部品に限らず一般の樹脂成形品に適用できることはもちろんであり、樹脂成形品本体がゴム様弾性体であるか、実質的にゴム様弾性を有しない硬質体であるかを問わず、本発明は適用することができる。

また、成形品本体が部品よりも硬度が低い場合にも本発明は適用が可能である。

実施例４においては、成形品の材料として、ＴＰＯを用いたが、ＥＰＤＭなどその他のエラストマーでもなんら問題はない。

さらに樹脂フィルムとしては、ポリプロピレン製の他、ポリエチレン製、ポリアミド製など他の樹脂材料によって形成されたものであってもよい。

１ 樹脂成形品
２ 成形品本体
３ 軟質部品
４ 樹脂フィルム
５ 接着剤
６ 金型
６Ａ〜６Ｆ 金型
７ 成形面
８ 凹部
９ キャビティ
１２ グラスラン（樹脂成形品）
１３ グラスラン本体（成形品本体）
１４ 軟質シール材（軟質部品）
１７ 植毛テープ（軟質部品）
２１ ウェザーストリップ（樹脂成形品）
２３ ウェザーストリップ本体（成形品本体）
３１ ガーニッシュ（樹脂成形品）
３３ ガーニッシュ本体（成形品本体）
３４ クッション材（軟質部品）
３５，３６ 金型

Claims (7)

1. 成形品本体に部品が樹脂フィルムを介して貼り付けられた成形品の製造方法であって、
   上記成形品本体を射出成形する金型に、上記部品を嵌めるための該金型のキャビティに開口した凹部を設けておき、
   上記部品が上記金型の上記凹部に嵌まり、上記樹脂フィルムが上記部品及び上記金型の上記凹部まわりの成形面に接着剤によって接着して、上記部品が上記樹脂フィルムで覆われた状態にし、
   上記状態で上記キャビティに溶融した成形材料を射出して上記成形品本体を成形するとともに、上記溶融した成形材料の熱によって上記樹脂フィルムと当該成形品本体を相互に溶着させることを特徴とする成形品の製造方法。
2. 請求項１において、
   上記成形品本体を樹脂材料によって形成し、上記部品を上記成形品本体とは別の樹脂材料によって形成することを特徴とする成形品の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２において、
   上記部品が上記成形品本体よりも軟質である軟質部品であることを特徴とする成形品の製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか一において、
   上記樹脂フィルムに接着剤を塗布して上記部品を貼り付け、その状態で上記部品を上記金型の凹部に嵌め入れるとともに、上記樹脂フィルムの周辺部を上記金型の上記凹部まわりの成形面に接着させることにより、上記部品が上記樹脂フィルムで覆われた状態にすることを特徴とする成形品の製造方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか一において、
   上記部品を上記樹脂フィルムに弾性接着剤によって接着させ、該弾性接着剤が反応硬化する前に上記成形品本体の射出成形及び離型をすることを特徴とする成形品の製造方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか一において、
   上記部品は圧縮性を有し、上記凹部を上記部品の非圧縮状態での高さよりも浅くし、上記部品を上記樹脂フィルムによって上記凹部に圧縮状態で保持することを特徴とする成形品の製造方法。
7. 請求項４、請求項４を引用する請求項５、又は請求項４を引用する請求項６において、
   上記接着剤を上記樹脂フィルムに塗布するとき、該樹脂フィルムに上記部品を接着させる部分と、該樹脂フィルムを上記金型に接着させる部分とに分離して塗布し、
   上記接着剤が反応硬化する前に、上記成形品本体の射出成形及び離型を行ない、上記樹脂フィルムの上記金型に接着させる部分に塗布した上記接着剤を剥離して除去することを特徴とする成形品の製造方法。