JP4633778B2 - 樹脂材料を使用するｔａｂテープ用導電性リール - Google Patents

Description

本発明は、シャフトと擦れて発塵し易い箇所の発塵を抑制したＴＡＢテープ用導電性リールに関するものである。

従来、フィルム実装型の半導体装置であるＴＡＢ（Tape Automated Bonding）テープやＣＯＦ（Chip on Film）テープなどの長尺な半導体実装回路テープは、リールに巻き取った状態とされることが多い。例えば、製造工程では、実装装置へ半導体実装回路テープを供給するために、半導体実装回路テープをリールに巻き付けて、そのリールをシャフトに取り付けシャフトを回転させることにより順次繰り出している。また、出荷・搬送工程では、半導体実装回路テープをリールに巻き取った状態に梱包して搬送している。

ユーザ側で半導体実装回路テープが使用された後、空になったリールは回収される。そして、回収された使用後のリールは、洗浄工程を経て洗浄された後、リユースされる。洗浄工程では、まず、リールは洗浄液に浸けられる。そして、超音波洗浄された後、エアブローにより乾燥される。

ところが、従来のリールでは、シャフトを嵌め込む軸穴を有するコア部が、内部に空洞を含む密閉形状となっていたため、洗浄工程において、コア部に液が溜まってしまい、乾燥性が良くなかった。

そこで、例えば、特許文献１に、コア部を骨組み形状にしたテープリールが記載されている。図１４に、特許文献１に記載のテープリール５００の概略形状を示す。図１４に示すように、テープリール５００のコア部５０１は、指を掛けて掴むための指掛け部５０２が形成された骨組み形状となっている。このようなコア部５０１とすることにより、洗浄工程における洗浄および乾燥の効率を上げて、リユース性を向上している。

ところで、特許文献１に記載のテープリール５００に限らず、従来のリールは、コストおよび成型作業性の面から、ポリスチレン（ＰＳ）やアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）などのプラスチック材により成型されている。また、リールは半導体実装回路テープを巻き取って使用するので、製品保護のため帯電してはならない。それゆえ、プラスチック材にカーボンが練り込まれている。カーボンの使用は、導電性を好適に付与し、成型時の作業性および品質の安定性を高めている。
特開２００４−７５３８５号公報（平成１６年３月１１日公開）

しかしながら、従来のリールは、シャフトに対して抜き差しする際に、シャフトと接触する部分が擦れて発塵するという問題点を有している。従来のリールに使用しているプラスチック材は削れカスが発生し易く、発塵した異物は、抵抗値が１０^３Ω〜１０^４Ω程度のカーボンを含んでいるため、巻き取っている半導体実装回路テープの配線に付着すると、非常に高い確率でリーク不良が発生する。

本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、発塵し易い箇所の発塵を抑制することができる樹脂材料を使用するＴＡＢテープ用導電性リールを提供することにある。

本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記課題を解決するために、第１の軸穴を有する第１の取付部と、内周側にて上記第１の取付部を保持する円筒型のコア部と、上記コア部の各端部から、上記コア部の軸を中心として放射円状に形成されている円板型の２つのフランジ部とにより構成され、上記コア部および上記フランジ部の材料には、同一の第１樹脂材料が使用され、上記第１の取付部は、上記コア部に着脱自在に取り付けられ、上記第１の取付部の材料は、上記コア部および上記フランジ部の材料として使用されている第１樹脂材料とは異なる、１０００サイクルのテーバー磨耗試験（荷重１kgf，磨耗輪ＣＳ−１７）による磨耗損失量が１５ｍｇ以下の第２樹脂材料であることを特徴としている。

従来、軸穴にシャフトを抜き差しする際、軸部にシャフトが擦れて削れカスが生じ易かった。そして、この削れカスはカーボンを含んでいるため、巻き取っているＴＡＢテープの配線に付着すると、非常に高い確率でリーク不良が発生していた。

これに対し、本実施の形態のリールでは、シャフトが抜き差しされる第１の軸穴を有する第１の取付部が、１０００サイクルのテーバー磨耗試験による磨耗損失量が１５ｍｇ以下の材料により作製されている。この材料は、発塵しにくい材質を有しているので、シャフトを抜き差ししても発塵しにくい。よって、シャフトと擦れて発塵し易い箇所の発塵を抑制することが可能となる。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記第１の取付部の材料は、ポリアセタール樹脂であることが望ましい。ポリアセタール樹脂は、上記１０００サイクルのテーバー磨耗試験による磨耗損失量が１３ｍｇである。また、ポリアセタール樹脂は成型性にも優れている。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記第１の取付部、上記コア部、および上記フランジ部の材料には高分子材料が練り込まれており、上記第１の取付部、上記コア部、および上記フランジ部の表面抵抗値は１０^７Ω以上かつ１０^１０Ω以下に設定されていることが好ましい。これにより、発塵してしまった異物がＴＡＢテープの配線に付着したとしても、リーク不良が発生することを防止することが可能となる。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記コア部の直径は、１２０ｍｍ以上かつ１３０ｍｍ以下であることが好ましい。従来、長尺方向の幅が大きい半導体チップを実装しているＴＡＢテープを巻き取る際にコア部の直径が小さい場合は、ＴＡＢテープの反りが大きく、半導体チップ際に樹脂クラックが発生するため、緩衝用のエンボステープを始めに余分に巻いていた。このため、エンボステープの使用量が多くなるので、コスト優位性がなかった。

これに対し、上記の構成によれば、長尺方向の幅が大きい半導体チップを実装しているＴＡＢテープを巻き取る際においても、ＴＡＢテープの反りを抑制し、半導体チップ際での樹脂クラックの発生を抑制することが可能となる。また、エンボステープの使用量を低減することも可能となるので、コスト優位性を図ることも可能となる。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記コア部は、外形をなす中空円状の外形円筒部と、上記外形円筒部の内周側にあって、上記外形円筒部の軸に上記第１の取付部の第１の軸穴が略一致するように上記第１の取付部を差し込んで保持する取付筒部と、上記外形円筒部と上記取付筒部とを接続する複数のリブとにより構成されていることが好ましい。これにより、コア部の内周側は、軸方向に沿って空間が区分された骨組み構造となっているので、リールをリユースするための洗浄工程における洗浄性および乾燥性を向上することが可能となる。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記第１の取付部の第１の軸穴に着脱自在な、当該第１の軸穴よりも小さい直径の第２の軸穴を有する第２の取付部をさらに備えることが好ましい。

上記の構成によれば、第１の軸穴の直径よりも小さい直径のシャフトにリールを取り付けたい場合、そのシャフトの直径に適合した第２の取付部を第１の取付部の第１の軸穴に装着することにより、リールを取り付けることが可能となる。よって、第２の取付部を備えることにより、種々のシャフトに対応可能となるので、ユーザの使用環境に応じてリールを使用することが可能となる。また、第２の取付部は着脱自在となっているので、着脱の手間は掛からない。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記第２の取付部の材料には高分子材料が練り込まれており、上記第２の取付部の表面抵抗値は１０^７Ω以上かつ１０^１０Ω以下に設定されていることが好ましい。これにより、発塵してしまった異物がＴＡＢテープの配線に付着したとしても、リーク不良が発生することを防止することが可能となる。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記第１の取付部の第１の軸穴には、複数のキー溝が形成されていることが好ましい。これにより、シャフトの外周面に位置決めリブが設けられている場合、シャフトの挿入性を良くすることが可能となる。また、キー溝が１箇所であると、回転時の応力が集中し易く、リールが欠けることがあるが、複数設けることにより、リール回転時の応力の１極集中を避け、応力を分散させ、リールの欠けを防止することが可能となる。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記コア部の外周面には、長手方向が該コア部の軸方向に沿った少なくとも１つのスリットが形成されていることが好ましい。これにより、このスリットにＴＡＢテープおよびエンボステープを重ねて入れて、固定してから巻き始めることにより、ＴＡＢテープおよびエンボステープをコア部に巻き易くすることが可能となる。

また、ＴＡＢテープおよびエンボステープをスリットに入れて留まるようにするためには、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記スリットの幅は、２ｍｍ以上かつ６ｍｍ以下であることが望ましい。これは、ＴＡＢテープおよびエンボステープを足した総厚に応じている。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記フランジ部には、上記コア部の軸方向に開口した複数の開口部が左右対称に設けられており、上記フランジ部の強度は２．７Ｎ以上であり、かつ、上記複数の開口部の合計した面積は、上記フランジ部における上記コア部の軸方向に垂直な外側の表面の面積の２５％〜３０％であることが好ましい。

従来、フランジ部の開口領域が大きかったので、フランジ部の強度が弱くなり反りが生じ易かった。反りが生じると、ＴＡＢテープの巻きズレという不具合が発生するため望ましくない。これに対し、上記の構成によれば、開口部を設けてＴＡＢテープをコア部に着脱する際の作業領域（例えば、手を入れたりする動作）を確保するとともに、強度を確保しながら反りを均一にすることが可能となる。

また、十分な作業領域を確保するためには、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記フランジ部における上記コア部の軸方向に垂直な外側の表面の面積が、１１５５５１ｍｍ^２以上１１７５１５ｍｍ^２以下である場合、上記１つの開口部の面積は、８０００ｍｍ^２以上であることが望ましい。

また、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、上記第１の取付部、上記コア部、および上記フランジ部は、グレー系の色であることが好ましい。これにより、汚れが目立たないようにすることにより、過剰検査を防止することが可能となる。よって、リユース率を少しでも向上させることが可能となる。

以上のように、本発明のＴＡＢテープ用導電性リールは、第１の軸穴を有する第１の取付部と、内周側にて上記第１の取付部を保持する円筒型のコア部と、上記コア部の各端部から、上記コア部の軸を中心として放射円状に形成されている円板型の２つのフランジ部とにより構成され、上記コア部および上記フランジ部の材料には、同一の第１樹脂材料が使用され、上記第１の取付部は、上記コア部に着脱自在に取り付けられ、上記第１の取付部の材料は、上記コア部および上記フランジ部の材料として使用されている第１樹脂材料とは異なる、１０００サイクルのテーバー磨耗試験（荷重１kgf，磨耗輪ＣＳ−１７）による磨耗損失量が１５ｍｇ以下の第２樹脂材料である、という構成である。

それゆえ、シャフトが抜き差しされる第１の軸穴を有する第１の取付部が、１０００サイクルのテーバー磨耗試験による磨耗損失量が１５ｍｇ以下の材料により作製されている。この材料は、発塵しにくい材質を有しているので、シャフトを抜き差ししても発塵しにくい。よって、シャフトと擦れて発塵し易い箇所の発塵を抑制することができるＴＡＢテープ用導電性リールを実現するという効果を奏する。

本発明の一実施形態について図面に基づいて説明すれば、以下の通りである。

図１は、本実施の形態のリール１００の一構成例を示す正面図である。図２は、本実施の形態のリール１００の一構成例を示す側面図である。

本実施の形態のリール１００は、フィルム実装型の半導体チップが実装されたＴＡＢテープを巻き取るリールであり、巻き取ったＴＡＢテープの保護を目的として、導電性が付与された導電性リールである。リール１００は、図１および図２に示すように、シャフトを抜き差しする軸穴１０４（第１の軸穴）を有するアダプタ１０１（第１の取付部）、内周側にてアダプタ１０１を保持し、外周面でＴＡＢテープを巻き取るコア部１０２、および、コア部１０２の各端部（各端辺）から、コア部１０２の軸を中心として放射円状に形成されている２つのフランジ部１０３により構成されている。

図３は、アダプタ１０１の一構成例を示す図である。

アダプタ１０１は、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂からなる。ポリアセタール樹脂は、摩擦係数が低く（０．３５以下）、耐摩耗性・成形性に優れ、発塵量の少ない材質を有している。但しこれに限らず、アダプタ１０１は、発塵しにくい材質を有する材料として、１０００サイクルのテーバー磨耗試験（荷重１kgf，ＣＳ−１７輪）による磨耗損失量が１５ｍｇ以下の材料であってもよい。上記テーバー磨耗試験による磨耗損失量は、ＡＢＳ樹脂が２２ｍｇであり、ポリアセタール樹脂が１３ｍｇである。

また、アダプタ１０１には、高分子材料が練り込まれており、静電対策のために、表面抵抗値（導電性）が１０^７Ω〜１０^１０Ω、好ましくは１０^８Ω〜１０^９Ωに調整（設定）されている。これにより、発塵してしまった異物がＴＡＢテープに付着することによって発生するリーク不良を防止している。

また、アダプタ１０１は、図３に示すように、シャフト径に適合した軸穴１０４、および軸穴１０４に４箇所形成されたキー溝１０５を少なくとも設けており、その他の内周側の形状は、成型性が良い形状であれば特に限定されない。シャフトは、一般的には１インチシャフトが使用されているので、これに嵌合するような径で軸穴１０４は形成されている。また、シャフトの外周面には、位置決めのリブが１箇所形成されている。

キー溝１０５は、シャフトのリブが挿入される箇所である。キー溝１０５は、９０度間隔で４箇所されているが、これに限らず、２箇所以上設ければよい。これにより、シャフトの挿入性を良くすることが可能となる。また、キー溝１０５が１箇所であると、回転時の応力が集中し易く、リールが欠けることがあるが、２箇所以上設けることにより、リール回転時の応力の１極集中を避けて応力を分散させ、リールの欠けを防止することが可能となる。

図４は、コア部１０２の一構成例を示す図である。

コア部１０２には、一般的に使用されているＰＳやＡＢＳなどの樹脂を使用する。これにより、成型作業性を維持するとともに、コストの増大を抑えることができる。但し、コア部１０２の材料としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、またはポリプロピレン（ＰＰ）などの樹脂であってもよい。

また、コア部１０２には、高分子材料が練り込まれており、静電対策のために、表面抵抗値が１０^７Ω〜１０^１０Ω、好ましくは１０^８Ω〜１０^９Ωに調整されている。これにより、発塵してしまった異物がＴＡＢテープに付着することによって発生するリーク不良を防止している。

例えば具体的に、コア部１０２の材料としては、東レのトヨラックパレルが用いられる。トヨラックパレルは、ＡＢＳ樹脂と制電性ポリマーとのアロイ材である。また、制電性ポリマーの成分は、ポリエーテルエステルアミド樹脂（ナイロン６とポリエチレングリコール共重合体）である。制電性ポリマーを筋状に分散させ連続層を形成することにより、電荷の漏洩経路を効率よく作りだし、導電性を付与している。

また、コア部１０２は、外見は円筒型の形状を有しており、この外周面にＴＡＢテープが巻き付けられる。コア部１０２の直径は１０５ｍｍ〜１３０ｍｍである。この範囲内において小さい方の値を用いれば、ＴＡＢテープを巻いたときに半導体チップへのダメージを与える危険性があり、一方大きい方の値を用いれば、ＴＡＢテープの巻き取り量は減少するが、ＴＡＢテープを巻いたときに半導体チップへのダメージを与える危険性が減少する。なお、コア部１０２の直径が１３０ｍｍを超えるものは、ＴＡＢテープの巻き取り量が減少するため、生産性が悪化するので好ましくない。

従来、コア部１０２の直径は１０５ｍｍであった。この場合、図５に示すように、長尺方向の幅が短い半導体チップ２０１が実装されているＴＡＢテープ２００は、コア部１０２の径が小さくても（１０５ｍｍ）、品質上問題なく巻くことができる。しかし、図６に示すように、長尺方向の幅が長い半導体チップ２１１が実装されているＴＡＢテープ２１０を巻く場合、コア部１０２の径が小さい（１０５ｍｍ）と、ＴＡＢテープ２１０の反りが大きくなり、半導体チップ２１１際に樹脂クラックが発生し易い。このため、製品へダメージを与える危険性がある。コア部１０２の直径が１０５ｍｍの場合の、ダメージを与えない半導体チップの長尺方向の幅は、１２．１ｍｍが限界値である（但し、半導体チップの厚みが０．６３ｍｍ、エンボス部を含めた総厚にあたる山高さが１．１ｍｍの場合）。この解決策として、従来では、緩衝材として使用するエンボステープを始めに余分に巻いていたが、エンボステープの使用量が多くなるので、コスト優位性がなかった。

これに対し、特に、コア部１０２の直径を１２０ｍｍ以上かつ１３０ｍｍ以下にすることにより、ダメージを与えない半導体チップの長尺方向の幅の限界値を、１２．１ｍｍ以上かつ１３．４ｍｍ以下の範囲（但し、半導体チップの厚みが０．６３ｍｍ、エンボス部を含めた総厚にあたる山高さが１．１ｍｍの場合）とすることが可能となる。これにより、図６に示すような長尺方向の幅が長い半導体チップ２１１が実装されているＴＡＢテープ２１０においても、反りを抑制し、半導体チップ２１１際での樹脂クラックの発生を抑制するので、流動可能となる。また、エンボステープの使用量を低減することも可能となるので、コスト優位性を図ることが可能となる。さらに、巻きグセを回避することも可能となる。ゆえに、設計に応じて、コア部１０２の直径は１２０ｍｍ〜１３０ｍｍ範囲から決定すればよい。

また、コア部１０２は、図４に示すように、内周側は、アダプタ１０１が嵌め込まれ取り付けられる（差し込んで保持する）部分であるアダプタ取付部１０６（取付筒部）、および、外周面を構成する円筒状の部分（外形円筒部）とアダプタ取付部１０６とを接続し、アダプタ取付部１０６を保持するように設けられた複数のリブ１０７が形成されている骨組み構造（中空構造）となっている。

アダプタ取付部１０６は、コア部１０２の軸方向に貫通する筒型となっており、アダプタ１０１を取り付けた際、アダプタ１０１の軸穴１０４の軸とコア部１０２の軸とが略一致するような位置に設けられている。リブ１０７は、アダプタ取付部１０６にアダプタ１０１が取り付けられ、アダプタ１０１にシャフトを挿入してリール１００を回転させる際、破壊しないような強度を有する構造となっている。

このように、コア部１０２は骨組み構造となっていることにより、樹脂の使用量を削減することが可能になるとともに、液が溜まらないような形状・構造となっているので、リユースするための洗浄工程（異物除去工程）において、薬液、温水、およびエアブローでの洗浄効率が上がり、洗浄性および乾燥性を向上することが可能となる。

また、リブ１０７は、上記強度を有するものであれば形状（構造）は図４に示す限りではなく、例えば、図７に示すように、コア部１０２の軸方向に沿って見たときが十字形状のリブ１０９でもよい。また、樹脂使用量の削減および洗浄性・乾燥性の向上を求めなければ、リブは、上記強度を有するものであれば密閉した形状でもよい。

また、コア部１０２の外周面には、長手方向がコア部１０２の軸方向に沿った４箇所以上のスリット１０８が設けられている。このスリット１０８にＴＡＢテープおよびエンボステープを入れて、固定してから巻き始めることにより、ＴＡＢテープおよびエンボステープをコア部１０２に巻き易くすることが可能となる。スリット１０８の幅は、２．０ｍｍ〜６．０ｍｍである。これは、ＴＡＢテープおよびエンボステープを入れたときに、その２つの総厚で留まるような幅となっている。

フランジ部１０３は、コア部１０２と一体成型される。これにより、フランジ部１０３は、上述したコア部１０２の材料と同じ材料からなる。ゆえに、フランジ部１０３も、静電対策のために、表面抵抗値が１０^７Ω〜１０^１０Ω、好ましくは１０^８Ω〜１０^９Ωに調整されている。これにより、発塵してしまった異物がＴＡＢテープに付着することによって発生するリーク不良を防止している。

フランジ部１０３は、図１に示すように、円板型の外形を有しており、その内部に開口した４つの窓部１１０（開口部）が設けられている。窓部１１０は、例えば、フランジ部１０３の軸方向に垂直な外側の表面の領域を６つに区分する場合、そのうちの４つの区分に窓部１１０が、左右対称になるように設けられている。

この窓部１１０は、ＴＡＢテープをコア部１０２に巻き付ける際の作業領域（例えば、手を入れたりする動作）となる開口部であるので、材料コストの面からも広く確保しておくことが望ましいが、従来、フランジ部の開口領域が大きかったので、フランジ部の強度が弱くなり反りが生じ易かった。反りが生じると、ＴＡＢテープの巻きズレが発生するので好ましくない。

それゆえ、作業領域を確保するとともに、フランジ部１０３の強度を確保し反りを均一にするために、４つの窓部１１０を左右対称に設けるとともに、フランジ部１０３の強度を２．７Ｎ以上とし、かつ、４つの窓部１１０の合計した面積を、フランジ部１０３の軸方向に垂直な外側の表面における面積の２５％〜３０％とする。窓部１１０の面積がフランジ部１０３の上記面積の２５％よりも小さくなった場合は、樹脂の使用量が多くなり、コストアップにつながるので好ましくない。また、窓部１１０の面積がフランジ部１０３の上記面積の３０％よりも大きくなった場合は、フランジ部１０３の強度が確保できなくなるので好ましくない。

また、フランジ部１０３の軸方向に垂直な外側の表面における面積が、１１５５５１ｍｍ^２〜１１７５１５ｍｍ^２である場合、上記作業領域を十分に確保するために、１つの窓部１１０の面積は、８０００ｍｍ^２以上とすることが好ましい。さらに、窓部１１０を設けない箇所（ベタ部）を左右対称に設けて反り量を１．５ｍｍ以内に収めることが望ましい。

また、窓部１１０は、その形状および数は図１に示す限りではなく、例えば、図８に示すような形状の窓部１１１および窓部１１２であっても良い。また、フランジ部１０３には、図９に示すように、出荷の際に、ＴＡＢテープの情報を示す出荷ラベル１５０（例えば、５０ｍｍ×１００ｍｍ）が貼り付けられる。このため、フランジ部１０３には、出荷ラベル１５０を貼付可能な領域をベタ部として残しておくことが望ましい。

以上のように、本実施の形態のリール１００は、シャフトを抜き差しする軸穴１０４を有するアダプタ１０１、内周側にてアダプタ１０１を保持し、外周面でＴＡＢテープを巻き取るコア部１０２、および、コア部１０２の各端部から、コア部１０２の軸を中心として放射円状に形成されている２つのフランジ部１０３により構成されており、アダプタ１０１の材料は、コア部１０２およびフランジ部１０３の材料とは異なるポリアセタール樹脂である、という構成である。

従来、軸穴にシャフトを抜き差しする際、軸部にシャフトが擦れて削れカスが生じ易かった。そして、この削れカスは、抵抗値が１０^３Ω〜１０^４Ω程度のカーボンを含んでいるため、巻き取っているＴＡＢテープの配線に付着すると、非常に高い確率でリーク不良が発生していた。

これに対し、本実施の形態のリール１００では、シャフトが抜き差しされる軸穴１０４を有するアダプタ１０１が、ポリアセタール樹脂により作製されている。ポリアセタール樹脂は、発塵しにくい材質を有しているので、シャフトが抜き差しされても、削れカスが発生しにくい。よって、シャフトと擦れて発塵し易い箇所の発塵を抑制することができるリール１００を実現することが可能となる。

なお、発塵を抑制するという観点からは、コア部１０２およびフランジ部１０３もポリアセタール樹脂により作製することが考えられる。しかしながら、ポリアセタール樹脂は、成型時の樹脂の収縮率が１．６〜２．０％と大きいため、大型な製品を成型する場合には、変形および波打ちなどが顕著に発生し、安定して成型することが難しい。これに対し、本実施の形態のリール１００では、ポリアセタール樹脂の使用は、小型なアダプタ１０１の部分のみとしているので、成形性に問題はない。コア部１０２およびフランジ部１０３は安定して成型することが可能である。

また、リール１００を取り付けるシャフトは、一般的には１インチシャフトが使用されているが、シャフトの形状は多岐にわたって存在している。それゆえ、ユーザ使用環境での個々のシャフト形状に対応するために、専用の中芯部材を使用することができる。

図１０は、中芯部材１２０の一構成例を示す図である。

中芯部材１２０（第２の取付部）は、アダプタ１０１部の軸穴１０４に嵌め込まれて使用されるものであり、アダプタ１０１部の軸穴１０４に着脱自在な構造を有している。例えば、中芯部材１２０の外周面にテーパを付け、固定するようにしている。

中芯部材１２０は、ポリアセタール樹脂からなる。また、中芯部材１２０には、高分子材料が練り込まれており、静電対策のために、表面抵抗値が１０^７Ω〜１０^１０Ω、好ましくは１０^８Ω〜１０^９Ωに調整されている。これにより、発塵してしまった異物がテープに付着することによって発生するリーク不良を防止している。

また、中芯部材１２０は、図１０に示すように、シャフトの形状に適合した軸穴１２１（第２の取付部）を少なくとも設けており、その他の内周側の形状は、成型性が良い形状であればよい。軸穴１２１は、例えば、φ８ｍｍ両羽根付きシャフトや、φ８ｍｍ片羽で短いシャフトに嵌合するような形状で形成されている。

このように、アダプタ１０１部の軸穴１０４の直径よりも小さい直径のシャフトにリール１００を取り付けたい場合、そのシャフトの形状に適合した軸穴１２１を有する中芯部材１２０をアダプタ１０１部の軸穴１０４に装着することにより、リール１００を取り付けることが可能となる。よって、中芯部材１２０を備えることにより、種々のシャフトに対応可能となるので、ユーザの使用環境に応じてリールを使用することが可能となる。また、中芯部材１２０は着脱自在となっているので、着脱手間は掛からず、作業性の向上を図ることが可能となる。

また、本実施の形態のリールは、アダプタ１０１、コア部１０２、フランジ部１０３、および中芯部材１２０は、グレー系の色であることが望ましい。通常、樹脂の自然色は白色または乳白色である。これを色づけせずそのまま使用することにより、コストを抑制できるとともに、汚れが認識し易いので、交換時期が分かり易く、品質を確保することが可能となる。

しかしながら、リールを使用する工程によっては、非常に汚い環境の場合もあり、リユース不可能なこともある。そこで、リユース率を少しでも向上させるために、過剰検査の防止を目的として、汚れが目立たないように、グレー系の色にする。この場合、成型時に、溶かした樹脂に顔料を混ぜて色度数を上げることにより、樹脂をグレー系の色にすることができる。

次に、本実施の形態のリール１００の製造工程について説明する。

図１１は、リール１００の製造工程を示す図である。

本実施の形態のリール１００の製造工程は、コア部１０２およびフランジ部１０３を含むリール本体の作製工程と、アダプタ１０１および中芯部材１２０の作製工程とに分けられ、それぞれの部材を作製した後、アダプタ１０１をコア部１０２のアダプタ取付部１０６に取り付ける工程を含んでいる。

リール本体の作製工程では、まず、コア部１０２およびフランジ部１０３の材料となる樹脂チップを準備する（ステップＳ１１）。続いて、樹脂チップを金型に投入して溶かし一体成型する（ステップＳ１２）。これにより、コア部１０２およびフランジ部１０３を含むリール本体が作製される。なお、成型は、金型への樹脂供給を２箇所設け成型する２液成型でもよい。これにより、生産性を向上することが可能となる。また、コア部１０２およびフランジ部１０３は、一体成型に限らず、個々に成型した後接合して作製してもよい。

アダプタ１０１および中芯部材１２０の作製工程では、まず、アダプタ１０１および中芯部材１２０の材料となる樹脂チップを準備する（ステップＳ２１）。続いて、樹脂チップを金型に投入して溶かし成型する（ステップＳ２２）。これにより、アダプタ１０１および中芯部材１２０が作製される。なお、アダプタ１０１および中芯部材１２０は個々に成型される。また、成型は２液成型でもよい。

各作製工程にて、リール本体とアダプタ１０１とを作製後、コア部１０２のアダプタ取付部１０６にアダプタ１０１を取り付ける。これにより、リール１００が完成する。なお、アダプタ１０１は着脱可能なように取り付けられる。これにより、アダプタ１０１部分のみの交換に対応することが可能となる。中芯部材１２０は、使用時およびユーザへの出荷時などにおいて、適宜アダプタ１０１に取り付けるか、同封して一緒に出荷すればよい。

図１に示したリール１００において、コア部１０２の直径に対して、コア部１０２に巻き取るＴＡＢテープの半導体チップの長尺方向の幅がどの程度のときまで、ＴＡＢテープはダメージを受けないのかを検証した。なお、実際にＴＡＢテープをリール１００に巻き取る際には、ＴＡＢテープの保護を目的とする緩衝用のエンボステープを一緒に巻くため、本実施例においてもエンボステープを一緒に巻きとる検証をした。

ＴＡＢテープは、フィルムの厚みが３８＋８μｍ（４６μｍ）、半導体チップの厚みが０．６３ｍｍである。エンボステープは、エンボス加工によりエンボス部が形成されており、フィルムの厚みが０．１２５ｍｍである。エンボステープは、エンボス部を含めた総厚にあたる山高さが、１．１ｍｍ、１．２ｍｍの場合を用いた。リール１００は、コア部１０２の直径が１０５ｍｍから５ｍｍ毎に１３０ｍｍまでのものを用いた。

そして、上記条件に基づいて、半導体チップの限界幅ｗを、以下の式により算出した。

ｗ＝２×√（Ｎ^２−Ｍ^２）
（Ｎ：「コア半径＋エンボス部を含めた総厚にあたる山高さ」（ｍｍ）、Ｍ：「コア半径＋エンボステープのフィルムの厚み＋半導体チップの厚み」（ｍｍ））
図１２に各結果を示す。また、図１２に示した結果データに基づいたグラフを図１３に示す。図１３を参照すると、点々がついた領域の範囲が製品にダメージを与える範囲とわかる。また、コア部１０２の直径が１３０ｍｍを超える斜線の領域は、生産性が悪化する範囲である。

本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。すなわち、請求項に示した範囲で適宜変更した技術的手段を組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、ＴＡＢテープを巻き取り、シャフトに取り付けて使用する導電性リールに好適に用いることができるだけでなく、導電性リールの製造方法に関する分野、上記導電性リールにて用いる部材の製造に関する分野にも広く用いることができる。

本発明におけるＴＡＢテープ用導電性リールの実施の一形態を示す正面図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールの実施の一形態を示す側面図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールにおけるアダプタの構成を示す正面図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールにおけるコア部の構成を示す正面図である。 リールのコア部へのＴＡＢテープの巻き取りを説明するための模式図である。 リールのコア部への他のＴＡＢテープの巻き取りを説明するための模式図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールにおけるコア部の他の構成を示す正面図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールにおけるフランジ部の他の構成を示す正面図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールに出荷ラベルを貼ったとき示す正面図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールにおける中芯部材の構成を示す平面図である。 本発明におけるＴＡＢテープ用導電性リールの製造工程を示す図である。 上記ＴＡＢテープ用導電性リールにおける、リールのコア部の直径と巻き取るテープの厚みとの組合せに応じた、半導体チップの限界幅を示す表である。 上記リールのコア部の直径と、半導体チップの限界幅との関係を示すグラフである。 従来のリールの構成を示す斜視図である。

１００ リール（ＴＡＢテープ用導電性リール）
１０１ アダプタ（第１の取付部）
１０２ コア部
１０３ フランジ部
１０４ 軸穴（第１の軸穴）
１０５ キー溝
１０６ アダプタ取付部（取付筒部）
１０７，１０９ リブ
１０８ スリット
１１０〜１１２ 窓部（開口部）
１２０ 中芯部材（第２の取付部）
１２１ 軸穴（第２の軸穴）
１５０ 出荷ラベル
２００，２１０ ＴＡＢテープ
２０１，２１１ 半導体チップ

Claims (13)

1. 第１の軸穴を有する第１の取付部と、
   内周側にて上記第１の取付部を保持する円筒型のコア部と、
   上記コア部の各端部から、上記コア部の軸を中心として放射円状に形成されている円板型の２つのフランジ部とにより構成され、
   上記コア部および上記フランジ部の材料には、同一の第１樹脂材料が使用され、
   上記第１の取付部は、上記コア部に着脱自在に取り付けられ、
   上記第１の取付部の材料は、上記コア部および上記フランジ部の材料として使用されている第１樹脂材料とは異なる、１０００サイクルのテーバー磨耗試験（荷重１kgf，磨耗輪ＣＳ−１７）による磨耗損失量が１５ｍｇ以下の第２樹脂材料であることを特徴とするＴＡＢテープ用導電性リール。
2. 上記第１の取付部の材料は、ポリアセタール樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
3. 上記第１の取付部、上記コア部、および上記フランジ部の材料には高分子材料が練り込まれており、上記第１の取付部、上記コア部、および上記フランジ部の表面抵抗値は１０^７Ω以上かつ１０^１０Ω以下に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
4. 上記コア部の直径は、１２０ｍｍ以上かつ１３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
5. 上記コア部は、
   外形をなす中空円状の外形円筒部と、
   上記外形円筒部の内周側にあって、上記外形円筒部の軸に上記第１の取付部の第１の軸穴が略一致するように上記第１の取付部を差し込んで保持する取付筒部と、
   上記外形円筒部と上記取付筒部とを接続する複数のリブとにより構成されていることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
6. 上記第１の取付部の第１の軸穴に着脱自在な、当該第１の軸穴よりも小さい直径の第２の軸穴を有する第２の取付部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
7. 上記第２の取付部の材料には高分子材料が練り込まれており、上記第２の取付部の表面抵抗値は１０^７Ω以上かつ１０^１０Ω以下に設定されていることを特徴とする請求項６に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
8. 上記第１の取付部の第１の軸穴には、複数のキー溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
9. 上記コア部の外周面には、長手方向が該コア部の軸方向に沿った少なくとも１つのスリットが形成されていることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
10. 上記スリットの幅は、２ｍｍ以上かつ６ｍｍ以下であることを特徴とする請求項９に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
11. 上記フランジ部には、上記コア部の軸方向に開口した複数の開口部が左右対称に設けられており、
    上記フランジ部の強度は２．７Ｎ以上であり、かつ、上記複数の開口部の合計した面積は、上記フランジ部における上記コア部の軸方向に垂直な外側の表面の面積の２５％〜３０％であることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
12. 上記フランジ部における上記コア部の軸方向に垂直な外側の表面の面積が、１１５５５１ｍｍ^２以上１１７５１５ｍｍ^２以下である場合、
    上記１つの開口部の面積は、８０００ｍｍ^２以上であることを特徴とする請求項１１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。
13. 上記第１の取付部、上記コア部、および上記フランジ部は、グレー系の色であることを特徴とする請求項１に記載のＴＡＢテープ用導電性リール。